CN114102818A - 变截面预制桩的生产方法和变截面预制桩的生产设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种变截面预制桩的生产方法和变截面预制桩的生产设备，方法包括下述步骤：向多个模具的顶部开口的模腔内注入混凝土，以进行一次布料；向模具宽度方向推送匀料；振动机构对匀料后的混凝土进行振动密实；刮料机构刮除模腔内外多余的混凝土，以进行一次刮料；形成变截面预制毛坯；向变截面预制毛坯的顶部以间隔的方式进行二次布料，以在顶部造型出沿长度方向间隔分布的至少一个顶部凸起，所述顶部凸起与模腔的大径段对应；刮除顶部凸起多余的混凝土；形成变截面预制桩。本方案首先在模腔内浇注成型出变截面预制毛坯，再通过造型工序对变截面预制毛坯顶部造型，最终成型出变截面预制桩，脱模难度大幅降低。

Description

变截面预制桩的生产方法和变截面预制桩的生产设备

技术领域

本发明涉及预制构件生产技术领域，具体涉及一种变截面预制桩的生产方法和变截面预制桩的生产设备。

背景技术

混凝土预制桩浇注成型，具体是设置预制桩模具，模具形成有模腔，向模腔内浇注混凝土，凝固后形成混凝土预制桩。对于变截面预制桩，由交替布置的大径段、小径段组成，由于结构异形，需要通过设置结构对应的模具进行造型，存在较大的脱模难度，生产效率相应也较低。

发明内容

本发明提供一种变截面预制桩的生产方法，变截面预制桩在地模内成型，所述地模包括多个并排摆放的模具，所述模具具有模腔，所述模腔包括大径段和小径段，包括下述步骤：

沿模具的长度方向，布料车同时向多个模具的顶部开口的模腔内注入混凝土，以进行一次布料；

匀料机构将位于模腔上方的混凝土朝模具的宽度方向推送，以进行一次匀料；

振动机构对一次匀料后的混凝土进行振动密实；

刮料机构刮除模腔内外多余的混凝土，以进行一次刮料；

形成变截面预制毛坯；

向变截面预制毛坯的顶部以间隔的方式进行二次布料，以将变截面预制毛坯的顶部造型出沿长度方向间隔分布的至少一个顶部凸起，所述顶部凸起与模腔的大径段对应；

刮料机构刮除所述顶部凸起多余的混凝土，以进行二次刮料；

形成变截面预制桩。

可选地，还包括下述步骤中的至少一者：

匀料机构在振动后、一次刮料前进行二次匀料；

在布料车一次布料的过程中，平震机构震动模具位于模腔内的钢筋笼；

通过造型车对所述变截面预制桩的两侧进行倒角；

可选地，二次布料之前，对变截面预制毛坯的两侧进行倒角，或二次刮料之后，对所述变截面预制桩的大径段、小径段的两侧均进行倒角；

可选地，除所述变截面预制桩的两端之外，对所述变截面预制桩大径段的端部进行倒角。

可选地，多个变截面预制毛坯的顶部形成多排对应于大径段的待布料位置，每一排所述待布料位置横向分布，二次布料时，对一排的多个待布料位置沿横向依次布料，然后再沿纵向移动至下一排待布料位置，再沿横向依次布料，直至布料完毕所有的待布料位置。

本发明还提供一种变截面预制桩的生产设备，包括布料车和造型车；

所述布料车包括布料车机架和设于所述布料车机架的布料纵向行走机构，所述布料纵向行走机构可带动所述布料车机架沿纵向移动；所述布料车机架上还设有沿纵向分布的卸料机构、匀料机构、振动机构、刮料机构；所述匀料机构，用于将物料向横向推送；所述振动机构，包括能够伸入至物料进行振动的振动棒；所述刮料机构，包括用于刮平物料的刮料板；

所述造型车包括造型车机架和设于所述造型车机架的造型纵向行走机构，所述造型纵向行走机构可带动所述造型车机架沿纵向移动；所述造型车机架上还设有沿纵向分布的造型模、造型车刮料机构；所述造型模包括由造型条围合形成的多个横向分布的造型腔，所述造型腔与模具大径段的顶部对应。

可选地，所述布料车包括平震机构和/或倒角造型机构，所述平震机构用于震动置于模具模腔内的钢筋笼；所述倒角造型机构用于对所述模腔内的混凝土上表面的两侧进行倒角造型；

和/或，所述造型车的所述造型车刮料机构的后方设有造型车倒角造型机构，所述造型车倒角造型机构用于对模具模腔内的大径段和/或小径段的混凝土的两侧进行倒角造型。

可选地，所述匀料机构包括横向延伸的第二横架，和横向分布并设于所述第二横架的第一匀料执行单元和第二匀料执行单元，所述第一匀料执行单元和所述第二匀料执行单元能够分别向相反的方向推送物料；

可选地，所述第一匀料执行单元和所述第二匀料执行单元分别为第一螺旋杆、第二螺旋杆；或，所述第一匀料执行单元和所述第二匀料执行单元分别为第一链条刮刀组件、第二链条刮刀组件；或，所述第一匀料执行单元和所述第二匀料执行单元均为刮刀组件，所述匀料机构还包括驱动所述刮刀组件推送物料的伸缩缸。

可选地，所述振动机构包括至少一个振动单元，所述振动单元包括安装基座、连接于所述安装基座的插接座以及所述振动棒，所述振动棒贯穿所述插接座，且能够前后摆动；所述安装基座设有随动连接件和驱动件，所述随动连接件连接所述振动棒，能够随所述振动棒摆动而移动，所述驱动件能够驱动所述随动连接件移动以调节所述振动棒的摆动角度；

可选地，所述驱动件为绕线盘，所述随动连接件为缠绕于所述绕线盘卷轴的绳索；

和/或，所述插接座设有轴承，所述轴承与所述插接座沿横向铰接，所述轴承的轴线与横向垂直，所述振动棒插装于所述轴承的内圈；

和/或，所述插接座和所述安装基座通过升降缸连接；

可选地，所述振动机构还包括振动机构框架，所述安装基座相对所述振动机构框架能够前后移动和/或横向移动；

可选地，所述振动单元包括支撑部、弹簧和球头，所述安装基座通过所述支撑部支撑于所述振动机构框架并能够沿所述振动结构框架横向移动，所述弹簧夹持于所述球头与所述支撑部之间，所述球头的底部活动地抵接于所述振动机构框架；

或，所述支撑部设有球头，所述球头的底部活动地抵接于所述振动机构框架。

可选地，所述布料车和所述造型车的刮料机构包括安装架、刮料部和驱动部，所述驱动部安装于所述安装架，并驱动所述刮料部调节刮料角度；所述刮料部上设有储料槽，所述储料槽的部分槽板形成刮料板，所述刮料板刮除的至少部分物料能够存储于所述储料槽内；

可选地，所述刮料部通过升降部连接于所述安装架，所述升降部驱动所述刮料部升降；和/或所述驱动部为驱动缸，所述驱动缸一端铰接于所述安装架，另一端铰接于所述刮料部；

可选地，所述刮料部包括底板和设于所述底板上方的后背板，所述底板和所述后背板之间形成储料空间，所述底板为所述刮料板；所述刮料部还包括设于所述后背板上方的顶部安装板，所述升降部铰接于所述顶部安装板；所述驱动缸铰接于所述后背板；

或，所述刮料部包括后背板和设于所述后背板上方的顶板，所述后背板和所述顶板之间形成储料空间，所述后背板为所述刮料板；所述刮料机构还包括设于所述顶板下方的前挡板，所述升降部和所述驱动缸均铰接于所述前挡板；

可选地，所述布料车和所述造型车的刮料机构包括至少一组调节刮料组件，所述调节刮料组件包括固定件和移动件，所述固定件的下端和所述移动件的下端分别设有刮料结构，且所述固定件的刮料结构和所述移动件的刮料结构的高度相同；所述移动件能够沿所述固定板的长度方向滑动以调节所述调节刮料组件的刮料长度。

可选地，所述布料车和所述造型车的所述滚筒倒角造型机构包括能够滚动的滚筒部，所述滚筒部包括至少一个滚筒单元，每个滚筒单元包括滚筒本体和两个倒角造型部，所述倒角造型部设于所述滚筒本体端部，所述倒角造型部的外径沿朝向所述滚筒本体中部的方向渐缩；

可选地，所述倒角造型部呈环形，所述倒角造型部套接于所述滚筒本体；

可选地，所述滚筒部所包括的滚筒单元的数量≥2，且依次沿横向分布，相邻所述滚筒单元之间相互独立设置和/或相互同轴连接，两个相邻所述滚筒单元之间间隔预定距离；

可选地，所述滚筒单元的两个所述倒角造型部之间的间距可调。。

本方案首先在模腔内浇注成型出变截面预制毛坯，再通过造型工序对变截面预制毛坯顶部造型，最终成型出变截面预制桩，模具结构并不复杂，生产效率较高，而且，脱模难度大幅降低。

附图说明

图1为本发明所提供预制构件生产设备一种具体实施例的结构示意图；

图2为图1中布料车一种具体实施例的结构示意图；

图3为图1的侧视图；

图4为图2的俯视图，未示出料斗机构的遮料板；

图5为图4的A-A向剖视图；

图6为布料车第二实施例的示意图；

图7为图2中料斗机构的示意图；

图8为图7中支撑架和遮料板的示意图；

图9为图7中料斗的示意图；

图10为图8中P部位的放大图；

图11为图2中Q部位的放大图；

图12为布料车第三实施例的结构示意图；

图13为图12的侧视图；

图14为图2中平震机构的示意图；

图15为图14的主视图；

图16为图14中平震单元的示意图；

图17为图16中震动电机和平震板、安装架的示意图；

图18为图3中第一匀料机构的示意图；

图19为图18中第一匀料机构另一视角的视图，且去除驱动壳；

图20为图19中驱动部的结构示意图；

图21为图18中第一匀料机构的俯视图；

图22为图21的F-F向剖视图；

图23为第一匀料机构另一实施例的示意图；

图24为图2中振动机构的示意图；

图25为图24中相邻两个振动单元的示意图；

图26为图25中I部位的放大图；

图27为图25中II部位的放大图；

图28为图25中一个振动单元的示意图；

图29为图28另一视角的示意图；

图30为图24的俯视图；

图31为图30的X-X向剖视图，未示出振动棒；

图32为图31中III部位的放大图；

图33为图3中刮料机构第一实施例的示意图；

图34为图33中滚刮料机构后部的示意图；

图35为图33的主视图；

图36为图3中刮料机构第二实施例的示意图；

图37为图36的主视图；

图38为图3中滚筒倒角造型机构的示意图；

图39为图38中滚筒倒角造型机构的主视图；

图40为图39中M部位的放大图；

图41为图39中一个滚筒单元的轴向剖视图；

图42为图41的横截面示意图；

图43为图39中驱动部和驱动壳的示意图；

图44为图38中N部位的放大图；

图45为另一种滚筒倒角造型机构的示意图；

图46为又一种滚筒倒角造型机构的示意图；

图47为本发明所提供变截面预制桩生产设备中造型车和模具组件配合的一种具体实施例的结构示意图；

图48为图47中造型车的结构示意图；

图49是图48中造型机构的示意图；

图50为图49中A部位的放大图；

图51是图49中造型模的结构示意图；

图52为图51的局部仰视图；

图53为图48中料斗机构的布料轨迹图；

图54为图48中振动机构的示意图

图55是图48中刮料机构的示意图；

图56是调节刮料组件的结构示意图；

图57是图56的侧视图；

图58是图57中的局部放大图；

图59是图57的爆炸图；

图60是第一刮板组件的结构示意图；

图61是第二刮板组件的结构示意图；

图62是刮料结构的结构示意图；

图63为本发明所提供变截面预制桩生产方法的工艺流程图。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。

请参考图1-3，图1为本发明所提供变截面预制桩生产设备中布料车和模具组件A配合的一种具体实施例的结构示意图；图2为图1中布料车 B第一实施例的结构示意图；图3为图1的侧视图；图4为图2的俯视图，未示出料斗机构20的遮料板203；图5为图4的A-A向剖视图。

本实施例中变截面预制桩生产设备，包括布料车B和造型车C，都是和模具组件A配合。在详述变截面预制桩生产设备之前，先对模具组件A 进行介绍，模具组件A具体包括模框和模具组，模框两端是横梁A1，两侧为纵梁A2，两根横梁A1和两根纵梁A2均平行设置，且两根纵梁A2 之上均设有纵向轨道A3。模框的两根横梁A1和两根纵梁A2围成工作空间，模具组位于该工作空间内，模具组包括多条并排摆放的模具A4，即该模具组为排模，每个模具A4形成一个模腔。该模具A4是用于生产变截面预制桩，变截面预制桩包括交替布置的大径段和小径段，模具A4的模腔相应地包括大径段和小径段，且模腔的顶部开口，下述的布料车B和造型车C都可以向顶部开口自上向下地进行布料。

该变截面预制桩生产设备是配套模组组件进行生产，模具组件A设置模框以形成容纳模具组的空间，一方面将多个模具A4限制在一定空间内，有益于模具组的布置，将模具组和模块一起模块化为模具组件A，结构紧凑；另一方面，模框的纵梁A2可设置出纵向轨道A3，从而便于布料车B、造型车C的行走，且模框和模具组位置相对稳定，便于布料车B对模具组中各模具A4模腔的对应找准，使得布料以及其他工序都可以更精准可靠地进行作业。

以下将分别通过详述布料车B和造型车C的结构，描述变截面预制桩的生产方法。

如图2所示，布料车B包括机架200、卸料机构和布料纵向行走机构 100，卸料机构和布料纵向行走机构100均设置于机架200。卸料机构具体可以图2所示的料斗机构20，料斗机构20包括料斗201和支撑料斗201 的支撑架202，料斗201内装有混凝土物料，料斗201设有出料口201g，混凝土物料可经出料口201g卸入模具A4的模腔内，用于浇注成型预制构件，此处布料定义为一次布料，与后续造型车C的二次布料相区分。料斗 201的出料口201g与至少两条模具A4的模腔对应，优选的方案为出料口 201g与所有模具A4的模腔对应，从而可以同时完成一次布料。布料车B 的布料纵向行走机构100可以沿纵向轨道A3移动，则布料车B可以沿模具组件A的纵向移动，带动料斗机构20的出料口201g沿纵向移动，从而逐渐完成一次布料。

卸料机构也可以是其他结构，如图6所示，图6为布料车B第二实施例的示意图。图6所示的卸料机构包括料管20’，混凝土被泵送入料管20’内，由料管20’将混凝土输送至模具A4的模腔内。

本方案中设置包括多个模具A4的模具组，并且利用可沿模具组纵向移动的布料车B进行一次布料，且布料车B中卸料机构的出料口至少对应两个模腔，从而在布料车B行走过程中同时对多个模具A4进行一次布料，大幅提高布料效率，而且，布料车B上设置其他诸如匀料、刮料等工序机构时，也可以随布料车B的行走而同步完成。此外，布料车B行走布料的方式本身相较于行车高空布料也更为安全、便利。

本方案所有实施例中所述前后方向为纵向，也即模具组件A的长度方向，另外，“前”、“后”也是相对布料方向而言，“前”即顺着布料方向，“后”则相反，可参照图1理解，布料车B可以沿纵向轨道A3从后向前行走，以逐渐完成一次布料，一次布料过程中还可以同时完成其他工序。如图3所示，在料斗201之前设有平震机构10，在料斗201之后还设有第一匀料机构30、振动机构40、第二匀料机构50、刮料机构60、滚筒倒角造型机构70。

下面将详细描述各工序的具体执行机构。

请参考图7、8，图7为图2中料斗机构20的示意图；图8为图7中支撑架和遮料板的示意图；图9为图7中料斗201的示意图；图10为图8 中P部位的放大图。

该实施例中的料斗机构20，包括料斗201和支撑架202，支撑架202 设有多个压力传感器202a，料斗201上部的外周支撑于压力传感器202a，以使料斗201间接地支撑于支撑架202。如此设置，料斗201直接通过压力传感器202a间接地支撑于支撑架202，则根据压力传感器202a检测的压力值，可以获得料斗201的重力变化，继而知悉料斗201内承载的物料量，便于掌握物料的存储、卸料情况，防止少料、多料，还有助于控制布料均匀，提高对物料掌握的精准度。

具体如图8所示，支撑架202为环形框架，本实施例中料斗201的截面为矩形，支撑架202相应地为矩形框架，其宽度方向对应于文中所述的前后方向，也即布料车B的行走方向、文中所述的纵向，其长度方向对应于文中所述的横向。环形框架的顶部设有多个压力传感器202a，图8中支撑架202顶部的两条横向梁分别设有四个压力传感器202a，当然，压力传感器202a的数量不受限制，本领域技术人员可以根据实际尺寸和支撑需求调整压力传感器202a的数量，压力传感器202a数量越多，检测精度相对也越高。图10中，支撑架202的顶部设有向上突出的传感器安装座202c，压力传感器202a安装于传感器安装座202c中，如此，可保证料斗201与支撑架202具有一定的竖向间隙，确保料斗201整体直接支撑于压力传感器202a，保证检测结果的准确度。

具体如图10所示，支撑架202的顶部设有上述传感器安装座202c，传感器安装座202c具有安装孔，压力传感器202a插装于安装孔内，且，传感器安装座202c的安装孔的侧壁设有两个开口朝上的缺口202c1，图10 中两个缺口202c1具体地径向对称设置，设置缺口202c1便于从缺口202c1 位置拆下压力传感器202a，例如通过将工具或操作人员手指伸入缺口 202c1内，即可将压力传感器202a夹持拆出。当然，不设置缺口202c1，直接采用工具从上方夹出也可以。

如图7所示，料斗201具体是插装在支撑架202内，其部分位于支撑架202内，且料斗201上部的外周设有环形的支撑板201d，支撑板201d 支撑于压力传感器202a，如此，料斗201在传感器安装座202c以上的位置都是位于支撑架202的上方。设置环形的支撑板201d便于和压力传感器 202a建立支撑连接，可以理解，压力传感器202a也可以直接支撑在料斗201上部外周的侧壁，或者在侧壁设置出内凹结构，以便压力传感器202a 进行支撑都可以。图7料斗201设置环形的支撑板201d，且料斗201的顶部外缘向外延伸形成环形的顶部延伸板201b，在环形的支撑板201d和顶部延伸板201b之间设有若干加强筋201d，从而对支撑位置处进行加强，提高料斗201支撑在支撑架202上的稳定性。

图7中，料斗201的下方为出料口201g，出料口201g可以沿横向延伸，与模具组宽度相当，从而对应于所有的模腔。出料口201g位置设有卸料门201a，卸料门201a位于支撑架202以下，还设有卸料缸201c，可以是气缸或油缸，卸料缸201c推拉卸料门201a以启闭，并调节卸料门201a 的开度。料斗201呈漏斗状结构，往下尺寸渐缩。

以上实施例中，支撑架202设置为环形框架，料斗201插装于该环形框架，支撑可靠稳定，但可以理解，支撑架202并不限于该结构，只要是能够设置压力传感器202a以支撑起料斗201即可，比如，支撑架202也可以是包括分体的支撑座。

请继续参考图10，并结合图11理解，图11为图2中Q部位的放大图，支撑架202的顶部还设有竖向延伸的插销202b，料斗201设有匹配的销孔 201f，销孔201f可以具体设置于上述的支撑板201d。如此，当料斗201 支撑于支撑架202的压力传感器202a时，插销202b对应插入销孔201f内，插销202b可以对料斗201径向限位，保障料斗201的稳定，插销202b、销孔201f竖向设置，插销202b相对销孔201f在竖向上有活动余量，不影响料斗201竖向上的位移变化，不干涉压力传感器202a的检测。插销202b 的上端部可以拧入螺母，这样可以在竖向上进行一定的限位，限制料斗201 相对插销202b向上移动的最大距离，进一步提高料斗201安装的稳定性。应当知晓，在支撑架202上设置销孔201f，在料斗201上设置匹配的插销202b，也是可以的，原理相同，不赘述。本实施例中，在支撑架202靠近四处拐角的位置设置插销202b，料斗201在靠近拐角的位置设置相应的销孔201f，分布较为均匀，但实际上插销202b和销孔201f的位置分布并不受限制。

请继续参考图2、8，作为进一步的方案，上述实施例中料斗机构20 的上部设有向其后方延伸的遮料板203，遮料板203可以为料斗机构20后方的其他任一或多个工序部件提供遮挡，避免混凝土落入到料斗201外部而影响到后方工序的进行。混凝土落入到外部的情形一般如：输送混凝土的传送带偏移，混凝土未能全部落入料斗201内、混凝土输送落入料斗201 的过程中溅撒到外部、布料过程中混凝土晃动而溢出料斗201等。

本实施例中，料斗机构20的后方设有第一匀料机构30、振动机构40、第二匀料结构50、刮料机构60等，其中，振动机构40包括若干插入混凝土进行振动的振动棒，振动机构40包括多个第二升降缸411，用于升降振动棒403，同时设置推拉缸402以推拉第二升降缸411及振动棒403前后移动，此时振动机构40顶部具有一排推拉缸402以及位于推拉缸下方的一排第二升降缸411，具有更迫切的遮料需求，设置遮料板203可以有效防止混凝土落入升降机构中，保障第二升降缸411或推拉缸402的正常工作。故遮料板203可以至少延伸到振动机构，当然，遮料板203继续后延也可以。遮料板203延伸至振动机构40时，由于振动机构40包括顶部一排推拉缸402、第二升降缸411的安装基座，遮料板203可以支撑于振动机构 40的顶部，以使遮料板203更为稳定。

如图3所示，本实施例中遮料板203优选的方案是非水平设置，具体即朝向料斗201并向下倾斜，如此，落入到遮料板203的混凝土可以流向料斗201位置，避免在遮料板203处再次下落而影响其他部件。此时，遮料板203与支撑架202或者料斗201之间可以具有空隙，这样从倾斜的遮料板203流向遮料板203或支撑架202的混凝土物料，能够经该空隙下落，从而落入靠近料斗201卸料的位置，或者靠近图3中所示的第一匀料机构 30的匀料位置，以再次利用下落到遮料板203上的混凝土。

如图8所示，具体地，遮料板203包括遮料板本体203a和分别位于遮料板本体203a横向两侧的纵柱203b，纵柱203b的前部与支撑架202的顶部固定，遮料板本体203a则通过多个支撑柱支撑于纵柱203b的后部。如此设置，在实现可靠安装的前提下，便于遮料板本体203a的倾斜设置，而且，多个支撑柱设置也有利于增强遮料板203的结构强度。当然，遮料板203也可以直接整体倾斜设置，也不限于连接于支撑架202的顶部，固定于料斗201的外周也可以。

当然，料斗机构20不设置遮料板203也可以，如图12、13所示，图 12为布料车B第三实施例的结构示意图；图13为图12的侧视图。

请继续参考图14、15，图14为图2中平震机构10的示意图；图15 为图14的主视图。

平震机构10包括第一横架103，以及沿横向分布并安装于第一横架103 的多个平震单元，这里的“横向”为水平方向，且与上述的前后方向垂直，当布料车B行走于模具组上方时，横向也是模具组的宽度方向，平震单元的数量可以与模具组的模腔数量相等，以使模具组的每个模腔内的钢筋笼均有对应的平震单元传递震动。

其中，每个平震单元又包括伸缩缸101、震动电机105以及平震板104，震动电机105固定于平震板104，平震板104的底部用于接触模腔内的钢筋笼。伸缩缸101能够驱动平震板104上下移动，从而将平震板104带动到能够接触到钢筋笼的位置，伸缩缸101可以是气缸、油缸。震动电机105 工作时，可以带动平震板104振动，继而振动钢筋笼。

如此，设置平震机构10可以传递震动至钢筋笼，有利于一次布料时混凝土内的石子可以顺利地落入钢筋笼内，避免石子卡在钢筋笼的钢筋间隙中而阻碍局部布料，有利于一次布料的均匀性，而且，也有利于后续匀料、刮料的顺利进行，保障最终制成的变截面预制桩表面凹凸度符合要求。平震机构10优选地设于料斗20之前，以在下料之前即可振动钢筋笼，效果更优，当然，平震机构10设置在料斗20后方也可以。如图1所示，纵向轨道A3的长度大于模框纵梁A2的长度，这样便于在料斗机构20的前方设置平震机构10。

请继续参考图14，第一横架103形成有横向轨道103a，每个平震单元还可以包括移动座102，伸缩缸101安装于移动座102，伸缩缸101的活动端驱动上述的震动电机105和平震板104上、下移动，具体地，伸缩缸101 的杠杆连接平震板104。如图14、15所示，平震单元的移动座102能够沿横向轨道移动，移动座102具体可以为U型板结构，以卡盖在横向轨道上，从而沿横向轨道103a移动，移动座102具体设有卡槽102a，横向轨道103a 插入并卡接于卡槽102a，从而沿横向轨道103a移动，图6中移动座102 整体大致为U型板结构，U型槽为上述卡槽。为了更为稳定地与横向轨道 103a配合，U型的移动座102侧壁的内侧可以向第一横架103延伸，即形成燕尾槽结构，从而与横向轨道103a形成上下方向的卡接，连接更为可靠。

这里，每个平震单元优选地设置可沿第一横架103横向移动的移动座 102，则每个平震单元的横向位置可以调整，这样当不同模具组的模腔间距不同时，可以调整平震单元的横向间距，确保每个模腔都有对应的平震单元。移动座102可以设置通过上述的卡槽与横向轨道103a实现滑动移动，也可以通过其他方式实现移动座102的横向移动，比如移动座102设置有滚轮，沿横向轨道103a滚动也可以。平震单元的横向移动则可以由操作人员手动推拉，也可以为每个平震单元设置相应的驱动机构，本实施例并不做限制。为了进一步提高平震的稳定性，还可以设置定位结构，以在平震单元移动到横向所需的位置时，进行定位防止横向窜动，例如设置定位销、多个定位孔配合，或者电磁吸附等方式。

请继续参考图16、17，图16为图14中平震单元的示意图；图17为图16中震动电机105和平震板104、第一安装架106的示意图。

平震单元还可以包括与平震板104连接的第一安装架106，第一安装架106和平震板104之间形成容纳震动电机105的空间，伸缩缸101则连接于第一安装架106的顶部。设置第一安装架106有利于保护震动电机 105，并且便于和伸缩缸101的连接，当然，伸缩缸101直接连接平震板 104也可以。具体在本实施例中，第一安装架106包括四根竖杆106c和位于顶部的两根横杆106b，组成框架，横杆106b和竖杆106c之间还可以设置安装板，加强可靠性。横杆106b、竖杆106c、安装板之间可以通过螺钉连接，此时可以为每个螺钉配备旋转把手106d，这样可以直接旋转把手 106d实现第一安装架106的拆卸，操作十分便利。

如图17所示，平震板104具体形成开口朝上的安装腔，安装腔的前、后侧壁均为向外倾斜的斜面104a，“外”是相对平震板104而言，远离平震板104的方向为“外”。如此设置，当平震机构10在工作时，斜面104a 的设置还有利于推料。这里将平震板104设置出安装腔，便于形成一定高度的斜面104a，也可对震动电机105起到一定的保护作用。当然，平震板104为平板结构也可以，此时，可以将平板的前、后侧壁直接设置为斜面 104a。

图17中，平震板104的顶部，也即安装腔的底部，设有弧形安装座，震动电机105固定于弧形安装座，震动电机105的底部与弧形安装座适配，此种装配方式可以更可靠地安装震动电机105，且可以更好地传递振动至平震板104。

如图16所示，第一安装架106的顶部设有与伸缩缸101连接的连接板，可以在连接板的顶部设置铰接支座，伸缩缸101与第一安装架106的顶部铰接，具体即杠杆铰接于铰接支座。铰接的轴线方向可以是横向，这样，平震板104、第一安装架106以及震动电机105可以沿前后方向小幅摆动，当布料车B前进时，避免平震板104一边振动、一边和钢筋笼接触摩擦而受到损坏。

请继续参考图16，每个平震单元还可以包括第一导向杆107，移动座 102设有相应的导向孔，第一导向杆107一端连接第一安装架106的顶部，一端穿出导向孔，第一导向杆107的设置有利于保护伸缩缸101，加强平震单元的可靠稳定性。优选地，可以设置两个第一导向杆107，位于伸缩缸101的横向两侧，移动座102相应设置两个导向孔，则平震单元的可靠性得以进一步提升。

上述实施例中，第一安装架106与平震板104，可以一者设有上下延伸的长槽106a，另一者设有横向插入长槽106a的凸柱，凸柱能够沿长槽 106a上下移动，即第一安装架106和平震板104之间具有一定上下移动的活动空间，并非锁死固定，这样，当震动电机105振动时，可以抵消该振动，减小对伸缩缸101可能造成的损害。长槽106a槽口朝向凸柱，其可以是底部贯通的贯通槽，即为如图17所示的长孔。如图17所示，第一安装架106的竖杆106c的下端设有长槽106a，平震板104的侧壁设有横向延伸的凸柱，凸柱和长槽106a不仅起到提供上下移动空间，还可以起到连接第一安装架106和平震板104的作用。具体可在平震板104的侧壁内侧设置L型柱104B，L型柱104B的横部形成上述的凸柱，L型柱104B便于和平震板104固定，也可以一体设置。

请参考图18-20，图18为图3中第一匀料机构30的示意图；图19为图18中第一匀料机构30另一视角的视图，且去除第一驱动壳308；图20 为图19中驱动部的结构示意图。

该实施例中的第一匀料机构30包括横向延伸的第二横架301，以及安装于第二横架301的第一匀料执行单元和第二匀料执行单元，两个匀料执行单元沿横向分布。且，第一匀料执行单元和第二匀料执行单元能够向相反的方向推送物料，具体在本实施例中即沿横向推送混凝土。由于两个执行单元推送方向相反，则一者将混凝土向模具组横向的一侧推送，另一者将混凝土向模具组横向的另一侧推送，从而将卸料时容易堆积在中部的混凝土相对均匀地推送到所有的模腔中。

第一匀料执行单元和第二匀料执行单元具体如图18所示，分别为第一螺旋杆304a、第二螺旋杆304b。螺旋杆的螺旋片在绕其螺旋轴转动时，可以形成沿螺旋轴轴向的推动力，从而推动混凝土，而且由于螺旋结构，混凝土的推送较为均匀。

本实施例中，第一螺旋杆304a和第二螺旋杆304b的螺旋方向相反，且二者共轴设置或者二者的螺旋轴相连接。请继续参考图21、22，图21 为图18中第一匀料机构30的俯视图；图22为图21的F-F向剖视图，从图22可以看出，第一螺旋杆304a和第二螺旋杆3014b通过轴套310连接，安装方便，更换成本和成型成本均较低。

另外，第一匀料机构30还包括同时驱动第一螺旋杆304a、第二螺旋杆304b转动的驱动部307。由于两个螺旋杆螺旋方向相反，则同一驱动部 307同时驱动二者转动时，二者的推送方向恰好相反，如此，则不必为每一个螺旋杆设置驱动部，从而简化第一匀料机构30，结构更为紧凑。

如图18所示，驱动部307具体包括第一电机307a、第一驱动链条307b，以及第一链轮307d、第二链轮307c，环形的第一驱动链条307b支撑于第一链轮307d、第二链轮307c，第一链轮307d由第一电机307a的输出轴驱动转动，第一驱动链条307b带动第二链轮307c转动，第二链轮307c带动第二螺旋杆304b转动，同时也带动第一螺旋杆304a转动。该驱动部307 的结构简单，驱动可靠，且空间占用较少，通过第一链轮307d、第二链轮 307c传动比设置，可以调节螺旋杆的转动速度。可以理解，其他结构的驱动部也可以，比如，电机通过齿轮减速机构与螺旋杆连接。

另外，该实施例中，还设置第一升降缸302，第一升降缸302可以是气缸、油缸，第一升降缸302用于带动第一螺旋杆304a、第二螺旋杆304b 上下移动，以便调整到合适的高度，进行推送匀料的工作。具体地，可以设置执行单元基架305，上述的匀料执行单元、驱动部均设于执行单元基架305，第一升降缸302则连接执行单元基架305和第二横架301，以驱动执行单元基架305升降，继而带动匀料执行单元升降，执行单元基架305 有利于多个第一升降缸302和匀料执行单元的安装。

执行单元基架305相对横架305可以滑动设置，以使执行单元基架305 下方的匀料执行单元能够和模腔的物料相对应，以便更好地推送物料，也可以增加沿推动方向的推送行程。

执行单元基架305如图18所示，其中部设有中部安装座306，将执行单元基架305沿横向分隔为两部分，第一螺旋杆304a安装于执行单元基架 305一部分的下方，第二螺旋杆304b安装于执行单元基架305另一部分的下方，两个螺旋杆可以大致横跨模具组，以达到沿横向均匀推送物料的目的。如图22所示，轴套310设于中部安装座306，第一螺旋杆304a、第二螺旋杆304b连接于中部安装座306内，安装可靠，连接便利。

第一螺旋杆304a的螺旋轴的一端和第二螺旋杆304b的螺旋轴的一端，可以在中部安装座306内连接，或者，二者共轴设置，螺旋轴直接贯穿中部安装座306，都可以。执行单元基架305主要包括横向延伸的顶板和位于横向两侧的侧板，第一螺旋杆304a和第二螺旋杆304b相对的另一端分别安装于执行单元基架305的两个侧板。驱动部的第一电机307a可以布置于执行单元基架305的顶板。

还可以设置卡罩驱动部307的第一驱动壳308，第一驱动壳308主要卡罩驱动部307的第一驱动链条307b和第二链轮307c，对第一驱动链条 307b起到保护的作用，两个链轮和第一驱动链条307b大致位于竖向平面，位于执行单元基架305的一侧侧板外壁，第一驱动壳308卡罩该侧的侧壁。

另外，图18中，第一升降缸302安装于升降缸安装座303，升降缸安装座303安装于第二横架301，可以沿第二横架301横向移动，以调节匀料执行单元的横向位置。升降缸安装座303可以设置位于第一升降缸302 两侧的导向孔，导向杆一端连接到执行单元基架305的顶板，一端穿过导向孔，以导向和保护第一升降缸302。本实施例中共设置三个第一升降缸302，每个第一升降缸302均设有升降缸安装座303，当然，设置其他数量的第一升降缸302也可以。多个第一升降缸302也可以安装于同一安装座，或者，直接安装于第二横架301也可以，相较而言，设置升降缸安装座303，便于第二横架301的加工设置，也可以减轻重量。

如前所述，执行单元基架305可相对第二横架301滑动设置，具体可将上述的升降缸安装座303设置为沿第二横架301滑动，图4-1中，升降缸安装座303具有滑槽，第二横架301卡在滑槽内，以使二者可相对滑动，如此，使得安装于升降缸安装座303下方的执行单元基架305可间接地相对第二横架301滑动。

请参考图23，图23为第一匀料机构30另一实施例的示意图。

该实施例中，第一匀料执行单元和第二匀料执行单元分别为第一链条刮刀组件309a、第二链条刮刀组件309b。刮刀组件均包括链条309d和支撑链条309d的两个链轮309e，且链条309d沿其长度方向设置有多个向外伸出的刮刀309c。如图23所示，当链条309d转动时，其上的多个刮刀309c 沿横向往复运动，从而可以向横向两侧推送物料。

刮刀309c具有倾斜段309f，倾斜段309f倾斜设置，倾斜段309f朝向推送物料方向倾斜，更有利于实现对混凝土物料的推送。

图23中，第一链条刮刀组件309a和第二链条刮刀组件309b相邻的两个链轮309e相啮合，这样，第一链条刮刀组件309a和第二链条刮刀组件 309b可以采用同一驱动部驱动，从而达到精简机构的目的。与上述实施例相同，也在第二横架301下方设置执行单元基架305，第一链条刮刀组件 309a和第二链条刮刀组件309b设于执行单元基架305内，执行单元基架 305的中部设置中部安装座306，两个链轮309e在中部安装座306内啮合。

匀料执行单元除了上述实施例，还可以是其他结构。比如，第一匀料执行单元和第二匀料执行单元均为刮刀组件，还包括驱动刮刀组件推送物料的伸缩缸，同样可以实现向相反方向推送物料的目的，不再赘述。

如图3所示，第一匀料机构30的后方还设有振动机构40，振动机构 40设有振动棒403可以插入模腔内对混凝土物料进行振动，以使混凝土分布更为均匀，此时在振动机构40后方可以再设置第二匀料机构50，第二匀料机构50与第一匀料机构30的结构完全相同，不再赘述。但值得一提的是，由于第一匀料机构30以及振动机构40的设置，使得混凝土已经相对均匀地分布在模具组的各模腔内，第二匀料机构50中匀料执行单元的径向尺寸相对第一匀料机构30可以更小，以进行小幅度的推送，进一步均匀混凝土的分布，还可以将混凝土表面的小石子推向两侧，以方便后续的刮料。

请参考图24、25，图24为图2中振动机构40的示意图；图25为图 24中相邻两个振动单元的示意图；图26为图25中I部位的放大图；图27 为图25中II部位的放大图；图28为图25中一个振动单元的示意图；图 29为图28另一视角的示意图。

该实施例中的振动机构40包括沿横向分布的多个振动单元，这里的“横向”为水平方向，且与上述的前后方向垂直，当布料车B行走于模具组上方时，横向也是模具组的宽度方向，振动单元的数量可以与模具组的模腔数量相等，以使模具组的每个模腔内的混凝土均能够有对应的振动单元进行振动。

每个振动单元包括安装基座404、连接于安装基座404的插接座407 以及振动棒403，振动棒403可以对混凝土进行捣固，使混凝土密实结合，消除混凝土的蜂窝麻面等现象，以提高强度，保证混凝土构件的质量，振动棒403根据动力源可以分为电动式、风动式、内燃式等，本方案并不做限制。

振动棒403具体贯穿插接座407，且能够前后摆动预定幅度。请参考图26理解，插接座407设有插接孔，插接孔内设有轴承407a，具体为滚珠轴承，轴承407a和插接座407通过横向延伸的铰接轴407b铰接，即铰接轴407b的轴线为横向，则轴承407a可以绕横向轴线转动。此时，振动棒403插装于轴承407a内，轴承407a可与振动棒403同步进行前后摆动，具体地，轴承407a具有外圈和内圈，振动棒403与内圈例如可以过盈插接或者其他方式相对固定，则轴承407a转动时，振动棒403可以随之前后摆动。插接座407设置插接孔以插接振动棒403，将轴承407a设于插接孔内，则振动棒403可以插入轴承407a完成插接，与插接座407的连接相对可靠，受力均衡。可以理解，轴承407也不限于位于插接孔内，例如插接孔的顶部也可以，或者不设置插接孔，直接设于插接座407的一侧，振动棒403 插入轴承407a也可以。

与此同时，安装基座404还设有随动连接件和驱动件，随动连接件连接振动棒403，驱动件能够驱动随动连接件移动以带动振动棒403摆正。具体如图27所示，驱动件为绕线盘404a，而随动连接件为缠绕于绕线盘404a卷轴的绳索，绳索的端部可以设置吊钩404b或吊环，振动棒403可以设置适配的振动棒吊环403a或吊钩，图28、29中示出振动棒403的顶部设有振动棒吊环403a。

如此设置，工作时振动棒403插入对应位置的模腔内对混凝土实施振动，当布料车B继续向前行走以进行下一位置的布料时，由于混凝土的拖拽，振动棒403可以摆动，即振动棒403伸入到混凝土内的部分未能继续行走，而上部随布料车B行走，振动棒403呈倾斜的状态，随动连接件不会限制振动棒403的倾斜摆动，而是随之改变位置，由初始位置随动到和振动棒403摆动后位置相适应的位置，当随动连接件为上述的绕线盘404a 的绳索时，则绳索改变倾斜角度同时被拉长。则在料斗机构20卸料过程中，振动棒403可以继续对上一次卸料位置的混凝土进行振动，延长振动时间，提升振动棒403的工作效率。当料斗机构20在当前位置的布料结束，需要继续行走进行一次布料时，则可以控制驱动件驱动随动连接件回复到初始位置，随动连接件为绳索时，即控制绕线盘404a收起绳索，在绳索的拉拽下，振动棒403又会调整摆动角度，比如调整到摆正的位置，从而移动到刚布料的位置再次进行振动工作。此外，振动棒403可以摆动，还可以增加振动棒403的自由度，减少震动对自身结构的影响。

上述实施例中以随动连接件为绕线盘404a的绳索为例，显然，驱动件和随动连接件也不限于此。比如，随动连接件可以是连杆机构，随动连接件也可以是其他柔性件，比如弹簧、绳索，驱动件可以是电机、气缸、油缸等，只要能够驱动随动连接件以带动振动棒403摆正即可。

此外，上述实施例中振动棒403的摆动是通过与其连接的轴承407a 摆动而实现，此时，不但振动棒403可以前后摆动，而且还可以转动，转动轴线与横向垂直，则振动棒403具有更多的自由度，从而避免振动操作对自身造成不利的影响。可以理解，不设置轴承407a也可以，振动棒403 可以直接铰接在插接座407的插接孔内。

请继续参考图25、28、29，插接座407和安装基座404具体可通过第二升降缸411连接，第二升降缸411可以是气缸或油缸。第二升降缸411 可以带动插接座407上下移动，从而带动振动棒403上下移动，以插入到模腔内合适的位置，或者离开模腔、混凝土，使得振动棒403的位置调节更为灵活。在该实施例中，插接座407可以设置两个插接孔，相应插装两个振动棒403，两个插接孔可以位于第二升降缸411的前后两侧，布置较为均衡，受力更为合理，一个第二升降缸411即可满足两个振动棒403的同时升降。

还可以设置升降导向杆406，第二升降缸411的缸筒的一端固定于安装基座404，另一端固定于缸筒安装板，升降导向杆406一端连接插接座 407，另一端穿出缸筒安装板，以达到导向的目的，也有利于受力均衡，保护第二升降缸411。

请继续参考图24，本实施例中的振动机构40适用于模具组，为此，设置有多个振动单元，为了安装多个振动单元，振动机构40设置振动机构框架401，安装基座404相对振动机构框架401能够前后移动和/或横向移动，则振动棒403相应地可以随安装基座404前后移动，和/或横向移动。如此，振动棒403的前后位置、横向位置均可调，具有更好的灵活性。

具体地，如图24、25所示，振动机构40包括推拉缸402，推拉缸402 可以是气缸或油缸。推拉缸402推动安装基座404前后移动，为了更好地导向和保护推拉缸402，安装基座404设有推拉导向孔和推拉导向杆405，推拉导向杆405贯穿推拉导向孔，具体地，每个安装基座404可以设置两个推拉导向、配备两个推拉导向杆405。推拉导向杆405的两端可以和振动机构框架401的横梁连接，推拉缸402的杠杆或缸筒也可以和振动机构框架401的横梁连接，本实施例推拉缸402的杠杆和振动机构框架401固定，缸筒连接安装基座404。

本方案中，安装基座404还可以横向移动，此时，推拉导向杆405的端部通过支撑部408支撑于振动机构框架401的横梁，并且支撑部408可以沿横向移动。

请继续参考图30，图30为图24的俯视图；图31为图30的X-X向剖视图，未示出振动棒403；图32为图31中III部位的放大图。

如图32所示，支撑部408内设有竖向布置的弹簧408b和球头408a，球头408a位于振动机构框架401的横梁和弹簧408b之间，弹簧408b压缩，将球头408a活动抵接于在振动机构框架401的横向上。当支撑部408横向移动时，球头408a可以滚动，从而减小横向移动的阻力。具体地，支撑部 408可以形成槽口朝下的安装槽，弹簧408b和球头408a位于安装槽内，球头408a部分露出槽口，以滚动支撑于振动机构框架401的横梁顶部。在支撑部408相对振动机构框架401横向移动过程中，基于球头408a在水平方向任意角度可移动的特点，球头408a可避免支撑部408卡在振动机构框架401上无法移动。如此设计，有效避免支撑部408相对振动机构框架401 横向移动过程中发生倾翻。

当然，支撑部408也可以直接滑动连接于振动机构框架401的横梁，或者直接设置球头408a，球头408a的的底部活动地抵接于振动机构框架401，不设置弹簧408b，都可以，相较而言设置上述的弹簧408b、球头408a 组件，移动的阻力较小且移动较为稳定，弹簧408b可以为球头408a提供竖直方向上的活动空间。图32中，振动机构框架401的横梁顶部的外侧设置L型板，推拉导向杆405两端的支撑部408位于L型板竖板的内侧，支撑于振动机构框架401的横梁顶部，L型板起到限位作用，保证支撑部408 沿横向移动。可以设置驱动部件驱动每个振动单元横向移动，也可以手动推拉移动，每个振动单元都可单独沿横向移动，从而便于根据模腔的横向宽度尺寸、间距调整，使每个振动单元到达相应的模腔的横向位置。

本实施中，推拉缸402数量少于振动单元的数量，仅设置两个推拉缸 402，分别位于振动机构40横向的两端，分别用于推动位于端部的振动单元前后移动。同时，多个振动单元的安装基座404前后方向相连接，如此，两个推拉缸402即可同时带动所有的振动单元前后移动，从而简化布置。前后方向根据布料行程确定，所有的振动单元针对同一前后位置卸下的混凝土进行振动，故调整所有的振动单元沿前后方向同步移动即可。推拉缸 402不限于设于两端，比如仅在振动机构框架401的横向中部设置一个推拉缸402也可以。

此外，在布料车B沿纵向轨道A3从后向前行走过程中，推拉缸402 还有一个作用是配合振动棒403停留在一个预定位置振动。

图27中，相邻两个安装基座404通过连接板409连接，连接板409 设有沿横向延伸的横向长孔409a，可以设置插接件410插入安装基座404 和横向长孔409a，则可以限位前后移动，从而一个安装基座404前后移动时即可带动其他安装基座404前后移动，同时又不干涉每个安装基座404 单独进行横向移动。本发明的布料车B主要用于排模，排模包括至少两个并排摆放的变截面预制桩的模具A4，不同安装基座404上的振动棒403 插入不同的模具A4的模腔内，横向长孔409a用于增加或减小两个相邻振动棒403之间的间隔距离，以实现匹配不同大小的模具A4。

当然，所有振动单元分别沿前后移动也可以，另外，所有振动单元沿横向同步移动也可以。当所有振动单元前后、横向均同步移动时，所有的安装基座404也可以为整体式结构。

上述实施例中，振动机构包括多个振动单元，以适用于设置多个模腔的模具组。振动机构可以不设置振动机构框架401，安装基座402直接安装于布料车也可以，安装基座402也可以不做横向、前后、升降移动，不升降移动时，插接座407与安装基座402可以是一体结构或者通过连接件分体连接都可以。另外，实施例提及的升降、前后移动均由气缸或油缸执行，可知，其他驱动部件也可以，例如电机、丝杆结构，或电机、链轮结构等均可以。

请参考图33-35，图33为图3中刮料机构60第一实施例的示意图；图34为图33中滚刮料机构60后部的示意图；图35为图33的主视图。

本实施例中的刮料机构60，包括刮料部，刮料部包括用于刮料的刮料板在混凝土经过诸如上述的匀料、振动等工序，已经向模腔浇注到位，刮料板可以将模腔内多余的混凝土物料刮除，多余的物料主要是模腔外的物料，刮除该部分物料以使模腔内的混凝土适量，混凝土上表面在刮料板刮除后可以相对平齐，即刮料板是用于接触混凝土上表面的结构。布料车B 上刮料机构60的刮料可以定义为一次刮料，与后续的造型车的刮料区分。

进一步地，刮料部上设有储料槽，储料槽的部分槽板形成用于刮料的刮料板。另外，由于储料槽的设置，刮料板刮除的混凝土可以暂时存储到该储料槽的储料空间内，以达到收集多余混凝土物料的目的，有利于保持模具组处于相对整洁的环境，而且在一次刮料结束后，收集的混凝土物料可以重新利用。

如图33所示，在刮料机构60的第一实施例中，刮料部具体包括底板 604a、位于底板504a之上的后背板604e，则后背板604e和底板604a之间形成储料槽，此时底板604a为储料槽的部分槽板，底板604a作为刮料板。此外，为了更好地储料，刮料部还包括位于两侧的侧板604c，这样刮料部大致呈开口朝向前方的槽结构。

此外，在第一实施例中，刮料机构60还包括第二安装架602，刮料部通过升降部连接于至第二安装架602，第二安装架602可以安装至布料车 B，升降部可驱动刮料部升降。则通过升降部可以带动刮料部达到相应的位置，对混凝土进行刮除处理。优选地方案是，升降部为图33所示的蜗轮蜗杆机构，包括涡轮601b和蜗杆601a，蜗杆601a连接刮料部，涡轮601b安装于第二安装架602，涡轮蜗杆机构具有较高的行程控制精度，有利于刮料板下放到预定的高度，使刮除物料的高度满足需求。当然，升降部也可以是气缸、油缸或者电机传动驱动等。本实施例中，刮料板的刮料方向可以是纵向，上述的第二安装架602横向延伸，当刮料机构60随布料车沿模具组长度方向，即沿纵向行走时，刮料板自动进行刮料作业。

需要说明的是，刮料板的刮料方向也可以是横向，则第二安装架602 可以纵向延伸，此时，可以设置推拉部，由推拉部推拉刮料部沿横向往复移动，推拉部可以是油缸、气缸或者电机传动机构等。刮料板横向往复移动可以进行横向刮料作业。这样，适用于排模时，可以在同一纵向位置，对所有模腔内的混凝土同时刮除。当模腔长度较长时，刮料板可以对模具组纵向的一段进行刮除，刮除完毕后，再沿纵向行走到下一段，继续横向往复移动刮除作业。

实际上，刮料板既可以选择纵向刮除，也可以选择横向刮除，还可以行走时进行纵向刮除，停留时进行横向刮除。横向移动的刮料板和纵向移动的刮料板可以是同一刮料板，刮料板根据刮料方向不同进行旋转即可，或者分别设置不同方向的刮料板都可以。

如图33所示，第二安装架602还设有驱动安装座606，涡轮601b具体安装于驱动安装座606，且驱动安装座606设有导向孔和蜗杆孔，蜗杆 601a贯穿蜗杆孔；刮料机构60还设有第二导向杆603，第二导向杆603 穿过导向孔，且一端连接于刮料部。第二导向杆603有利于保持机构的强度和稳定性，保护涡轮蜗杆机构。

进一步地，如图33、34所示，刮料机构60还包括驱动部，驱动部安装于第二安装架602，用于驱动刮料部动作，以调节刮料角度。驱动部具体可以是驱动缸605，驱动缸606可以是气缸或油缸。驱动缸605一端铰接于第二安装架602，一端铰接于刮料部，以带动刮料部绕横向转动，此时，为避免干涉，升降部以及上述的第二导向杆603均与刮料部铰接。图 34中，驱动缸605的一端铰接于后背板604e的后侧，同时设置顶部安装板604b，蜗杆601a以及第二导向杆603则铰接于顶部安装板604b。顶部安装板604b既便于升降部和第二导向杆603的连接，同时还可以配合底板 604a、后背板604e形成储料能力更好的储料槽。

当刮料部处于合适位置时，为了提高刮料效果，驱动缸605可以驱动刮料部转动，使其下方的刮料板能够相对倾斜，从而更好地切入混凝土，完成刮料。而且，在刮料过程中或者刮料结束后，由于存储的混凝土物料逐渐增加，可以调整驱动刮料部转动的角度，尽量防止混凝土掉落，在需要将混凝土卸掉时，同样可以驱动刮料部转动，使储料槽的开口朝下，协助卸料。

请参考图36、37，图36为图3中刮料机构60第二实施例的示意图；图37为图36的主视图。

第二实施例与第一实施例结构基本相同，只是储料槽的形成方式不同，另外，升降部和驱动缸605与刮料部的连接位置略有不同。

该实施例中，刮料部包括顶板、后背板604e，由顶板、后背板604e 形成储料槽，此时，后背板604e为储料槽的部分槽板，由其作为刮料板。相较于第一实施例，刮料板刮料更容易切入，而第一实施例中刮料板为底板604a，储料能力更强。在第二实施例中，同样设置驱动缸605驱动刮料部沿横向转动，则刮料板可以倾斜，从而便于储料。刮料部进一步可以设置前挡板604f，前挡板604f与底板604a、后背板604e配合形成储料槽，储料能力更高。而且，前挡板604f便于升降部、第二导向杆603以及驱动缸605的连接。

与第一实施例不同，在第二实施例中，驱动缸605和蜗杆601a以及第二导向杆603均连接到前挡板604f，图36中在前挡板604f的外侧设置有连接座，驱动缸605、蜗杆601a、第二导向杆603均铰接到连接座。第一实施例中，刮料板为底板604a，刮料时，需要拉动刮料板向后转动，以便倾斜而切入混凝土实施刮料，将驱动缸605连接到后背板604e更容易实现拉动操作，也更加省力；而第二实施例中，刮料板为后背板604e，为了切入混凝土进行刮料同时满足储料功能，则需要驱动刮料板向前转动，此时，驱动缸605连接到前挡板604f更容易实现推动操作，且更加省力。除了不同之处之外，其他部分结构设置、功能效果均与第一实施例相同，不再赘述。

另外，为了稳定推拉刮料部转动，可以设置多个驱动缸，以上两个实施例均设置三个驱动缸，另外，作为升降部的涡轮蜗杆机构主要用于升降操作，设置一个即可满足要求。可以理解，升降部和驱动缸设置其他数量也可以。

此外，第一、第二实施例中，刮料部均包括位于两侧的侧板604c，以更好地储料。如图4、5所示，侧板604c可以设有导杆604c1，储料槽设有滑槽604d1，具体设于后背板604d，导杆604c1插入滑槽604d1并沿滑槽604d1横向移动，从而改变储料空间大小。图7中，滑槽具体设置在顶板604e，侧板604c为L型板，侧板604c的顶部设置导杆，也是可沿横向移动，调节储料空间大小。如此设置，可调整储料空间与模具A的宽度匹配，避免刮料部在刮料过程中，混凝土从储料槽的两侧掉落。

请参考图38-40，图38为图3中滚筒倒角造型机构70的示意图；图 39为图38中滚筒倒角造型机构70的主视图；图40为图39中M部位的放大图。

本实施例中的滚筒倒角造型机构70，包括能够滚动的滚筒部，滚筒部包括至少一个滚筒单元，图40即示出一个滚筒单元，滚筒单元包括滚筒本体703a和倒角造型部703b，滚筒本体703a为圆筒，其两端均环绕有圆环形的倒角造型部703b，倒角造型部703b的外径沿朝向滚筒本体703a中部的方向渐缩，即倒角造型部703b大致呈锥台形，倒角造型部703b的外周壁可以是斜率相等的锥面，也可以是不一致的曲面，如弧面。

由于模腔只是在两侧和底部形成大径段、小径段，这样，上述布料车 B作业结束后，在模腔内形成的预制构件的顶部为平面，尚未形成所需的变截面预制桩，本方案将布料车作业结束后在模腔内形成的混凝土构件为变截面预制毛坯。

上述的滚筒倒角造型机构70可以对上述模具组模腔内的变截面预制毛坯的小径段的两侧进行倒角造型，工作状态下，一个滚筒单元对应于一个模腔，滚筒单元的长度与模腔的宽度大致相等，倒角造型部703b相应地靠近模腔的两侧位置。工作时，布料车B沿模腔长度方向，即沿纵向行走，带动滚筒倒角造型机构70的滚筒部沿纵向滚动，滚筒单元的滚筒主体对应于一个模腔内变截面预制毛坯小径段的上表面，滚动时使得混凝土上表面更加平整，而锥台形的倒角造型部703b在滚动过程中，其锥面或曲面会压向小径段上表面的两侧，从而对小径段的两侧进行倒角造型，这样，成型后的变截面预制桩的顶部小径段两侧会具有倒角，锥面可以造型出平直的斜倒角，曲面则可以造型出相对平滑的倒角，如内凹的弧面或外凸的弧面可以成型弧形倒角，变截面预制桩底部两侧的倒角可以通过设置模腔的底部结构成型，本方案不再展开描述。滚筒部的多个倒角造型部703b可以是上述锥面、弧面的一种或多种，这样，对应于同时造型的多个变截面预制桩，可以形成相同或不同的倒角。

可见，本实施例中滚筒倒角造型机构70的设置，使得变截面预制桩小径段上表面两侧的倒角造型较为容易实现，而且造型从前至后较为均匀，不需要制造复杂的顶部模具，整个滚筒倒角造型机构70结构也较为简单，随布料车B行走过程中即可完成造型，操作便捷。变截面预制桩形成倒角，可减少磕碰损伤，减小应力集中。此外，倒角造型部703b在滚动过程中将混凝土压入模具A4的模腔内，以进一步提高模具A4模腔内混凝土的密实度。

如图38、39所示，滚筒倒角造型机构70具体包括多个沿横向分布的滚筒单元，即滚筒单元的数量≥2，如此，应用于排模的模具组时，每个滚筒单元对应于一个模腔，用于一个变截面预制桩的小径段倒角造型，从而同时完成多个变截面预制桩的造型操作，高效快捷。

多个滚筒单元之间可以相互独立，或者相互同轴连接，多个滚筒单元也可以一体形成或部分一体形成。如图39所示，滚筒部包括两个滚筒703，每个滚筒703形成多个滚筒单元的滚筒本体703a，滚筒703的外周沿横向布置多个倒角造型部703b，从而形成多个沿横向分布的滚筒单元。此外，两个相邻滚筒单元之间间隔预定距离，对应于相邻两个模腔之间的位置。如图39所示，滚筒703位于相邻两个滚筒单元之间的部分为衔接部分，该衔接部分可对应于相邻两个模腔之间的位置。这种方式形成多个滚筒单元，加工、安装都更为简单。倒角造型部703b可以分体设置再固定到滚筒703，也可以是与滚筒703一体成型的结构。

本实施例中，滚筒单元的两个倒角造型部703b之间的间距可以调整，从而匹配不同规格尺寸的模具A4。

具体请继续参考图41、42，图41为图39中一个滚筒单元的轴向剖视图；图42为图41的横截面示意图。

滚筒本体703a可以沿其轴向包括第一套筒703a1和第二套筒703a2，其中，第一套筒703a1朝向第二套筒703a2的一端以及第二套筒703a2朝向第一套筒703a1的一端分别设有配合段703a11、703a21，两个套筒的配合段703a11、703a21相互套接并可相对沿轴向移动，可以设置定位机构以在位置调整完毕后对两个套筒进行定位。可见，通过两个配合段703a11、 703a21沿轴向的移动实现两个分别设于该滚筒本体703a两端的滚筒造型部703b之间的间距可调。

多个滚筒单元可以外套一根转轴并随其转动，转轴和滚筒本体703a 可以花键连接，如图41、42所示的滚筒本体703a设有花键703c，转轴相应设有键槽，反之，转轴设有花键，滚筒本体703a设有键槽也可以。显然，不设置一根转轴也可以，滚筒部可以直接被驱动转动。

请继续参考图43，图43为图39中驱动部704和第二驱动壳705的示意图。

如图43所示，驱动部704具体包括第二电机704a、第二驱动链条307b，以及第一链轮704d、第二链轮704c，环形的第二驱动链条307b支撑于第一链轮704d、第二链轮704c，第一链轮704d由第二电机704a的输出轴驱动转动，第二驱动链条307b带动第二链轮704c转动，第二链轮704c带动一个滚筒703转动，两个滚筒703可以共轴或者转轴相连接，第二链轮704c 具体驱动转轴转动，从而带动由两个滚筒703形成的多个滚筒单元同步转动。该驱动部704的结构简单，驱动可靠，一个驱动部704带动两个滚筒 703转动，空间占用较少，而且通过第一链轮704d、第二链轮704c传动比设置，可以调节滚筒部的转动速度。可以理解，两个滚筒703分别配置驱动部也可以，或者采用其他结构的驱动部也可以，比如，电机通过齿轮减速机构与滚筒部连接。

如图38、39所示，滚筒倒角造型机构70还包括第三横架702和滚筒安装架706，滚筒单元与滚筒安装架706转动连接，滚筒安装架706和第三横架702之间通过第三升降缸701连接，第三升降缸701可以是气缸或油缸，第三横架702安装于布料车B。如此，第三升降缸701可以带动滚筒安装架706升降，继而带动滚筒部的所有滚筒单元共同升降，以使滚筒单元到达合适的位置进行造型作业。

图38中，第三横架702包括上下分布的上第三横架702a和下第三横架702b，二者之间通过竖梁连接，第三升降缸701通过升降缸安装座709 安装于下第三横架702b，此结构的第三横架702结构具有更高的强度。升降缸安装座709与下第三横架702b的安装可结合图44理解，图44为图 38中N部位的放大图。

为了提升第三升降缸701工作的稳定性，升降缸安装座709可设有导向孔，并设置匹配的第三导向杆707，第三导向杆707一端连接滚筒安装架706，一端穿出导向孔。升降缸安装座709包括U型滑槽，以卡于下第三横架702b，并能够沿下第三横架702b横向移动，从而调节滚筒部使其对准模具A4的模腔，以便完成倒角造型。为确保造型过程中位置的可靠性，可以通过销钉、螺钉等连接件在升降缸安装座709横向移动后予以定位。

上述的滚筒安装架706具体包括顶板706a和位于两侧的侧板706b，图39中顶板706a之下还可以设置加强架，滚筒部的转轴连接到滚筒安装架706两侧的侧板706b，可以与侧板706b通过第一轴承转动连接。如果多个滚筒单元单独设置，则可以分别吊挂到滚筒安装架706。滚筒倒角造型机构70还可以设置卡罩驱动部704的第二驱动壳705，如图38所示，在本实施例中，第二驱动壳705主要卡罩驱动部704的第二驱动链条307b 和第二链轮704c，对第二驱动链条307b起到保护的作用，两个链轮和第二驱动链条307b大致位于竖向平面，位于滚筒安装架706的一侧侧板外壁，第二驱动壳705卡罩该侧的侧壁，第二电机704a可以安装到滚筒安装架 706的顶板。

请参考图45，图45为另一种滚筒倒角造型机构70的示意图。

该实施例中滚筒机构70结构与上述实施例基本相同，区别在于驱动部结构。驱动部包括第二电机704a，以及想配套的主动锥齿轮704e和从动锥齿轮704f，从动锥齿轮704f与滚筒部连接且共轴，以带动滚筒部同步转动。主动锥齿轮704e由第二电机704a驱动转动，图45中，主动锥齿轮 704a和从动锥齿轮704f的转动轴线垂直设置，主动锥齿轮704a水平设置，第二电机704a竖直设置于滚筒安装架706的顶部。

驱动部还可以如图46所示，图46为又一种滚筒倒角造型机构70的示意图。

该实施例的滚筒机构与图43滚筒机构基本相同，驱动部也包括锥齿轮组件，只是主动锥齿轮704e和从动锥齿轮704f转动轴线平行设置，图46 中，主动锥齿轮704e水平设置于从动锥齿轮704f的上方，驱动主动锥齿轮704e的第二电机704a水平设置于滚筒安装架706的顶部。

锥齿轮组件驱动方式相较于上述链条链轮传动方式，传动更为稳定。

本实施中，滚筒部的长度较长，以适应于多数量模腔的排模，此时，为了保证滚筒部的结构稳定性，保障滚动可靠进行，滚筒部可以包括至少两个上述的滚筒703，每个滚筒703由至少两个滚筒单元沿横向拼接形成，上述实施例均设置两个滚筒703。此时，可以在滚筒安装架706的中部设置安装座708，两个滚筒703一端的转轴分别连接到两个侧板，另一端的转轴安装并相互连接于安装座708处，可以通过第二轴承安装至安装座708 的位置。可以理解，滚筒部只包括一个滚筒703，所有的滚筒单元均成型于一个滚筒703，也开始可以的。

此外，针对上述实施例，还可以设置一个或多个第一传感器，第一传感器用于检测模具A4上表面的高度，该高度可以作为高度基准，从而确定平震机构10的平震板104、料斗机构20的出料口201g、振动机构40 的振动棒403、匀料机构的匀料执行单元、刮料机构60的刮板、滚筒倒角造型机构70的滚筒703，与模具A4上表面的高度，从而便于调节各机构的高度，以便以相对合适的高度进行各工序的操作。

比如，确定振动棒403与模具A4上表面的高度之后，振动棒403下降的高度即可确定振动棒403伸入物料内的高度，从而便于控制振动的深度。再比如，通过确定滚筒倒角造型机构70与模具A4上表面的高度，在造型时，可以调整滚筒703的高度，确保其倒角造型部703b处于合适的高度位置，恰好滚动后形成所需的倒角尺。其余工序机构都是可以根据该高度基准进行预调整和布料行进过程中的实时调整。

各工序机构可以配备相应的传感器，即每个工序都可以通过传感器检测与模具A4上表面或者与卸料后的物料的高度，从而为各工序步骤提供高度检测值，以便更精确地控制各工序。

比如，可以在刮料机构60的刮料板下方设置传感器，该传感器可以实时检测混凝土物料是否被刮平，从而实时监测刮料效果，以便判断是否需要继续刮料。也可以在刮料板后方设置传感器，从而在前进后，继续检测上一位置的模腔内的混凝土是否被刮平，即可以多角度、多位置地监测，以确认刮料是否完成。

还可以在布料车B的机架200或布料纵向行走机构100的两侧设置传感器，该传感器可以是阻断式传感器，当两侧的传感器信号被隔断，则可监测出混凝土物料未刮平，可以继续刮料动作，或者调整刮料高度等操作。

还可以设置传感器以检测振动机构40振动之后的混凝土物料的平整度，从而决定是否进行刮料、二次匀料。

如前所述，布料车B作业完成后，形成变截面预制毛坯，要获得所需的变截面预制桩，还需要造型车。下面再继续详述造型车的结构。

请参考图47-50，图47为本发明所提供变截面预制桩生产设备中造型车和模具组件A配合的一种具体实施例的结构示意图；图48为图47中造型车的结构示意图；图49是图48中造型机构的示意图；图50为图49中 A部位的放大图；图51是图49中造型模的结构示意图。

如图47、48所示，造型车C具有机架C100和造型纵向行走机构 C200，与上述的布料车B相同，造型纵向行走机构C200可以沿模具组件 A两侧的纵向轨道A3行走。机架C100上设置有造型机构，如图49所示，该造型机构包括框架1以及设于该框架1的造型模2，造型模2具体包括两个第一造型条21和至少两个第二造型条22，其中，第二造型条22沿模具组的长度方向设置，并且各第二造型条22分别设于对应模具的侧壁上方，第一造型条21沿模具组的宽度方向设置，各第一造型条21和第二造型条22交叉设置，并且两个第一造型条21和相邻的两个第二造型条22 之间能够围合形成一个造型腔23，具体造型腔23的数量根据第二造型条 22的数量确定，模具组包括至少两个并排设置的模具A4，则至少要设置两个造型腔23，相应地至少设置三个第二造型条22。各造型腔23依次并列设置。

如图48所示，造型车C设有卸料机构，具体为造型车料斗机构C1，可以向上述的造型腔23内进行布料，可定义为二次布料。造型腔23对应于上述的模具的大径段，则进入造型腔23内的混凝土将在上述的变截面预制毛坯的大径段的顶部形成凸起，从而形成完整的变截面，所有大径段均造型出顶部的凸起后，即可形成所需的变截面预制桩。由于大径段和小径段是交替分布，故进行二次布料时，是沿模具A4的长度方向间隔布料，以形成间隔部分的凸起。

请继续参考如图52，图52为图51的局部仰视图。

第一造型条21和第二造型条22的侧壁分别设有造型面24，该造型面24沿造型腔23的周向设置，并能够在造型腔23的顶部形成由下至上渐缩的结构，该造型面24的设置能够使得通过该造型机构成型的凸起的上端面的边棱处由下至上渐缩从而形成倒角，也就是说，无需另设其它工序，即可使得凸起在造型的过程中产生倒角，如此一来，便于造型完成后顺利脱模，并且能够避免该异型桩上表面的凸起在运输过程中容易产生损伤的问题。

具体的，本实施例中，对于造型面24的结构不做限制，可以将其设置为弧形面，也可以将其设置为斜面，或者，还可以将其设置为包括斜面和弧形面的结构均可。

在上述实施例中，如图50-52所示，造型模2还包括端部造型条25，该端部造型条25与第一造型条21平行并与各第二造型条22固定，端部造型条25、与端部造型条25相邻的第一造型条21以及相邻两个第二造型条 22能够围合形成端部型腔26，该端部型腔26可用于对变截面预制桩的固定段或张拉段顶部的凸起进行造型，端部造型条25未设有造型面24，保证固定段或张拉段的上表面的凸起的端面呈平面结构。

也就是说，本实施例中，通过造型腔23对变截面预制桩的中间段的凸起进行造型，并在中间段顶部的凸起的两侧边棱处形成倒角；通过端部型腔26对两端的固定段和张拉段的凸起进行造型，使得此部分凸起的侧边棱处形成倒角而端面为平面结构。并且，模组组件A的端板能够与第二造型条22的造型面24的端部贴紧，端部造型条25能够位于该端板的外侧，此时在对端部造型腔23内进行布料造型时，该端部造型条25能够和端板配合以达到挡料的效果。

进一步的，本实施例中，端部造型条25与第二造型条22的端部的上端面固定并与框架1连接，或者，本实施例中，还可以是端部造型条25 与第二造型条22相对固定位置并不做限制，而将端部造型条25设于第二造型条22的端部相较于设于第二造型条22的中部来说，能够减小该造型机构的整体尺寸，因为如果将端部造型条25设置在第二造型条22的中部位置，该端部造型条25和第二造型条22的端部之间的部分不参与造型，所以，本实施例中，将端部造型条25设置在第二造型条22的端部并直接与框架1连接，能够在满足具有相同尺寸范围内的造型腔23、端部型腔26 的同时，减小该造型机构的整体体积，从而实现结构简单、成本低、整体重量轻的目的。

在上述实施例中，至少一个第一造型条21能够沿第二造型条22的长度方向相对移动，也就是说，两个第一造型条21之间的间距可调，从而能够改变该造型腔23的长度，使其能够适用于不同长度的顶部凸起的造型，在生产过程中，对于不同长度的凸起，无需更换造型机构，仅需通过调节两个第一造型条21之间的相对位置即可满足要求，结构简单、灵活性好且成本较低。并且，由于第一造型条21的位置可调，从而使得该端部型腔 26的大小可调，以满足不同尺寸的张拉段的凸起的造型，进一步提高灵活性。

具体的，本实施例中，可以是仅有一个第一造型条21能够沿第二造型条22的长度方向移动，也可以是两个第一造型条21都能够沿第二造型条 22的长度方向移动均可，其中，两个第一造型条21都能移动时还包括两种情况，一种情况两个第一造型条21能够分别单独移动，造型腔23和端部型腔26的大小均能够调节，另一种情况是两个第一造型条21彼此位置固定，二者能够作用一个整体沿第二造型条22的长度方向移动，此时，端部型腔26的大小能够调节，造型腔23的大小不能调节。

在上述实施例中，如图49所示，该造型机构还包括设于框架1的驱动部3，用于驱动第一造型条21沿第二造型条22的长度方向移动，当然，本实施例中，也可以通过手动驱动该第一造型条21的移动，而驱动部3 的设置能够简化人工操作并且提高造型腔23大小的调节效率。本实施例中，该驱动部3可以是通过气缸、液压缸、电机与丝杆组合、齿轮与齿条组合等驱动第一造型条21的移动均可，在此不做具体限制。

具体的，驱动部3包括两个分别位于第一造型条21两端的驱动件31，两个驱动件31能够同时从两端对第一造型条21的两端进行驱动，使得第一造型条21能够稳定地沿第二造型条22的长度方向移动。如图50所示，框架1设有安装座11，驱动件31固设于该安装座11，并通过连杆32与第一造型条21的连接条212连接，连杆32的设置便于实现驱动件31与第一造型条21之间的驱动作用的同时，还便于结构布置、避免发生干涉的情况。

当仅有一个第一造型条21能够沿第二造型条22的长度方向移动，或者两个第一造型条21作为一个整体沿第二造型条22的长度方向移动时，驱动部3的数量为一个，当两个第一造型条21能够分别沿第二造型条22 的长度方向移动时，驱动部3的数量为两个。

更进一步的，造型模2与框架1可拆卸连接，驱动部3与第一造型条 21可拆卸连接，当造型模2在长时间使用后发生磨损需要更换、对于不同的底模或者不同宽度尺寸的凸起需要不同尺寸的造型框时，无需更换框架 1和驱动部3，仅需更换造型模2即可，进一步提高经济性、降低成本。当端部造型条25设于第二造型条22的端部并与框架1连接时，端部造型条 25与框架1可拆卸连接。

在上述实施例中，第一造型条21还可以设有滚轮4，当第一造型条21 沿第二造型条22的长度方向移动时，该第一造型条21能够带动滚轮4沿框架1滚动，该滚轮4的设置能够避免第一造型条21移动时与框架1之间发生直接接触并产生磨损，同时还能够对第一造型条21的移动进行限制，保证其移动稳定避免发生偏移的情况。

在上述实施例中，如图1所示，该造型机构还包括升降装置5，该升降装置5设于框架1的上方，用于升降该造型机构，具体的，不同规格的变截面预制桩的造型高度不同，通过升降装置5能够调节造型腔23的高度使其与模组组件A4配合。该造型机构还包括设于框架1的吊耳12，用于吊运该造型机构。具体的，对于升降装置5以及吊耳12的位置和数量均不作限制，以升降装置5为例，可以是方形框架1的四个边或四个顶角分别设置一个升降装置5，或则相对的两侧边框分别设置两个升降装置5，亦或者设置三个呈三角形布置的升降装置5均可保证该造型机构的稳定升降，吊耳12的设置方式与升降装置5类似，为节约篇幅，在此不再赘述。

如上所述，造型车C的造型机构在对变截面预制毛坯的顶部造型出凸起时，需要进行二次布料，布料方式可参照图53，图53为图48中造型车料斗机构C1的布料轨迹图。

图53中，示出包括一个端部的一段模具组，模具组的端部可以是大径段，需要在模腔的变截面预制毛坯的造型出对应的端部凸起，造型车料斗机构C1可以先在端部布料，造型机构的一排造型腔23和端部的多个模腔的大径段一一对应，造型车料斗机构C1端部左侧的第一个造型腔23开始布料，然后，造型车料斗机构C1逐渐向右侧移动，将整个端部的所有造型腔23布料完毕，之后，继续沿模具组的长度方向朝向另一端部移动，移动至下一大径段的位置，再次横向移动，向一排的大径段依次布料，然后再次移动至下一大径段位置，直至布料到最后的大径段，一般变截面预制桩的两端部均为大径段，则一直布料到另一端部结束。此种二次布料方式，便于卸料机构向每个造型腔23布入相对适量的混凝土，相较于向所有模腔布料的一次布料，二次布料仅向单个造型腔23精准布料，更易于造型对应于大径段的凸起。当然，二次布料也可以与一次布料相同，直接成排布料。

作为进一步的方案，还设置造型车振动机构C2，如图54所示，图54 为图48中造型车振动机构C2的示意图。用于对造型的大径段的凸起进行振密。

造型车振动机构C2能够沿垂直于预制构件基体成型腔纵向移动振密位于成型区域内的料；刮料机构400能够沿垂直于预制构件基体成型腔纵向移动刮料。也就是说，布料机构300、造型车振动机构C2和刮料机构 400中的任一者都是可以沿垂直于预制构件基体成型腔纵向移动的。

进一步的，造型车振动机构C2可安装在造型车C2的基架C01上，基架C01沿纵向延伸，该基架C01能够沿机架C100沿横向移动，也就是说基架C01能够带动布料机构C1、造型车振动机构C2和后述的造型车刮料机构C3沿基架C100移动，从而实现沿模腔横向移动。

更进一步的，布料机构C1、造型车振动机构C2和造型车刮料机构C3 三者中至少一者可均设于基架C01上，并且布料机构C1、造型车振动机构C2和造型车刮料机构C3沿布料方向由前到后依次设置，布料机构C1 位于最前侧，造型车振动机构C2在布料机构C1后对混凝土进行振密操作，最后由造型车刮料机构C3在造型的大径段凸起的上端面进行刮平操作即可。

在上述实施例中，如图54所示，造型车振动机构C2与布料车B的平震机构10类似，造型车振动机构C2包括振动电机C21和振板C23，振动电机C21能够作用于振板C23使其大径段凸起上振动，使得混凝土内部密实，避免存在孔洞等情况，保证上表面顶部凸起的质量。

进一步的，造型车振动机构C2还包括与振板C23浮动连接的安装架，该安装架通过振动升降部C24与基架C01连接；用于升降该造型车振动机构C2，保证该造型车振动机构C2的使用灵活性。

具体的，如图54所示，振板C23还设有让位槽C22，当通过该造型车振动机构C2在对混凝土料进行振动操作时，让位槽C22能够与上述的造型条配合，从而保证振板C23的端面能够与混凝土接触，保证振动效果，振板C23端面设置让位槽C22，同样不会影响混凝土的振密效果。

如前所述，为了保证造型腔23内的混凝土适量，则造型车C也会配备造型车刮料机构C3，造型车刮料机构C3具有刮料板，造型车刮料机构 C3的具体结构可以与布料车B中的刮料机构60相同。

需要说明的是，本实施例中针对造型腔23单个布料，可以设置更适合造型车C的造型车刮料机构C3，与上述布料车B的刮料机构60沿模具 A4长度方向刮料不同，该造型车刮料机构C3是沿模具A4的宽度方向刮料。

参考图55，图55是图48中造型车刮料机构C3的示意图；图56是调节刮料组件的结构示意图；图57是图56的侧视图；图58是图57中的局部放大图；图59是图57的爆炸图；图60是第一刮板组件的结构示意图；图61是第二刮板组件的结构示意图；图62是刮料结构的结构示意图。

该刮料机构包括调节刮料组件01，该调节刮料组件01包括固定件011 和移动件012，其中，移动件012能够沿该固定件011的长度方向滑动以调节该调节刮料组件01用于刮料的整体长度，即移动件012和固定件011 共同形成刮料部。移动件012和固定件011相叠设置，滑动时，二者至少部分叠合。

固定件011的下端和移动件012的下端可分别设有刮料结构，且固定件011的刮料结构和移动件012的刮料结构的高度相同，以使得通过固定件011的刮料结构和移动件012的刮料结构刮平后的混凝土表面平整。

刮料结构能够对混凝土的上表面进行刮料操作，模具A4沿其长度方向一般包括固定段、中间段和张拉段，或者包括两个张拉段以及设于两个张拉段之间的中间段，由于造型车刮料机构C3需要沿模具A4的宽度方向刮料，则刮料结构的总长度需分别与上述各段对应，各段的长度往往不等，或者不同规格尺寸的模具A4的相应段的长度不同。则此种长度可调的调节刮料组件01恰好可以适应于不同段的刮料，或者适应于不同规格尺寸的模具A4。

固定件011和移动件012的下端面分别设有刮料结构，并且移动件012 能够相对于固定件011沿其长度方向移动，从而调节刮料部底部的刮料结构的总长度，提高其灵活性，使其适用于不同尺寸的变截面预制桩的生产，进而可简化现场生产设备并降低生产成本。

在上述实施例中，如图56-图59所示，固定件011包括相互平行的两个侧板0111以及连接于两个侧板0111顶端的支架013，两个侧板0111分别与支架013固定，二者间隔设置并在二者之间形成安装腔，移动件012 位于该安装腔内并可沿该安装腔的长度方向移动。或者，本实施例中，还可以将固定件011设置为一个侧板0111的结构，移动件012与侧板0111并列贴紧设置，而将固定件011设置为两个并列设置的侧板0111的结构时，移动件012位于两个侧板0111之间，从而能够对该移动件012提供支撑，使其能够稳定地对混凝土表面进行刮料。

进一步的，安装腔的内壁和移动件012的外壁中，一者设有滑槽，另一者设有能够沿该滑槽滑动的滑块，其中，滑槽是沿固定件011的长度设置，该滑槽和滑块的设置能够对移动件012的移动进行进一步的限制，保证移动件012的刮料结构的高度稳定并与固定件011的刮料结构的高度一致，进而确保混凝土的上表面刮料平整，保证产品质量。

具体的，本实施例中，对于该滑槽和滑块的具体结构不做限制，可以是安装腔的内壁(即侧板0111的内壁，可以是一个侧板0111的内壁设置也可以是两个侧板0111的内壁均设置)设有滑槽、移动件012的侧壁设有滑块，也可以是安装腔的内壁设有滑块，移动件012的侧壁设有滑槽均可。并且，滑槽可以是加工成型的槽结构也可以是通过设置两个凸起并在两个凸起之间形成的槽结构均可，在此不做具体限制。

在上述实施例中，该调节刮料组件01还可以包括调节升降装置014，该调节升降装置014设于调节刮料组件01的顶端并可调节刮料部的高度，以使该刮料部底部的刮料结构与混凝土表面贴合。或者，本实施例中，也可以通过手动调节该调节刮料组件01的高度，而调节升降装置014的设置能够简化人工操作，智能化程度高。同样的，本实施例中的调节刮料组件 01还设有驱动装置015，用于驱动移动件012沿滑道滑动，相较于通过手动调节的方案来说，更便于操作。具体的，该调节升降装置014和驱动装置015均可固设于上述支架013。

在上述实施例中，如图55所示，该刮料机构还包括第一刮料板组件 02，如图60所示，该第一刮料板组件02包括第一刮料板021和第一升降装置023，该第一升降装置023用于升降第一刮料板021以调节该第一刮料板021的高度，第一刮料板021的下端也设有刮料结构，并且该第一刮料板021位于固定件011的长度方向的一端。第一刮料板021的刮料结构的长度一定，具体的，该刮料结构的长度可以设置为与模具的固定段或中间段的长度相对应，从而可减少对上述调节刮料组件01的调节操作，能够提高刮料效率并简化操作工艺。具体可根据实际刮料情况通过调节升降装置014和第一升降装置023升降调节刮板和第一刮料板021的高度，以满足不同位置的刮料需求。

进一步的，如图60所示，第一刮料板021的刮料结构还设有缺口022，该缺口022能够将该第一刮料板021的刮料结构的长度分隔成具有不同长度的两段式结构，其中，一段用于对位于固定段的混凝土的表面进行刮料操作，另一段用于对位于中间段的混凝土的表面进行刮料操作，由于固定段和中间段的长度通常的一定的，因此，将该第一刮料板021同时适用于对固定段和中间段进行刮料操作能够提高该第一刮料板组件02的适用性，使得上述调节刮料组件01仅需根据张拉段的长度进行调解即可，进一步减少对该调节刮料组件01的调节操作，提高刮料效率并简化操作工艺。

更进一步的，如图55所示，该刮料机构还包括第二刮料板组件03，第二刮料板组件03包括第二刮料板031和第二升降装置032，该第二升降装置032用于升降第二刮料板031以调节该第二刮料板031的高度，第二刮料板031的下端也设有刮料结构，第二刮料板031和固定件011并列设于第一刮料板021的一端。该第二刮料板031的刮料结构的长度一定，上述第一刮料板021能够对模具A4的固定段和中间段进行刮料操作，上述调节刮料组件01的刮板部和第二刮料板031能够对模具A4的张拉段进行刮料操作，对于常规的变截面预制桩，可通过第二刮料板组件03对其张拉段进行刮料，常规的变截面预制桩是生产量较大的预制桩类型。而对于具有不同长度的变截面预制桩来说，其张拉段的长度也不同，可通过调节刮料组件01调节其刮料部底部的刮料结构的总长度，使其满足张拉段的长度即可进行刮料操作。

也就是说，在生产常规预制桩时，可仅通过第一刮料板组件02和第二刮料板组件03进行刮料操作，在生产非常规预制桩时，可通过第一刮料板组件02和调节刮料组件01进行刮料操作即可。该调节刮料组件01能够提高该刮料机构的灵活性，使其适用范围更广，对于生产不同尺寸的预制桩时，无需更换第二刮料板031，从而能够降低成本。

当然，本实施例中，该刮料机构可以无需设置第二刮料板组件03，通过第一刮料板组件02和调节刮料组件01即可满足刮料操作，或者，本实施例中，还可以仅设置调节刮料组件01，无需设置第一刮料板组件02和第二刮料板组件03，通过调节移动件012相对于固定件011移动以调节其刮料结构的总长度，从而实现模具A4各段的刮料操作，此时该调节刮料组件01需要能够整体沿其长度方向移动，以实现对模具A4的各段进行刮料操作。而第一刮料板组件02和第二刮料板组件03相对于调节刮料组件 01来说，结构简单且成本较低，因此，第一刮料板组件02和第二刮料板组件03的设置能够减少调节刮料组件01的使用频次、延长调节刮料组件 01的使用寿命，从而降低成本。

在上述实施例中，上述各刮料组件(包括调节刮料组件01、第一刮料组件2以及第二刮料组件3)中的刮料结构相同，如图62所示，刮料结构包括辅助刮板04，该辅助刮板04的底端形成刮料面041，用于对混凝土的上表面进行刮料操作。由于刮料结构需要与混凝土的表面之间产生摩擦，因此，当刮料结构在长期使用后发生磨损时，可仅更换辅助刮板04即可，无需更换固定件011、移动件012、第一刮料板021或第二刮料板031，从而可降低成本。

另外，如图60所示，移动件012的侧壁沿其长度方向设有凸起0121，该凸起0121与设于该移动件012底部的辅助刮板04的上端面间隔并形成上述滑槽，侧板0111的内壁设有能够沿该滑槽滑动的滑块0112。当然，本实施例中，还可以是将滑槽和滑块0112均单独设置并与辅助刮板04无关，而通过辅助刮板04的设置形成滑槽可简化整体结构，并且，侧板0111的滑块0112还能够在安装时对设于移动件11的辅助刮板04进行限位，从而便于辅移动件012的安装。

进一步的，辅助刮板04为柔性材质，具体的，固定件011和移动件 012可选用金属材质，保证结构强度和使用寿命，辅助刮板04可选用如塑料等柔性材质，避免该辅助刮板04与模具之间发生刚性碰撞，当混凝土中混有石子时也不会发生卡死的情况，同时柔性材质的辅助刮板04还能够提高刮料结构的密封性，减少混凝土从辅助刮板04与模具之间的缝隙中漏出的情况。

刮料面041还设有防粘料涂层，具体可以选用聚四氟乙烯涂层等均可，防止在刮料过程中产生混凝土粘于刮料面的情况，保证刮平效果。

刮料面041的前端还设有翘起的导向结构，其中，前端是指朝向刮料方向的一侧，翘起的导向结构能够便于刮料的顺利进行，当混凝土中混有石子等，翘起的导向机构能够顺利地通过该石子而不会发生卡滞的情况。具体的，上述翘起的导向结构可以是斜边结构也可以是弧面结构均可，在此不做具体限制。

请继续参考图48，造型车C还可以设有造型车滚筒倒角造型机构C4，结构可参照上述布料车B的滚筒倒角造型机构70，不再重复论述。

无论造型条是否设置造型面24以形成倒角，这里均可以设置造型车滚筒倒角造型机构C4以形成倒角，尤其是大径段的倒角。当然，造型车滚筒倒角造型机构C4中滚筒单元的两个倒角造型部的间距可以调节，造型车滚筒倒角造型机构C4也可以升降，从而既可以对大径段进行倒角，也可以对小径段进行倒角，或者由布料车B的滚筒倒角造型机构70对小径段倒角，最后由造型车C的滚筒倒角造型机构70对大径段倒角，均由造型车C完成倒角时，布料车B无需布置滚筒倒角造型机构70。

综上，通过上述布料车B和造型车C，本方案提供的变截面预制桩的生产方法可以参照图63理解，图63为本发明所提供变截面预制桩生产方法的工艺流程图，具体包括下述步骤：

沿模具A4的长度方向，布料车B同时向多个模具A4的顶部开口的模腔内注入混凝土，以进行一次布料；

匀料机构将位于模腔上方的混凝土朝模具A4的宽度方向推，以进行一次匀料；

振动机构对一次匀料后的混凝土内进行振动密实；

进行二次匀料；

刮料机构刮除模腔内外多余的混凝土，以进行一次刮料；

形成变截面预制毛坯；

向变截面预制毛坯的顶部以间隔的方式进行二次布料，以将变截面预制毛坯的顶部造型出沿长度方向间隔分布的至少一个顶部凸起，所述顶部凸起与模腔的大径段对应；

造型车振动机构C2对顶部凸起进行振动密实；

造型车刮料机构C3刮除所述顶部凸起多余的混凝土，以进行二次刮料；

造型车滚筒倒角造型机构C4对模腔内混凝土的两侧进行倒角造型；

形成变截面预制桩。

需要说明的是，如图53所示，在进行二次布料时，二次布料的整体方向是纵向，但具体在纵向方向上，一个模具A4的一个大径段位置，和其他模具A4的大径段位置处于同一纵向方位，在该方位的所有大径段均为待布料位置，从而形成一排沿横向排布的待布料位置，待布料位置具体对应于上述的造型腔23。因此，二次布料时，针对一排待布料位置，是沿横向依次向横排的每一个大径段的顶部的待布料位置进行布料，然后再沿纵向移动至下一排待布料位置，再沿横向依次布料，直至布料完毕所有的待布料位置。

另外，上述布料车B、造型车C在布料、造型时，均是行走的过程中，完成相应的布料、匀料、刮料等所有工序，即多个工序是同时进行，应当理解，这里同时进行并不表示针对同一加工位置同时进行，每一个工序需在前一工序完成后进行，另外，在刚开始布料时，由于布料尚未完成，其下游的工序尚不能作业，同样，当布料完毕，其余工序依次结束作业，此时所有工序也不是同步作业。所以这里的同时进行，主要指的是同一时间段，每一个能够进行作业的工序都在进行作业，这样可以节省生产周期，提高工作效率，尽快地完成混凝土制件的制作，避免时间长导致混凝土难以进行匀料、刮料、造型等操作。当然，整个模具组的每一道工序作业结束后，再进行下一工序也可以。

本实施例，通过布料车作业在模腔内成型出变截面预制毛坯，再通过造型车对变截面预制毛坯顶部造型，最终成型出变截面预制桩，模具结构并不复杂，生产效率较高，而且，脱模难度大幅降低。

以上仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.变截面预制桩的生产方法，变截面预制桩在地模内成型，所述地模包括多个并排摆放的模具，所述模具具有模腔，所述模腔包括大径段和小径段，其特征在于：包括下述步骤：

沿模具的长度方向，布料车同时向多个模具的顶部开口的模腔内注入混凝土，以进行一次布料；

匀料机构将位于模腔上方的混凝土朝模具的宽度方向推送，以进行一次匀料；

振动机构对一次匀料后的混凝土进行振动密实；

刮料机构刮除模腔内外多余的混凝土，以进行一次刮料；

形成变截面预制毛坯；

向变截面预制毛坯的顶部以间隔的方式进行二次布料，以将变截面预制毛坯的顶部造型出沿长度方向间隔分布的至少一个顶部凸起，所述顶部凸起与模腔的大径段对应；

刮料机构刮除所述顶部凸起多余的混凝土，以进行二次刮料；

形成变截面预制桩。

2.如权利要求1所述的变截面预制桩的生产方法，其特征在于，还包括下述步骤中的至少一者：

匀料机构在振动后、一次刮料前进行二次匀料；

在布料车一次布料的过程中，平震机构震动模具位于模腔内的钢筋笼；

通过造型车(C)对所述变截面预制桩的两侧进行倒角；

可选地，二次布料之前，对变截面预制毛坯的两侧进行倒角，或二次刮料之后，对所述变截面预制桩的大径段、小径段的两侧均进行倒角；

可选地，除所述变截面预制桩的两端之外，对所述变截面预制桩大径段的端部进行倒角。

3.如权利要求1或2所述的变截面预制桩的生产方法，其特征在于，多个变截面预制毛坯的顶部形成多排对应于大径段的待布料位置，每一排所述待布料位置横向分布，二次布料时，对一排的多个待布料位置沿横向依次布料，然后再沿纵向移动至下一排待布料位置，再沿横向依次布料，直至布料完毕所有的待布料位置。

4.变截面预制桩的生产设备，其特征在于，包括布料车和造型车；

所述布料车包括布料车机架(200)和设于所述布料车机架(200)的布料纵向行走机构(100)，所述布料纵向行走机构(100)可带动所述布料车机架(200)沿纵向移动；所述布料车机架(200)上还设有沿纵向分布的卸料机构、匀料机构、振动机构(40)、刮料机构(60)；所述匀料机构，用于将物料向横向推送；所述振动机构(40)，包括能够伸入至物料进行振动的振动棒(403)；所述刮料机构(60)，包括用于刮平物料的刮料板；

所述造型车(C)包括造型车机架(C1)和设于所述造型车机架(C1)的造型纵向行走机构(C2)，所述造型纵向行走机构(C2)可带动所述造型车机架(C1)沿纵向移动；所述造型车机架(C1)上还设有沿纵向分布的造型模(2)、刮料机构(C3)；所述造型模(2)包括由造型条围合形成的多个横向分布的造型腔(23)，所述造型腔(23)与模具(A4)大径段的顶部对应。

5.如权利要求4所述的变截面预制桩的生产设备，其特征在于，所述布料车包括平震机构和/或倒角造型机构(70)，所述平震机构(10)用于震动置于模具(A4)模腔内的钢筋笼；所述倒角造型机构(70)用于对所述模腔内的混凝土上表面的两侧进行倒角造型；

和/或，所述造型车的所述刮料机构的后方设有倒角造型机构，所述倒角造型机构用于对模具模腔内的大径段和/或小径段的混凝土的两侧进行倒角造型。

6.如权利要求4所述的变截面预制桩的生产设备，其特征在于，所述匀料机构包括横向延伸的第二横架(301)，和横向分布并设于所述第二横架(301)的第一匀料执行单元和第二匀料执行单元，所述第一匀料执行单元和所述第二匀料执行单元能够分别向相反的方向推送物料；

可选地，所述第一匀料执行单元和所述第二匀料执行单元分别为第一螺旋杆(304a)、第二螺旋杆(304b)；或，所述第一匀料执行单元和所述第二匀料执行单元分别为第一链条刮刀组件(309a)、第二链条刮刀组件(309b)；或，所述第一匀料执行单元和所述第二匀料执行单元均为刮刀组件，所述匀料机构还包括驱动所述刮刀组件推送物料的伸缩缸。

7.如权利要求4所述的变截面预制桩的生产设备，其特征在于，所述振动机构包括至少一个振动单元，所述振动单元包括安装基座(404)、连接于所述安装基座(404)的插接座(407)以及所述振动棒(403)，所述振动棒(402)贯穿所述插接座(407)，且能够前后摆动；所述安装基座(404)设有随动连接件和驱动件，所述随动连接件连接所述振动棒(403)，能够随所述振动棒(403)摆动而移动，所述驱动件能够驱动所述随动连接件移动以调节所述振动棒(403)的摆动角度；

可选地，所述驱动件为绕线盘(404a)，所述随动连接件为缠绕于所述绕线盘(404a)卷轴的绳索；

和/或，所述插接座(407)设有轴承(407a)，所述轴承(407a)与所述插接座(407)沿横向铰接，所述轴承(407a)的轴线与横向垂直，所述振动棒(403)插装于所述轴承(407a)的内圈；

和/或，所述插接座(407)和所述安装基座(404)通过升降缸(411)连接；

可选地，所述振动机构(40)还包括振动机构框架(401)，所述安装基座(404)相对所述振动机构框架(401)能够前后移动和/或横向移动。

8.如权利要求7所述的变截面预制桩的生产设备，其特征在于，所述振动单元包括支撑部(408)、弹簧(408b)和球头(408a)，所述安装基座(404)通过所述支撑部(408)支撑于所述振动机构框架(401)并能够沿所述振动结构框架(401)横向移动，所述弹簧(408b)夹持于所述球头(408a)与所述支撑部(408)之间，所述球头(408a)的底部活动地抵接于所述振动机构框架(401)；

或，所述支撑部(401)设有球头(408a)，所述球头(408a)的底部活动地抵接于所述振动机构框架(401)。

9.如权利要求4所述的变截面预制桩的生产设备，其特征在于，所述布料车和所述造型车的刮料机构包括安装架、刮料部和驱动部，所述驱动部安装于所述安装架，并驱动所述刮料部调节刮料角度；所述刮料部上设有储料槽，所述储料槽的部分槽板形成刮料板，所述刮料板刮除的至少部分物料能够存储于所述储料槽内；

可选地，所述刮料部通过升降部连接于所述安装架，所述升降部驱动所述刮料部升降；和/或所述驱动部为驱动缸，所述驱动缸一端铰接于所述安装架，另一端铰接于所述刮料部；

可选地，所述刮料部包括底板(604a)和设于所述底板(604a)上方的后背板(604d)，所述底板(604a)和所述后背板(604d)之间形成储料空间，所述底板(604a)为所述刮料板；所述刮料部还包括设于所述后背板(604d)上方的顶部安装板(604b)，所述升降部铰接于所述顶部安装板(604b)；所述驱动缸(605)铰接于所述后背板(604d)；

或，所述刮料部包括后背板(604d)和设于所述后背板(604d)上方的顶板(604e)，所述后背板(604d)和所述顶板(604e)之间形成储料空间，所述后背板(604d)为所述刮料板；所述刮料机构还包括设于所述顶板(604e)下方的前挡板(604f)，所述升降部和所述驱动缸(605)均铰接于所述前挡板(604f)；

可选地，所述布料车和所述造型车的刮料机构包括至少一组调节刮料组件，所述调节刮料组件包括固定件(11)和移动件(12)，所述固定件(11) 的下端和所述移动件(12)的下端分别设有刮料结构，且所述固定件(11)的刮料结构和所述移动件(12)的刮料结构的高度相同；所述移动件(12)能够沿所述固定板(11)的长度方向滑动以调节所述调节刮料组件(1)的刮料长度。

10.如权利要求5所述的变截面预制桩的生产设备，其特征在于，所述布料车和所述造型车的所述滚筒倒角造型机构包括能够滚动的滚筒部，所述滚筒部包括至少一个滚筒单元，每个滚筒单元包括滚筒本体(703a)和两个倒角造型部(703b)，所述倒角造型部(703b)设于所述滚筒本体(703a)端部，所述倒角造型部(703b)的外径沿朝向所述滚筒本体(703a)中部的方向渐缩；

可选地，所述倒角造型部(703b)呈环形，所述倒角造型部(703b)套接于所述滚筒本体(703a)；

可选地，所述滚筒部所包括的滚筒单元的数量≥2，且依次沿横向分布，相邻所述滚筒单元之间相互独立设置和/或相互同轴连接，两个相邻所述滚筒单元之间间隔预定距离；

可选地，所述滚筒单元的两个所述倒角造型部(703b)之间的间距可调。

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