CN114086317A - 一种含熔喷短纤胶合无尘纸及其生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种含熔喷短纤胶合无尘纸及其生产工艺，通过干式分离法疏解分离绒毛纤维并送入铺网机，使用PP母粒与驻极粒子混合熔融并在通过铺网机在绒毛纤维层之间形成一层立体的熔喷短纤层，最后通过热压和喷胶与烘干后对产品进行收卷，完成生产。通过在绒毛纤维层之间添加熔喷短纤层，将熔喷短纤以倾斜的方式与绒毛纤维层的疏松结构进行交织形成空间三维结构，增加熔喷短纤层与绒毛纤维层之间的粘合点，大大减少了胶合无尘纸的掉粉现象。

Description

一种含熔喷短纤胶合无尘纸及其生产工艺
技术领域
本发明涉及干法造纸领域，特别涉及一种含熔喷短纤胶合无尘纸及其生产工艺。
背景技术
随着近年产品生产成本逐渐变大，为了降低降本增效，行业近年来一直推动普通胶合无尘纸在保持产品厚度、吸收性能和蓬松的同时，向低克重的方向发展。
现有普通胶合无尘纸需要经过绒毛疏解、成型铺网、热压、喷胶和烘干的工序进行生产(参考图3)。为了在降低克重的同时还保持原有的吸收性能和厚度指标，只能通过调整热压工序，将压辊线压力从30N/mm降低至20N/mm。受到热压力降低影响，绒毛纤维层内部结构变得更加疏松，纤维之间的间隙大，使产品经过了喷胶后内部无法形成有效粘合，进而导致无尘纸产生掉粉、掉毛的问题。
发明内容
本发明所需要解决的技术问题之一是针对现有胶合无尘纸掉粉、掉毛的问题而提供一种含熔喷短纤胶合无尘纸。
本发明所需要解决的技术问题之二在于提供一种含熔喷短纤胶合无尘纸的制备工艺。
为了实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：
一种含熔喷短纤胶合无尘纸，包括：
设置在中心的网带层；
设置在所述网带层下方的第一绒毛纤维层，所述第一绒毛纤维层结构疏松；
设置在所述网带层上方的熔喷短纤层，所述熔喷短纤层斜向的与所述第一绒毛纤维层交织形成连接更加紧密的立体结构；
设置在所述熔喷短纤层的上方的第二绒毛纤维层，所述第二绒毛纤维层与熔喷短纤层交织形成连接更加紧密的立体结构，所述第一绒毛纤维层和所述第二绒毛纤维层是由绒毛浆制备而成的纤维，所述绒毛浆是一种用作吸水介质的纸浆；
设置在所述第一绒毛纤维层上方以及所述第二绒毛纤维层下方的乳胶层。
在本发明的一个优选实施例中，所述第一绒毛纤维层和所述第二绒毛纤维层分别占产品总重量的35-45％，所述熔喷短纤层占产品总重量的8-10％，所述乳胶层分别占产品总重量的2.5-5％。
在本发明的一个优选实施例中，所述熔喷纤维层的材质为PP母粒与驻极粒子，所述PP母粒占其总重量的94％。
一种含熔喷短纤胶合无尘纸的生产工艺，包括：
步骤1：通过干式分离法使绒毛浆板被疏解分离成绒毛纤维并送入铺网机。
步骤2：疏解后的绒毛纤维经筛鼓，在负压风机慢速的带动下，在网带层下方附着形成结构较为疏松的第一绒毛纤维层。
步骤3：PP母粒与驻极粒子混合熔融，通过熔喷模头推入喷丝板纺丝后送入铺网机。
步骤4：纺丝后的熔体细流在负压风机快速的带动下附着在所述第一层绒毛纤维层和所述网带层的上方，形成熔喷短纤层。
步骤5：重复重复步骤1和步骤2，在负压风机快速的带动下，再次在所述熔喷短纤层的上方形成第二绒毛纤维层，熔喷短纤层在所述第一绒毛纤维层和第二绒毛纤维层之间形成三维立体结构。
步骤6：上述结构成网完成后，其纤维交织缠结力弱，结构松散。通过使用热辊对其进行两面压实，使所述熔喷短纤层与所述第一、第二层绒毛纤维层粘合，绒毛纤维之间形成氢键结合。再通过正面喷洒乳胶、烘干，反面喷洒固含量和烘干后，对产品进行收卷。
在本发明的一个优选实施例中，所述PP母粒与所述驻极粒子通过高温螺杆挤压热熔后熔融混合，再通过熔喷模头以200-320℃的温度和1.5-2mpa的压力推入喷丝板纺丝后送入铺网机。
在本发明的一个优选实施例中，所述熔体细流在在负压气压的带动下形成1-5um的喷容短纤，以与所述第一绒毛纤维层夹角为135°的角度倾斜喷入并附着形成所述熔喷短纤层。
在本发明的一个优选实施例中，所述热辊在85-100℃下以15-20N/mm的压力进行两面压实。
在本发明的一个优选实施例中，所述乳胶的为固含量15-18％，所述烘干温度为135-145℃。
本发明的有益效果在于：
本发明所提供的一种含熔喷短纤胶合无尘纸及其生产工艺，通过在绒毛纤维层之间添加熔喷短纤层，将熔喷短纤以倾斜的方式与绒毛纤维层的疏松结构进行交织形成空间三维结构，增加熔喷短纤层与绒毛纤维层之间的粘合点，大大减少了胶合无尘纸的掉粉现象。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1是本发明的产品结构图。
图2是本发明的工艺流程图。
图3是本发明的现有技术流程图。
具体实施方式
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
以下结合附图和具体实施方式对本发明的详细结构及其生产工艺作进一步描述。
本发明所要解决的技术问题第一方面在于提供一种含熔喷短纤胶合无尘纸，通过优化产品结构，改善低克重无尘纸的掉毛、掉粉问题。
参考图1所示的一种含熔喷短纤胶合无尘纸，主要包括设置在中心的网带层1，喷附在网带层1下方的第一绒毛纤维层2，喷附在网带层1上方的熔喷短纤层3，熔喷短纤层3的上方喷附有第二绒毛纤维层5。第一绒毛纤维层2相较于第二绒毛纤维层5结构上更加疏松，因此熔喷纤维会以倾斜的方式嵌入第一绒毛纤维层2的疏松结构中，与第一绒毛纤维层2和第二绒毛纤维层5形成更加紧密的交织结构。上述第一绒毛纤维层2、第二绒毛纤维层5和熔喷短纤层3通过热辊压紧后，分别在第一绒毛纤维层2和第二绒毛纤维层5的外侧(远离中心)表面分别喷附有乳胶层4将其黏实。
本发明索要解决的技术问题第二方面在于提供一种含熔喷短纤胶合无尘纸生产工艺，从而解决原有的产品缺陷，提升产品质量。
参考图2和图3所示的一种含熔喷短纤胶合无尘纸生产工艺：
步骤1：将绒毛浆板送入疏解机，通过辊刀使浆板上的绒毛纤维进行干式疏解分离。通过风机将疏解后的绒毛纤维疏送入铺网机。绒毛浆是一种用作吸水介质的纸浆。
步骤2：铺网机内设置有负压真空系统和网带系统，疏解后的绒毛纤维经过筛鼓后，在负压气压的带动下，在网带层1下方形成第一绒毛纤维层2。
步骤3：PP母粒与驻极粒子混合组成添加剂。添加剂通过螺杆挤压机进行热熔混合，使得PP母粒和驻极粒子在高温下完全熔融。熔融后的添加剂经过计量后，通过熔喷模头推入喷丝板纺丝后送入铺网机。
步骤4：纺丝后的添加剂熔体细流在在负压气压的带动下形成熔喷短纤，以与网带层1倾斜喷入并附着在第一层绒毛纤维层2和网带层1的上方，形成熔喷短纤层3。
步骤5：重复重复步骤1和步骤2，在熔喷短纤层3的上方再次形成第二绒毛纤维层5。
步骤6：上述结构成网完成后，其纤维交织缠结力弱，结构松散。通过使用热辊对其进行两面压实，使熔喷短纤层3与第一、第二层绒毛纤维层2粘合，绒毛纤维之间形成氢键结合。再通过正面喷洒乳胶和烘干以及反面喷洒乳胶和烘干后，对产品进行收卷。
实施例1：
以60g/㎡的含熔喷纤维的胶合纸进行生产，形成试样4；
绒毛纤维疏解后以每分钟1100转速的风机输送通过筛鼓，负压系统风机以每分钟900转速引导绒毛纤维在网带层下方形成第一绒毛纤维层2，占产品总重量的41％。
将占熔喷粒子总重94％的PP母粒和占熔喷粒子总重6％的驻极粒子通过螺杆挤压机热熔混合，在200℃下通过2Mpa的压力进行纺丝。纺丝在负压系统风机以每分钟900转速的带动下形成1um的熔喷短纤，以与网带层1夹角为135°的角度倾斜喷附形成熔喷短纤层3，占产品总重量的8％。
负压系统以每分钟1100转速引导疏解后的绒毛纤维在熔喷短纤层3的上方形成第二绒毛纤维层5，占产品总重量的41％。
通过85℃的热辊以10N/mm的线压力对上述结构进行两面压实，对其正面喷洒固含量15％的乳胶，占产品总重量的5％，以135℃进行烘干；再对其反面喷洒固含量15％的乳胶，占产品总重量的5％，以135℃进行烘干。
实施例2：
以60g/㎡的含熔喷纤维的胶合纸进行生产，形成试样5；
绒毛纤维疏解后以每分钟1100转速的风机输送通过筛鼓，负压系统风机以每分钟900转速引导绒毛纤维在网带层下方形成第一绒毛纤维层2，占产品总重量的40.5％。
将占熔喷粒子总重94％的PP母粒和占熔喷粒子总重6％的驻极粒子通过螺杆挤压机热熔混合，在200℃下通过2Mpa的压力进行纺丝。纺丝在负压系统风机以每分钟900转速的带动下形成1um的熔喷短纤，以与网带层1夹角为135°的角度倾斜喷附形成熔喷短纤层3，占产品总重量的9％。
负压系统以每分钟1100转速引导疏解后的绒毛纤维在熔喷短纤层3的上方形成第二绒毛纤维层5，占产品总重量的40.5％。
通过85℃的热辊以10N/mm的线压力对上述结构进行两面压实，对其正面喷洒固含量15％的乳胶，占产品总重量的5％，以135℃进行烘干；再对其反面喷洒固含量15％的乳胶，占产品总重量的5％，以135℃进行烘干。
实施例3：
以60g/㎡的含熔喷纤维的胶合纸进行生产，形成试样6；
绒毛纤维疏解后以每分钟1100转速的风机输送通过筛鼓，负压系统风机以每分钟900转速引导绒毛纤维在网带层下方形成第一绒毛纤维层2，占产品总重量的40％。
将占熔喷粒子总重94％的PP母粒和占熔喷粒子总重6％的驻极粒子通过螺杆挤压机热熔混合，在200℃下通过2Mpa的压力进行纺丝。纺丝在负压系统风机以每分钟900转速的带动下形成1um的熔喷短纤，以与网带层1夹角为135°的角度倾斜喷附形成熔喷短纤层3，占产品总重量的10％。
负压系统以每分钟1100转速引导疏解后的绒毛纤维在熔喷短纤层3的上方形成第二绒毛纤维层5，占产品总重量的40％。
通过85℃的热辊以10N/mm的线压力对上述结构进行两面压实，对其正面喷洒固含量15％的乳胶，占产品总重量的5％，以135℃进行烘干；再对其反面喷洒固含量15％的乳胶，占产品总重量的5％，以135℃进行烘干。
通过按照GBT24218.10-2016标准设置对照实验，对上述3组实施例中的含熔喷短纤胶合无尘纸(试样4、试样5、试样6)以及依照现有技术制造不含熔喷短纤胶合无尘纸(试样1、试样2、试样3)的干态落絮进行测定。
1、测定仪器：
粉尘测试仪
背衬透明胶片
电子天平(精确到0.0001g)
2、试样要求:
试样尺寸：100x100mm
试样数量：2片为一组
3、测试步骤:
按照产品要求进行取样及切样；
打开粉尘测试仪电源开关，进行空负荷运转3-5次；
精确测量各组试样的重量，记录所测数据；
将一组中的两张试样分别与背衬透明胶片一起夹在固定支架上，两试样面相反，即实现试样的正反面均可收到打击；
开始击打，运转时间为60s
试样静置3分钟后，将试样取出，称重此时的重量记录所测数据；
Figure BDA0003367145850000071
d％＝(A-B)/Ax100％
d 试样的粉尘值
A 试样打击前的初始重量
B 试样打击后的重量
根据实验结果计算得出，本发明创造的一种含熔喷短纤胶合无尘纸较原有的市售胶合无尘纸相比，粉尘均值较以前降低0.1222％。

Claims (8)

1.一种含熔喷短纤胶合无尘纸，其特征在于，包括：
设置在中心的网带层；
设置在所述网带层下方的第一绒毛纤维层，所述第一绒毛纤维层结构疏松；
设置在所述网带层上方的熔喷短纤层，所述熔喷短纤层斜向的与所述结构疏松的第一绒毛纤维层交织形成立体结构；
设置在所述熔喷短纤层的上方的第二绒毛纤维层，所述第二绒毛纤维层与熔喷短纤层交织，所述立体结构的熔喷短纤层使其与第一绒毛纤维层和第二绒毛纤维层的，所述第一绒毛纤维层和所述第二绒毛纤维层是由绒毛浆制备而成的纤维，所述绒毛浆是一种用作吸水介质的纸浆；
设置在所述第一绒毛纤维层上方以及所述第二绒毛纤维层下方的乳胶层。
2.如权利要求1所述的一种含熔喷短纤胶合无尘纸，其特征在于，所述第一绒毛纤维层和所述第二绒毛纤维层分别占产品总重量的35-45％，所述熔喷短纤层占产品总重量的8-10％，所述乳胶层分别占产品总重量的2.5-5％。
3.如权利要求1所述的一种含熔喷短纤胶合无尘纸，其特征在于，所述熔喷纤维层的材质为PP母粒与驻极粒子，所述PP母粒占其总重量的94％。
4.一种含熔喷短纤胶合无尘纸的生产工艺，其特征在于，包括：
步骤1：通过干式分离法使绒毛浆板被疏解分离成绒毛纤维并送入铺网机。
步骤2：疏解后的绒毛纤维经筛鼓，在负压风机慢速的带动下，在网带层下方附着形成结构较为疏松的第一绒毛纤维层。
步骤3：PP母粒与驻极粒子混合熔融，通过熔喷模头推入喷丝板纺丝后送入铺网机。
步骤4：纺丝后的熔体细流在负压风机快速的带动下附着在所述第一层绒毛纤维层和所述网带层的上方，形成熔喷短纤层。
步骤5：重复重复步骤1和步骤2，在负压风机快速的带动下，再次在所述熔喷短纤层的上方形成第二绒毛纤维层，熔喷短纤层在所述第一绒毛纤维层和第二绒毛纤维层之间形成三维立体结构。
步骤6：上述结构成网完成后，其纤维交织缠结力弱，结构松散。通过使用热辊对其进行两面压实，使所述熔喷短纤层与所述第一、第二层绒毛纤维层粘合，绒毛纤维之间形成氢键结合。再通过正面喷洒乳胶、烘干，反面喷洒固含量和烘干后，对产品进行收卷。
5.如权利要求4所述的一种含熔喷短纤胶合无尘纸的生产工艺，其特征在于，所述PP母粒与所述驻极粒子通过高温螺杆挤压热熔后熔融混合，再通过熔喷模头以200-320℃的温度和1.5-2mpa的压力推入喷丝板纺丝后送入铺网机。
6.如权利要求4所述的一种含熔喷短纤胶合无尘纸的生产工艺，其特征在于，所述熔体细流在在负压气压的带动下形成1-5um的喷容短纤，以与所述第一绒毛纤维层夹角为135°的角度倾斜喷入并附着形成所述熔喷短纤层。
7.如权利要求4所述的一种含熔喷短纤胶合无尘纸的生产工艺，其特征在于，所述热辊在85-100℃下以15-20N/mm的压力进行两面压实。
8.如权利要求4所述的一种含熔喷短纤胶合无尘纸的生产工艺，其特征在于，所述乳胶的为固含量15-18％，所述烘干温度为135-145℃。
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