CN114083618A - 一种砂轮网片加热切割方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种砂轮网片加热切割方法，包括以下步骤：S1：砂轮网上胶布输送；S2：调整间距；S3：加热并保温；S4：裁切成型。本发明中针对不同克重的砂轮网上胶布，采用加热组件对毛毡输送带加热至不同的温度，而砂轮网上胶布设置在毛毡输送带上，利用毛毡输送带的保温性对砂轮网上胶布进行间接加热，防止直接对砂轮网上胶布加热导致砂轮网上胶布损坏，能有效对砂轮网上胶布进行保温软化，最后进行裁切，有效防止砂轮网片的边缘产生飞边或白边，保证砂轮网片边缘的切割质量，不会影响后续制造砂轮时砂轮网片对树脂以及磨料的结合强度，提升成品砂轮的使用感与实际使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及砂轮网片切割技术领域，尤其涉及一种砂轮网片加热切割方法。
背景技术
砂轮网片作为砂轮的增强基材，用于增强砂轮的抗拉性能。其在生产过程中，首先需要将网布冲切成圆形网片，再对冲切后的网片进行捡拾，最后对砂轮网片进行检验，以便筛出不合格的网片。
但是现有技术采用直接对砂轮网上胶布冲切成圆形网片，而砂轮网上胶布硬度较大，冲切好的砂轮网片的边缘处会产生飞边或白边，会影响后续制造砂轮时砂轮网片对树脂以及磨料的结合强度，最终导致成品砂轮质量低，且使用后飞裂严重。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种砂轮网片加热切割方法，解决现有切割方法造成的砂轮网片的边缘处会产生飞边或白边，会影响后续制造砂轮时砂轮网片对树脂以及磨料的结合强度，最终导致成品砂轮质量低，且使用后飞裂严重的问题。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种砂轮网片加热切割方法，其创新点在于：包括砂轮网上胶布，所述砂轮网上胶布设置在一移动的输送带上，在输送带的移动路径上依次设置加热组件和切割组件，砂轮网上胶布先通过加热组件加热，再由切割组件进行砂轮网片的切割成型。
进一步的，所述输送带为毛毡输送带，所述毛毡输送带的下方设有加热组件，通过所述加热组件对毛毡输送带进行加热，从而对毛毡输送带上的砂轮网上胶布进行间接加热。
进一步的，所述砂轮网片的加热切割成型具体包括以下步骤：
S1：砂轮网上胶布输送：将砂轮网上胶布输送至毛毡输送带上；
S2：调整间距：调整加热组件与毛毡输送带之间的间距为10~20mm；
S3：加热并保温：打开加热组件，调整毛毡输送带的传送速度为0~1000mm/s，通过加热组件对毛毡输送带加热至30~60℃，使得砂轮网上胶布的上下表面温差ΔT=1~2℃，并保温；
S4：裁切成型：毛毡输送带将加热保温后的砂轮网上胶布传送至裁切机处进行砂轮网片的裁切成型。
进一步的，所述毛毡输送带水平设置；
所述加热组件包括若干均匀分布的涂层电加热板，所述加热组件水平设置在所述毛毡输送带的竖直下方；
所述涂层电加热板包括外壳、电加热板和电热丝；
所述外壳为一中空的矩形结构体，所述电加热板的一面为加热面，加热面竖直向上设置，且所述加热面向内凹进有若干均匀分布的凹槽，所述电加热板内部还开设有内部通道，所述电热丝均布安装在所述内部通道中，且电热丝的两端分别接入两个接线柱，所述电加热板置于所述外壳的内侧，所述两个接线柱安装在外壳的长度一侧外部，在所述外壳内侧位于加热面底部均匀铺设有一保温层，在所述加热面上整体均匀涂有一碳化硅涂层，使得所述涂层电加热板的表面位于所述凹槽位置处形成表面辐射槽。
进一步的，所述加热组件设置在一支撑件上，所述支撑件包括一隔温层和一型材支架，所述型材支架为一矩形结构，所述隔温层铺设在所述型材支架上表面，所述若干涂层电加热板均匀分布在所述隔温层上，用于支撑加热组件同时隔热。
所述型材支架的长度方向两侧的下方还设有顶升气缸，所述顶升气缸的推杆与所述型材支架的底面连接，通过顶升气缸驱动型材支架上升或下降，可调节加热组件与毛毡输送带之间的间距，保证后续加热保温效果。
进一步的，所述接线柱的外侧安装有绝缘陶瓷外罩，确保施工人员的施工安全性。
进一步的，所述保温层为玻璃纤维制高硅氧保温层，具有导热系数低、强度高、易加工、耐高温、耐烧蚀等优良的性能。
本发明的优点在于：
1）本发明中针对不同克重的砂轮网上胶布，采用加热组件对毛毡输送带加热至不同的温度，而砂轮网上胶布设置在毛毡输送带上，利用毛毡输送带的保温性对砂轮网上胶布进行间接加热，防止直接对砂轮网上胶布加热导致砂轮网上胶布损坏，能有效对砂轮网上胶布进行保温软化，最后进行裁切，有效防止砂轮网片的边缘产生飞边或白边，保证砂轮网片边缘的切割质量，不会影响后续制造砂轮时砂轮网片对树脂以及磨料的结合强度，提升成品砂轮的实际使用寿命；
2）本发明中的毛毡输送带采用耐高温纤维经特殊工艺针刺成型，毛毡输送带表面柔软，不会损伤输送的物品，而砂轮网上胶布为网格状，毛毡输送带上的纤维能部分包裹砂轮网上胶布，这就能增大砂轮网上胶布与毛毡输送带之间的接触面，从而提高其加热效果与保温效果，提高工作效率，降低加热成本；
3）本发明中加热组件的涂层电加热板的表面辐射槽用于对毛毡输送带上的砂轮网上胶布进行辐射加热，可降低能耗，节能环保；
4）本发明中加热组件设置在一支撑件上，通过支撑件支撑加热组件，隔温层铺设在型材支架上表面，若干涂层电加热板均匀分布在隔温层上，防止加热组件的热量传递至支撑件上；
5）本发明中型材支架的长度方向两侧的下方还设有顶升气缸，顶升气缸的推杆与型材支架的底面连接，通过顶升气缸驱动型材支架上升或下降，可调节加热组件与毛毡输送带之间的间距，保证后续加热保温效果。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明的一种砂轮网片加热切割方法的流程图。
图2为本发明的一种砂轮网片切割用输送毛毡带的加热装置的侧视图。
图3为本发明的一种砂轮网片切割用输送毛毡带的加热装置的涂层电加热板的结构透视图。
图4为本发明的一种砂轮网片切割用输送毛毡带的加热装置的图2的侧视图以及其A-A剖面图。
图5为本发明的一种砂轮网片切割用输送毛毡带的加热装置的图4的局部B放大图。
图6为本发明的一种砂轮网片切割用输送毛毡带的加热装置的图3的局部C放大图。
图7为本发明的一种砂轮网片加热切割方法的实施例六的成品图。
图8为本发明的一种砂轮网片加热切割方法的实施例五的成品图
图9为本发明的一种砂轮网片加热切割方法的实施例五和实施例六的局部对比放大图。
具体实施方式
如图1所示的一种砂轮网片加热切割方法，包括砂轮网上胶布，砂轮网上胶布设置在一移动的输送带上，在输送带的移动路径上依次设置加热组件和切割组件，砂轮网上胶布先通过加热组件加热，再由切割组件进行砂轮网片的切割成型。
输送带为毛毡输送带1，毛毡输送带的下方设有加热组件，通过加热组件对毛毡输送带1进行加热，从而对毛毡输送带1上的砂轮网上胶布进行间接加热；
砂轮网上胶布具有三种克重，分别为低克重砂轮网上胶布、中克重砂轮网上胶布和高克重砂轮网上胶布，低克重砂轮网上胶布为60~150g，中克重砂轮网上胶布为151~250g，高克重砂轮网上胶布为251~400g。
如图2~6所示，毛毡输送带1水平设置，毛毡输送带1上设有砂轮网上胶布；
加热组件包括若干均匀分布的涂层电加热板2，加热组件水平设置在毛毡输送带1的竖直下方；
一支撑件，支撑件包括一隔温层3和一型材支架4，型材支架4为若干型板与角钢固定而成的一矩形结构，隔温层3铺设在型材支架4上表面，若干涂层电加热板2均匀分布在隔温层3上，用于支撑加热组件同时隔热。
涂层电加热板2包括外壳21、电加热板22和电热丝23；
外壳21为一中空的矩形结构体，电加热板22的一面为加热面，加热面竖直向上设置，且加热面向内凹进有若干均匀分布的凹槽，电加热板22内部还开设有内部通道，电热丝23均布安装在内部通道中，且电热丝23的两端分别接入两个接线柱24；
电加热板22置于外壳21的内侧，两个接线柱24安装在外壳21的长度一侧外部，接线柱24的外侧安装有绝缘陶瓷外罩，在外壳21内侧位于加热面底部均匀铺设有一保温层25，保温层25为玻璃纤维制高硅氧保温层25，在加热面上整体均匀涂有一碳化硅涂层，使得涂层电加热板2的表面位于凹槽位置处形成表面辐射槽26。
型材支架4的长度方向两侧的下方还设有顶升气缸5，顶升气缸5的推杆与型材支架4的底面连接，通过顶升气缸5驱动型材支架4上升或下降，可调节涂层电加热板22与毛毡输送带1之间的间距，保证后续加热保温效果。
实施例一：
在低克重砂轮网上胶布上进行砂轮网片的切割成型，具体包括以下步骤：
S1：砂轮网上胶布输送：将砂轮网上胶布输送至毛毡输送带1上，砂轮网上胶布为8目125g的低克重砂轮网上胶布；
S2：调整间距：调整加热组件与毛毡输送带1之间的间距为20mm；
S3：加热并保温：打开加热组件，调整毛毡输送带1的传送速度为500mm/s，通过加热组件对毛毡输送带1加热至30℃，使得砂轮网上胶布的上下表面温差ΔT=1℃，并保温；
S4：裁切成型：毛毡输送带1将加热保温后的砂轮网上胶布传送至裁切机处进行第一砂轮网片的裁切成型。
实施例二：
在低克重砂轮网上胶布上进行砂轮网片的切割成型，具体包括以下步骤：
S1：砂轮网上胶布输送：将砂轮网上胶布输送至毛毡输送带1上，砂轮网上胶布为14目85g的低克重砂轮网上胶布；
S2：调整间距：调整加热组件与毛毡输送带1之间的间距为15mm；
S3：加热并保温：打开加热组件，调整毛毡输送带1的传送速度为680mm/s，通过加热组件对毛毡输送带1加热至30℃，使得砂轮网上胶布的上下表面温差ΔT=1℃，并保温；
S4：裁切成型：毛毡输送带1将加热保温后的砂轮网上胶布传送至裁切机处进行第二砂轮网片的裁切成型。
实施例三：
在中克重砂轮网上胶布上进行砂轮网片的切割成型，具体包括以下步骤：
S1：砂轮网上胶布输送：将砂轮网上胶布输送至毛毡输送带1上，砂轮网上胶布为6目190g的中克重砂轮网上胶布；
S2：调整间距：调整加热组件与毛毡输送带1之间的间距为15mm；
S3：加热并保温：打开加热组件，调整毛毡输送带1的传送速度为635mm/s，通过加热组件对毛毡输送带1加热至45℃，使得砂轮网上胶布的上下表面温差ΔT=1℃，并保温；
S4：裁切成型：毛毡输送带1将加热保温后的砂轮网上胶布传送至裁切机处进行第三砂轮网片的裁切成型。
实施例四：
在高克重砂轮网上胶布上进行砂轮网片的切割成型，具体包括以下步骤：
S1：砂轮网上胶布输送：将砂轮网上胶布输送至毛毡输送带1上，砂轮网上胶布为5目260g的高克重砂轮网上胶布；
S2：调整间距：调整加热组件与毛毡输送带1之间的间距为10mm；
S3：加热并保温：打开加热组件，调整毛毡输送带1的传送速度为600mm/s，通过加热组件对毛毡输送带1加热至60℃，使得砂轮网上胶布的上下表面温差ΔT=1℃，并保温；
S4：裁切成型：毛毡输送带1将加热保温后的砂轮网上胶布传送至裁切机处进行第四砂轮网片的裁切成型。
实施例五：
在高克重砂轮网上胶布上进行砂轮网片的切割成型，具体包括以下步骤：
S1：砂轮网上胶布输送：将砂轮网上胶布输送至毛毡输送带1上，砂轮网上胶布为5目330g的高克重砂轮网上胶布；
S2：调整间距：调整加热组件与毛毡输送带1之间的间距为10mm；
S3：加热并保温：打开加热组件，调整毛毡输送带1的传送速度为565mm/s，通过加热组件对毛毡输送带1加热至60℃，使得砂轮网上胶布的上下表面温差ΔT=1℃，并保温；
S4：裁切成型：毛毡输送带1将加热保温后的砂轮网上胶布传送至裁切机处进行第五砂轮网片的裁切成型，第五砂轮网片如图8所示。
实施例六：
将5目330g的高克重砂轮网上胶布输送至毛毡输送带1上，不经过加热，直接由毛毡输送带1将其传送至裁切机处进行第六砂轮网片的裁切成型，第六砂轮网片如图7所示。
试验结果：
第一~五砂轮网片的边缘处没有产生飞边与白边，而第六砂轮网片的边缘处产生明显飞边与白边，其中第五、六砂轮网片的对比放大图如图9所示，由此可知，利用本方法制成的砂轮网片的质量明显高于普通切割方法的成品。
本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (5)
1.一种砂轮网片加热切割方法，其特征在于：包括砂轮网上胶布，所述砂轮网上胶布设置在一移动的输送带上，在输送带的移动路径上依次设置加热组件和切割组件，砂轮网上胶布先通过加热组件加热，再由切割组件进行砂轮网片的切割成型。
2.根据权利要求1所述的一种砂轮网片加热切割方法，其特征在于：所述输送带为毛毡输送带，所述毛毡输送带的下方设有加热组件，通过所述加热组件对毛毡输送带进行加热，从而对毛毡输送带上的砂轮网上胶布进行间接加热。
3.根据权利要求1或2所述的一种砂轮网片加热切割方法，其特征在于：所述砂轮网片的加热切割成型具体包括以下步骤：
S1：砂轮网上胶布输送：将砂轮网上胶布输送至毛毡输送带上；
S2：调整间距：调整加热组件与毛毡输送带之间的间距为10~20mm；
S3：加热并保温：打开加热组件，调整毛毡输送带的传送速度为0~1000mm/s，通过加热组件对毛毡输送带加热至30~60℃，使得砂轮网上胶布的上下表面温差ΔT=1~2℃，并保温；
S4：裁切成型：毛毡输送带将加热保温后的砂轮网上胶布传送至裁切机处进行砂轮网片的裁切成型。
4.根据权利要求2所述的一种砂轮网片加热切割方法，其特征在于：所述毛毡输送带水平设置；
所述加热组件包括若干均匀分布的涂层电加热板，所述加热组件水平设置在所述毛毡输送带的竖直下方；
所述涂层电加热板包括外壳、电加热板和电热丝；
所述外壳为一中空的矩形结构体，所述电加热板的一面为加热面，加热面竖直向上设置，且所述加热面向内凹进有若干均匀分布的凹槽，所述电加热板内部还开设有内部通道，所述电热丝均布安装在所述内部通道中，且电热丝的两端分别接入两个接线柱，所述电加热板置于所述外壳的内侧，所述两个接线柱安装在外壳的长度一侧外部，在所述外壳内侧位于加热面底部均匀铺设有一保温层，在所述加热面上整体均匀涂有一碳化硅涂层，使得所述涂层电加热板的表面位于所述凹槽位置处形成表面辐射槽。
5.根据权利要求1或2所述的一种砂轮网片加热切割方法，其特征在于：所述加热组件设置在一支撑件上，所述支撑件包括一隔温层和一型材支架，所述型材支架为一矩形结构，所述隔温层铺设在所述型材支架上表面，所述若干涂层电加热板均匀分布在所述隔温层上，用于支撑加热组件同时隔热；
所述型材支架的长度方向两侧的下方还设有顶升气缸，所述顶升气缸的推杆与所述型材支架的底面连接，通过顶升气缸驱动型材支架上升或下降。
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