CN1140806A - 双气缸转子式压缩机 - Google Patents

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Abstract

一分隔板设置在一双气缸旋转式压缩机的泵座组件内。该分隔板将其它结构分隔开并与其它结构共同配合工作以形成两个各自的压缩/吸气室。由于只有一个正确的装配定位方向，所以分隔板提供了组成泵座的两个泵组件的自动对准。

Description

双气缸转子式压缩机
在滚动活塞式或固定叶片式压缩机中，环形滚筒或活塞是通过轴上的偏心部分运动的以致圆筒表面与气缸孔间具有很小的间隙。在一单气缸的旋转式压缩机中，环形滚筒或活塞的两端通常是分别与泵和电动机轴承接触密封的。在一双气缸的滚动活塞式压缩机中，两偏心部分的相位，并且因而双环形滚筒的相位都相差180°以提供平衡的运行。另外，在一双气缸的滚动活塞式压缩机中，环形滚筒的两个另外的面对的端面必须被密封。该环形滚筒的四个轴向间隔的运动端面的密封存在着装配和对准的问题。
采用现今制造单缸或双缸压缩机的技术，要对准这些轴承并同时地控制活塞壁与气缸孔间的间隙就变得很困难。这是由于装配是“盲目”的并且进入泵内是不可能的。这就不得不从外部来推知这个尺寸。一种本发明揭示的分隔板具有两种功能。第一，它分隔并形成由一叶片分开的两个各自的压缩/吸气室。第二，它提供分别由气缸和电动机轴承及气缸和泵轴承组成的两个泵组件的自动对准。这样本发明通过紧密定位在精密凹槽内的分隔板的作用可使两个轴承精确地定位在各气缸上并同样地使二个气缸相互精确地定位。
本发明的一个目的是要容易地对准一双气缸旋转式压缩机的两个轴承。
本发明的另一个目的是提供较容易和较精确的装配从而提高可靠性和效率。其下文中将可看得更为清楚的这些目的和其它方面是通过本发明的方案实现的。
该方案基本点是，在各气缸内加工出精密凹槽。一种精密加工的分隔板置于所述凹槽中并用于自动对准两个共同组成泵座的泵部件。
图1是总的沿图3的线1-1所取的一个立式压缩机的纵向剖切的部分视图；
图2是总的沿图3的线2-2所取的纵向剖切的部分视图；
图3是总的沿图1的线3-3所取的一个剖视图；
图4是总的沿图1的4-4线所取的一个剖视图，但是其中的曲轴被旋转了180°；
图5是泵座装配方法的示意图；以及
图6是泵座安装和压缩机装配完成的示意图。
在图1至4中；标号10总的表示一个具有壳体12的立式双气缸、高侧壁、密封的滚动活塞式压缩机。它具有两个泵部件，它们一起组成一个泵座。其中第一或下泵部件包括具有一缸孔20-1的气缸20。环形活塞22定位在气缸孔20-1内并将曲轴16的偏心部分16-1容置在孔22-1中。叶片24定位在槽20-7内并被弹簧25压入与活塞22一直保持接触，并如图3最清楚示出那样，将在活塞22和孔20-1之间的月牙形间隙分成一吸气室S和一排气室D。泵轴承26位于孔20-1和活塞22之下同时支承形成轴16下端16-3的轴颈。泵轴承26通过各个周向上间分开的螺栓29被固定在气缸20的适当位置上。排气阀27和阀止动件28被固定在轴承26上以使排气阀27与在泵轴26上的阀止动件28和排气口26-1配合工作。消声器30通过螺栓32被固定于轴承26上并形成室31。应注意螺栓29和32之间的不同仅仅是螺栓32另外还将消声器30固定于轴承26上。
第二或上泵部件与上述的第一或下泵部件相同，它包括具有一缸孔40-1的气缸40。环形活塞42定位在气缸孔40-1内并将曲轴16的偏心部分容置在孔42-1内。叶片44设置在槽40-6中并被弹簧45压入与活塞42一直保持接触以及将在活塞42和缸孔40-1之间的月牙形间隙分成一吸气室S和一排气室D。电动机轴承46上置于缸孔40-1和活塞42之上同时支承形成曲轴16的上部16-4的轴颈。电动机轴承46通过多个与螺栓29相对应的周向间分开的螺栓49被固定在气缸40的适当位置上。排气阀47和阀止动件48被固定于轴承46上以使排气阀47与在电动机轴承46内的阀止动件和排气口46-1配合动作。消声器50通过螺栓52固定在轴承46上并通过开口50-1形成与壳体12内部连通的室51。应注意在螺栓49和52之间的不同仅仅是螺栓52另外还将消声器50固定在轴承46上。
气缸20和40分别设有精密加工的凹槽20-2和40-2，它们容置精密加工的分隔板60。如从图1和2的研究中可清楚看到那样，在轴承26和46之间存在两个各自的零件组。第一零件组依次包括有轴承46、气缸40、分隔板60、气缸20和轴承26。第二零件组依次包括有轴承46、活塞42/叶片44，分隔板60、活塞22/叶片24和轴承26。为防止泄漏，该两零件组除要有允许活塞22和42及叶片22和44运动所必需的间隙外必须相同。如所注意到的那样，凹槽20-2和40-2及分隔板60都是精密加工的并且板60是处在两零件组内。板60以这样方式相对应于凹槽20-2和40-2，即板60要比凹槽组合的总厚度略厚些。因此，板60和泵轴承26分别提供与活塞22和叶片24的上、下面的密封润滑接触，而板60和电动机轴承46分别提供与活塞42和叶片44的上、下面的密封润滑接触。此外，板60与凹槽共同配合可使气缸20和40被此很容易相对地定位并使曲轴16的轴颈16-3和16-4与轴承26和46同轴线对准。
泵与电动机轴承的一种较容易和较精确的对准是由于精密加工的分隔板和凹槽而获得的。轴承26与46的自动对准是由于把精密加工的分隔板60定位在精密加工的凹槽20-2和40-2中而获得的，这就容易地因而可分别地使气缸20和40与它们的缸孔20-1和40-1轴向对准。在缸孔20-1与40-1对准的情况下，则关联零件例如曲轴16和活塞22及42的不同轴可减小到最小程度。当曲轴16完全对准时，由气缸20、40和轴承26、46所组成的各组件就能相对另一组件独立地高精度地定位，并当分隔板60被正确定位在加工凹槽内时它们作为一个部件被对准以形成一个泵座。板60最好是圆形的并具有单定位以允许吸气通道和排气通道的对准。由板62和分别含有气缸20和40的两个组件所组成的装成后的部件即泵座通过螺栓63和64同轴线安装固定以最后塞焊进压缩机壳体内。
在运行时，压缩机10被电动机驱动，该电动机包括固定在壳体12上的定子18和被固定于曲轴16上并作为一组合单元与此轴一起转动的转子19。叶片24和44分别与活塞22和42的共同配合动作便产生一个趋向于从致冷或空调系统(未图示)吸气的减小的压力。气体依次流经吸气管13和管子14进入直接引入缸孔20-1的径向孔20-3中，如在图3中最清楚地显示那样。如在图1中看得最清楚那样，径向孔20-3还与轴向孔20-4连接并依次通过轴向孔60-1和40-3与缸孔40-1连接。在气缸20中经压缩的气体，如图2中最清楚显示那样，流经开口26-1进入室31中。来自室31的气体可以流经如由气缸20中的轴向孔20-5和20-6及在气缸40中的轴向孔40-4和40-5所指示的两个通路之任一个进入室51中。在图2中所示的该通路中，来自室31的经压缩的气体依次流经孔26-2和20-5，60-2，40-4及46-2进入室51内。在气缸40中被压缩的气体流经开口46-1进入室51内。来自室51的气体流过开口50-1进入壳体12的内部并流出排出口(未图示)。
在装配压缩机10时最初必须获得初始测量值。为了保证最小间隙维持在这样一个值上，在该值时，在由气缸孔20-1、活塞22、叶片24和泵轴承26形成的室内和由气缸孔40-1、活塞42、叶片44和电动机轴承46形成的室内的压力略高于壳体12内的压力(一般要在上止点(T.D.C)前60°的点上)时，轴承26和46分别相对于气缸20和40定位，以使从孔26-3至孔20-1的径向距离及从孔46--3至孔40-1的径向距离大于在上止点时的活塞22的外径至轴颈16-3或16-4上远离180°的一点的距离。这两个距间的差值规定了孔26-3和孔20-1及孔46-3和孔40-1之间的间隙。为了提高效率这个间隙要保持最小值。通常这个间隙是在9至13微米的范围内，因此，偏心部分16-1是插置在活塞22的孔22-1内，而偏心部分16-2是插置在活塞42的孔42-1内。要测量和记录该上止点尺寸以用于各活塞和偏心部分。曲轴16从活塞22和42中取出。
泵座的装配过程在图5中筒略地图示出。一第一组件是由气缸20和泵轴承26组成如方框100中所示，而一第二组件是由气缸40和电动机轴承46组成如方框103中所示。各轴承的中心线相对于其气缸的定位要使离开其中心的距离等于对于相应活塞/偏心部分所测得的上止点尺寸。这个尺寸是处在上止点前60°的一点上。安装螺栓29将气缸20和泵轴承26一起固定在正确的位置上而同样地安装螺栓49将气缸40和电动机轴承46固定在正确的位置上。如在方框104中所示，偏心部分16-2置于活塞42的孔42-1内。当活塞42被插置进气缸40的气缸孔40-1中时，将曲轴16的轴颈16-4插置进电动机轴承46的孔46-3中，如方框105中所示。将叶片44插置进槽40-6中，如方框106中所示。将分隔板60置于偏心部分16-1之上并定位在加工凹槽40-2中，如方框107中所示。孔60-2的定位得与孔40-4对准，如图2所示和方框108中所示。将活塞22定位在曲轴16之上以使偏心部分16-1支承在孔22-1内，如方框109中所示。
将叶片24插入槽20-7内，如方框101中所示。方框101和109所示的结构与泵轴承26、气缸20和被置于活塞22和曲轴16之上的叶片24的组件相结合以使孔20-1容置活塞22、孔26-3容置曲轴16的轴颈16-3以及加工凹槽20-2容置分隔板60，如方框102中所示。检查由孔26-2、20-5、60-2、40-4和46-2和/或等同容纳孔20-6及40-5所形成的该下泵组件的排气流动通路的对准，如还未对准的活则使之对准，如方框110中所示。螺栓63旋进正确的位置以将组件固定在一起，如方框111中所示。将板62设置在气缸40上的适当位置上并用螺栓固定在正确位置上，如方框112中所示。分别安装消声器30和50并用螺栓32和52将它们固定在适当位置上，如方框113中所示，以及将弹簧25和45设置在正确位置上，如方框114中所示。此时泵座装配成一个总成。
当泵座装配成后，可按图6中所示那样完成压缩机的装配。在完成方框203的步骤之前的任何方便时刻将管子15焊接在壳体12上的适当位置上。将定子18置于夹具内，如方框200中所示，而将泵座置于该夹具内定子18之上，如方框201中所示。然后将定子18压配在壳体12的适当位置上，如方框202中所示。在夹具内将泵座方向的定位以便可以使管13和14结合插进管15以使管14伸进孔20-3中，如方框203中所示。然后将板62焊接到壳体12上，如方框204中所示，这便将泵座固定在壳体上。将装好泵座和定子18的壳体12从该夹具上卸下。如方框205中所示。然后将转子19压配到曲轴16上，如方框206中所示。然后可将电动机引线(未图示)连接到在上壳体(未图示)上的密封接头(未图示)上，如方框207中所示，然后将上壳体安装在壳体12的下壳体上，如方框208中所示，并将两个半(上、下)壳体焊接起来，如方框209中所示。这样压缩机装配就可以完成了。
虽然已图示说明了本发明的一个较佳实施例，但对于熟悉本技术的人还可想到其它的改变结构。例如，通道20-4可为一个类似于20-3的气缸40内的孔所代替而管子13和14可以用单根管所代替。因此很显然在本发明的范围仅仅是由所附权利要求书的范围来限定的。

Claims (6)

1.一种双气缸旋转式压缩机装置，它包括一壳体，其特征在于，在壳体中容置有：
一第一气缸和一第二气缸，其每缸都有一第一端和一第二端，在所述第一端上形成有一精密凹槽；
在所述第一缸和第二缸的每缸内的一个气缸孔，该孔从对应的精密凹槽延伸到相对应的第二端；
而对所述第一气缸和第二气缸的所述第二端的轴承装置；
一精密的板装置，它定位在所述第一和第二气缸内的精密凹槽内并且其厚度超过该两个精密凹槽的组合厚度以使所述气缸孔彼此相对精确地定位在所述第一和第二气缸内；
一第一活塞，它定位在所述第一气缸中的孔内并与所述孔共同轴向延伸同长度；
一第二活塞，它定位在所述第二气缸中的孔内并与所述孔共同轴向延伸同长度；
第一叶片装置，它与所述板装置、与第一气缸面对的轴承装置、在第一气缸内的第一活塞和气缸孔共同配合工作以形成一个吸气室和一个排气室；
一第二叶片装置，它与所述板装置、与第二气缸面对的轴承装置、在第二气缸内的第二活塞和气缸孔共同配合工作以形成一吸气室和一排气室；
用于驱动所述第一活塞和第二活塞的装置；
用于将吸入气体供向所述吸气室的吸入通道装置；和
用于传送来自所述排气室的排出气体的排气通道装置。
2.如权利要求1所述的压缩机装置，其特征在于，所述吸气通道装置至少是部分地在所述第一和第二气缸内及所述精密板装置上形成。
3.如权利要求1所述的压缩机装置，其特征在于，所述排气通道装置至少是部分地在所述第一和第二气缸内及所述精密板装置上形成。
4.如权利要求3所述的压缩机装置，其特征在于，它进一步包括被固定在所述轴承装置上并构成所述排气通道装置一部分的消声器装置。
5.一种装配立式双气缸旋转式压缩机的方法，它包括以下步骤：
装配包括有一第一气缸和一第一轴承的一第一泵组件；
装配包括有一第二气缸和一第二轴承的一第二泵组件；
将一曲轴上的一第一偏心部分定位在第一活塞的孔内；
将所述曲轴的一轴颈插进所述第一轴承内以及将所述第一活塞插进在所述第一缸的气缸孔中；
将一叶片插入在所述第一气缸中的一槽内；
将一分隔板越过所述曲轴上的一第二偏心部分并置入在所述第一气缸内的一加工凹槽中；
将孔定位在所述分隔板和第一气缸内以提供一连续的流道；
将一第二活塞置于所述曲轴之上以使所述第二活塞定位在所述第二偏心部分上；
将一叶片插入在所述第二气缸中的一槽内；
将第二泵组件置于第二活塞和曲轴之上以使所述第二气缸容置第二活塞，第二轴承容置所述轴的一第二轴颈以及在所述第二气缸中的一加工凹槽容置所述的分隔板；
检查在所述第二组件内的排气通道与在所述分隔板上的对应孔的对准情况并作任何必要的调整；
将第一和第二泵组件固定在一起；
将一消声器安装到各轴承上；
将用于压入所述叶片的弹簧装进第一和第二气缸内由此完成一泵座；
将所述泵座固定在一壳体上并完成总成。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于，所述的将泵座固定在壳体上的步骤包括将所述泵座焊接在所述壳体的适当位置上的步骤。
CN96106292A 1995-05-04 1996-05-03 双气缸转子式压缩机 Pending CN1140806A (zh)

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