CN114058746B - 一种钢渣破碎处理系统及方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种钢渣破碎处理系统与方法，包括转运台车装置、破壳装置、倾翻装置、破碎装置、烟气处理及冷却装置和余热回收装置，所述转运台车装置、破壳装置、倾翻装置、破碎装置依次顺序组合连接，所述烟气处理及冷却装置与破碎装置前侧和/或后侧连接，所述余热回收装置与破碎装置后侧连接。本发明实现了熔融钢渣的全装备化处理，可实现连续生产，极大地提高了钢渣处理效率，降低了人工成本。

Description

一种钢渣破碎处理系统及方法

技术领域

本发明涉及破碎装置技术领域，尤其涉及一种钢渣破碎处理系统及方法。

背景技术

我国是钢铁大国，钢铁产量大、体系全、污染重，其中的钢渣是一大污染物的来源。钢渣资源化利用即可减少环境污染，又可提高资源的再利用。钢渣的破碎工艺是钢渣处理的关键环节，如何实现高效、环保、经济的钢渣破碎处理是整个工艺的关键所在。目前，钢渣处理工艺主要有热泼法、滚筒法、热闷法、水淬法以及风淬法等。

其中钢渣热闷工艺流程第一步是将钢渣进行破碎冷却处理，现有的钢渣辊压破碎工艺是：将钢渣用移动的钢渣辊压破碎机进行破碎处理，现有技术的破碎区对厂房跨度、高度等要求较高，系统占地空间较大，所需成本较高，该工艺破碎过程采用间歇式处理方式，破碎过程不连续。

钢渣工艺处理过程中经常会遇到大块废钢随钢渣进入破碎区，导致辊压机停机，影响生产。

钢渣热闷工艺流程第二步是对钢渣进行热闷，钢渣破碎处理后需要天车调运至热闷区进行热闷，热闷结束后需要天车再次调运至加工线工序，操作繁琐，所需人工成本高。

此外，钢渣处理后余热需要单独回收，造成热量回收损耗，目前的钢渣处理工艺处理完的钢渣的热量没有得到有效的应用。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明提供一种钢渣破碎处理系统及方法，系统装备化水平高，自动化程度高，降低了人工和建设成本，空间占地小，能够充分处理钢渣并回收钢渣热量。

本发明提供了一种钢渣破碎处理系统，包括转运台车装置、破壳装置、倾翻装置、破碎装置、烟气处理及冷却装置和余热回收装置，所述转运台车装置、破壳装置、倾翻装置、破碎装置依次顺序组合连接，所述烟气处理及冷却装置与破碎装置前侧和/或后侧连接，所述余热回收装置与破碎装置后侧连接。

进一步地，所述破碎装置进渣口端下部连接轨道，所述倾翻装置跨设在轨道上部破碎装置的进渣口前侧，所述破壳装置设在轨道前侧或后侧，所述转运台车装置可移动设在轨道顶部，所述破碎装置出渣口端下部连接余热回收装置，所述破碎装置前侧和/或后侧上部密封连接所述烟气处理及冷却装置。

进一步地，所述转运台车装置包括台车体、行走装置、轨道清扫装置、回转机构、渣罐支撑座、升降装置，所述台车体与渣罐支撑座之间设有回转机构、升降装置，所述回转机构与升降装置互斥的支撑渣罐支撑座，所述回转机构旋转轴线与升降装置升降方向平行，所述行走装置、轨道清扫装置设于台车体下部。

进一步地，所述倾翻装置包括支撑系统、翻转系统、渣罐过滤系统，所述翻转系统一端与支撑系统可转动连接，另一端支撑连接渣罐与渣罐过滤系统，通过翻转系统的翻转油缸伸缩实现渣罐的二级倾翻与复位，通过渣罐过滤系统控制渣罐出口的大小，控制钢渣的出渣大小和速度。

进一步地，所述翻转系统包括一级翻转系统、二级翻转系统，所述支撑系统一侧枢接一级翻转系统，所述一级翻转系统远离支撑系统的一侧枢接二级翻转系统，所述二级翻转系统上部设有可上下滑移的渣罐过滤系统，所述支撑系统、一级翻转系统的枢接轴与一级翻转系统、二级翻转系统的枢接轴平行或重合。

进一步地，所述渣罐过滤系统包括渣罐过滤装置、渣罐过滤装置推拉系统、渣罐过滤装置升降系统，所述渣罐过滤装置通过渣罐过滤装置推拉系统与渣罐过滤装置支撑结构前后滑动连接以控制渣罐开口大小，所述渣罐过滤装置通过渣罐过滤装置升降系统与渣罐过滤装置推拉系统上下滑动连接以控制渣罐过滤装置上下高度。

进一步地，所述破碎装置包括回转装置、主框架、接渣装置、锤式辊装置、齿式辊装置、提升装置、除尘罩；所述回转装置水平设于主框架内部，所述接渣装置设于主框架顶部，在接渣装置后端沿主框架长度方向依次设有锤式辊装置与齿式辊装置，锤式辊装置与齿式辊装置的辊轴沿主框架宽度方向设置，所述锤式辊装置与齿式辊装置可上下移动式设于回转装置上部，所述提升装置设于回转装置宽度方向的两侧，所述除尘罩对应回转装置的罩设于主框架顶部上。

进一步地，所述烟气处理及冷却装置包括烟气回收处理装置与冷却系统，所述烟气回收处理装置为密闭罩体与湿法除尘设备；所述余热回收装置入口热密封连接破碎装置出渣口，余热回收装置出口连接钢渣后续加工线。

本发明还提供了一种钢渣破碎处理方法，采用上述的钢渣破碎处理系统进行钢渣破碎处理，包括如下步骤：

步骤S1.钢渣上料：液态钢渣通过渣罐运输上料至转运台车装置上，转运台车装置沿轨道行走至破壳装置处；

步骤S2.钢渣破壳：破壳装置的破碎爪伸入转运台车装置上的渣罐内进行破壳，破壳完毕后破碎爪复位，转运台车装置沿轨道行走至倾翻装置处；

步骤S3.钢渣倾翻：运移装置将渣罐运移至倾翻装置上，倾翻装置一级和/或多级翻转渣罐至一定角度，以将钢渣倒入破碎装置，钢渣倾倒完毕后，运移装置将渣罐运移至转运台车装置，转运台车装置沿轨道复位至初始位置；

步骤S4.钢渣破碎：钢渣通过破碎装置完成分类破碎；

步骤S5.钢渣后续处理：钢渣通过余热回收装置回收钢渣余热，钢渣回收余热后进入后续加工线工序。

进一步地，所述步骤S3中，还包括如下步骤：

步骤S31.渣罐上架，首先运移装置将渣罐上架运移至渣罐支撑结构；

步骤S32.渣罐开口调节，通过推拉油缸伸缩将渣罐过滤装置控制在合适的渣罐开口处；

步骤S33.渣罐贴合固定，通过升降油缸伸缩将渣罐过滤装置下降至与渣罐罐口贴合；

步骤S34.渣罐一级和/或二级倾倒，通过一级翻转油缸和/或二级翻转油缸伸缩，将翻转系统带动渣罐与渣罐过滤系统翻转一定角度，以将钢渣倒入渣床；

步骤S35.渣罐复位，渣罐与渣罐过滤系统回转至0度，通过升降油缸伸缩将渣罐过滤装置提升，离开渣罐罐口一定距离；

步骤S36.重复步骤S32-S35，直至将渣罐中的钢渣全部倒入渣床，将大块废钢留在渣罐中；

步骤S37.渣罐下架，运移装置将渣罐下架运走，重复以上步骤进行下一渣罐倾翻，直至作业结束。

与现有技术相比，本发明的有益效果在于：

本发明的钢渣破碎处理系统及方法，装有钢渣的渣罐通过运移装置落入转运台车装置后，即可实现系统一体化钢渣处理，中间无需大型天车调运，仅通过运移装置即可进行渣罐在所需工序的小范围局部升降调运，减少了钢渣破碎处理的工序，降低了人工成本，提高了处理的灵活性。

钢渣在破碎前通过破壳装置进行表面破壳处理，以使钢渣在热闷中获得更大的比表面积从而使消解反应进行的更充分，解决了钢厂冶炼之后的钢渣在转运过程中因冷却会使渣罐表面的液态钢渣凝固而使得整罐钢渣无法倾倒出来或倾倒出来后为大块钢渣的技术问题，从而便于后续破碎处理。

倾翻装置上装有渣罐过滤装置，可在倾倒钢渣的过程中将钢渣中的大块废钢过滤在渣罐内，防止大块废钢进入破碎系统，提高了系统可靠性。

破碎系统采用固定破碎轴、渣床旋转传动的方式对熔融钢渣进行破碎，钢渣可连续倒入破碎系统，破碎系统一边破碎，一边将钢渣驱动至出渣口，可实现钢渣连续破碎处理。

破碎完的钢渣立即进入余热回收系统进行热量回收，提高了钢渣的热量回收利用效率。

整个系统采用装备一体化设计，占地空间小，对厂房跨度、高度要求低，大幅度降低土建费用，系统装备化水平高、处理效果好、处理效率高、空间占地小、资源利用率高，能够满足钢渣处理的经济性和技术性要求。

附图说明

图1为本发明钢渣破碎处理系统的结构示意图一；

图2为本发明钢渣破碎处理系统的结构示意图二；

图3为本发明钢渣破碎处理系统转运台车装置的结构示意图；

图4为本发明钢渣破碎处理系统倾翻装置的结构示意图一；

图5为本发明钢渣破碎处理系统倾翻装置的结构示意图二；

图6为本发明钢渣破碎处理系统破碎装置的结构示意图；

图7为本发明钢渣破碎处理方法的流程图一；

图8为本发明钢渣破碎处理方法的流程图二；

图中：

1000-转运台车装置，1001-台车体，1002-行走装置，1003-轨道清扫装置，1004-回转机构，1005-渣罐支撑座，1006-升降装置；

2000-破壳装置；

3000-倾翻装置，3001-支撑系统，3011-基座，3002-翻转系统，3021-一级翻转系统，3022-二级翻转系统，3211-一级翻转结构，3212-一级翻转油缸，3221-二级翻转结构，3222-二级翻转油缸，3223-渣罐支撑结构，3224-渣罐辅助倾翻结构，3225-渣罐过滤系统支撑结构，3003-渣罐过滤系统，3031-渣罐过滤装置，3032-渣罐过滤装置推拉系统，3033-渣罐过滤装置升降系统，3311-盖板结构，3312-耙齿，3313-竖直轴结构，3321-滑动结构，3322-推拉油缸，3331-升降连接结构，3332-升降油缸；

4000-破碎装置，4001-回转装置，4002-主框架，4003-接渣装置，4004-锤式辊装置，4005-齿式辊装置，4006-提升装置，4007-除尘罩；

5000-烟气处理及冷却装置，5051-烟气回收处理装置，5052-冷却系统；

6000-余热回收装置。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

一种钢渣破碎处理系统，包括转运台车装置1000、破壳装置2000、倾翻装置3000、破碎装置4000、烟气处理及冷却装置5000和余热回收装置6000，所述转运台车装置1000、破壳装置2000、倾翻装置3000、破碎装置4000依次顺序组合连接，所述烟气处理及冷却装置5000与破碎装置4000前侧和/或后侧连接，所述余热回收装置6000与破碎装置4000后侧连接。

进一步地，破碎装置4000进渣口端下部连接轨道，所述倾翻装置3000跨设在轨道上部破碎装置4000的进渣口前侧，所述破壳装置2000设在轨道前侧或后侧，所述转运台车装置1000可移动设在轨道顶部，所述破碎装置4000出渣口端下部连接余热回收装置6000，所述破碎装置4000前侧和/或后侧上部密封连接所述烟气处理及冷却装置5000。

进一步地，转运台车装置1000包括台车体1001、行走装置1002、轨道清扫装置1003、回转机构1004、渣罐支撑座1005、升降装置1006，所述台车体1001与渣罐支撑座1005之间设有回转机构1004、升降装置1006，所述回转机构1004与升降装置1006互斥的支撑渣罐支撑座1005，所述回转机构1004旋转轴线与升降装置1006升降方向平行，所述行走装置1002、轨道清扫装置1003设于台车体1001下部。

进一步地，倾翻装置3000包括支撑系统3001、翻转系统3002、渣罐过滤系统3003，所述翻转系统3002一端与支撑系统3001可转动连接，另一端支撑连接渣罐与渣罐过滤系统3003，通过翻转系统3002的翻转油缸伸缩实现渣罐的二级倾翻与复位，通过渣罐过滤系统3003控制渣罐出口的大小，控制钢渣的出渣大小和速度。

进一步地，支撑系统3001包括基座3011，所述基座3011渣罐两侧各一套，对称布置，用于支撑整个装置。所述翻转系统3002枢接于所述基座3011后侧，两套所述基座3011与翻转系统3002对称设于渣罐两侧，所述翻转系统3002的枢接轴与所述渣罐的翻转轴线平行。

进一步地，翻转系统3002包括一级翻转系统3021、二级翻转系统3022，一级翻转系统3021一端与支撑系统3001可转动连接，一级翻转系统3021另一端连接二级翻转系统3022，二级翻转系统3022一端与支撑系统3001可转动连接，与一级翻转系统3021同轴转动，两者可相对转动，另一端支撑渣罐与渣罐过滤系统3003；所述翻转系统3渣罐两侧各一套，对称布置。

进一步地，支撑系统3001一侧枢接一级翻转系统3021，所述一级翻转系统3021远离支撑系统3001的一侧枢接二级翻转系统3022，所述二级翻转系统3022上部设有可上下滑移的渣罐过滤系统3003，所述支撑系统3001、一级翻转系统3021的枢接轴与一级翻转系统3021、二级翻转系统3022的枢接轴平行或重合。

进一步地，一级翻转系统3021包括一级翻转结构3211、一级翻转油缸3212，一级翻转结构3211一端与支撑系统3001可转动连接，所述一级翻转油缸3212安装在所述基座3011上、输出端与所述一级翻转机构3211转动连接，通过一级翻转油缸3212伸缩可实现翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003翻转0~100度。

进一步地，二级翻转系统3022包括二级翻转结构3221、二级翻转油缸3222、渣罐支撑结构3223、渣罐辅助倾翻结构3224、渣罐过滤系统支撑结构3225，二级翻转结构3221一端与支撑系统3001可转动连接；所述二级翻转油缸3222安装在所述一级翻转结构3211上、输出端与所述二级翻转结构3221转动连接，通过二级翻转油缸3222伸缩可实现翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003翻转0~50度；所述渣罐支撑结构3223与二级翻转结构3221连接固定，用于放置渣罐；所述渣罐辅助倾翻结构3224与渣罐两侧的二级翻转结构3221均连接固定，位于渣罐倾翻方向前侧，用于渣罐倾翻过程中控制渣罐能够随装置一起倾翻；所述渣罐过滤装置支撑结构3225与二级翻转结构3221固定连接，位于二级翻转结构3221上方，用于支撑渣罐过滤系统3003。

进一步地，渣罐过滤系统3003包括渣罐过滤装置3031、渣罐过滤装置推拉系统3032、渣罐过滤装置升降系统3033，所述渣罐过滤装置推拉系统3032通过滑动结构3321固定在渣罐过滤装置支撑结构3225上，可相对渣罐过滤装置支撑结构3225前后滑动，用来控制渣罐过滤装置3031前后位置，从而控制渣罐开口大小；所述渣罐过滤装置升降系统3033与渣罐过滤装置推拉系统3032连接，用来控制渣罐过滤装置3031上下高度。

进一步地，渣罐过滤装置3031通过渣罐过滤装置推拉系统3032与渣罐过滤装置支撑结构3225前后滑动连接以控制渣罐开口大小，所述渣罐过滤装置3031通过渣罐过滤装置升降系统3033与渣罐过滤装置推拉系统3032上下滑动连接以控制渣罐过滤装置3031上下高度。

进一步地，渣罐过滤装置3031包含盖板结构3311、耙齿3312、竖直轴结构3313，所述耙齿3312与盖板结构3311连接，均匀分布在盖板结构3311下方，用于切断钢渣中残留的大块钢渣；所述竖直轴结构3313一端固定在盖板结构3311，另一端与升降连接结构3331连接固定，中间与滑动结构3321连接，可相对竖直轴结构3313上下滑动。

进一步地，渣罐过滤装置推拉系统3032包含滑动结构3321、推拉油缸3322，所述滑动结构3321与渣罐过滤装置支撑结构3225连接，可相对渣罐过滤装置支撑结构3225前后滑动，同时与竖直轴结构3313连接，可相对竖直轴结构3313上下滑动；所述推拉油缸3322一端安装在渣罐过滤装置支撑结构3225上、输出端与所述滑动结构3321连接。

进一步地，滑动结构3321为门形梁架结构，具有两个支架与横跨固接于两支架之间横梁，所述支架可滑动的卡接在渣罐过滤装置支撑结构3225上，所述推拉油缸3322输出端与滑动结构3321横梁固接，所述升降油缸3332固定端安装在滑动结构3321支架上。

进一步地，渣罐过滤装置升降系统3033包含升降连接结构3331、升降油缸3332，所述升降连接结构3331与竖直轴结构3313连接，所述升降油缸3332一端安装在滑动结构3321上、输出端与所述升降连接结构3331连接。

进一步地，破碎装置4000包括回转装置4001、主框架4002、接渣装置4003、锤式辊装置4004、齿式辊装置4005、提升装置4006、除尘罩4007；所述回转装置4001水平设于主框架4002内部，所述接渣装置4003设于主框架4002顶部，在接渣装置4003后端沿主框架4002长度方向依次设有锤式辊装置4004与齿式辊装置4005，锤式辊装置4004与齿式辊装置4005的辊轴沿主框架4002宽度方向设置，所述锤式辊装置4004与齿式辊装置4005可上下移动式设于回转装置4001上部，所述提升装置4006设于回转装置4001宽度方向的两侧，所述除尘罩4007对应回转装置4001的罩设于主框架4002顶部上。

进一步地，烟气处理及冷却装置5000包括烟气回收处理装置5051与冷却系统5052，所述烟气回收处理装置5051为密闭罩体与湿法除尘设备；所述余热回收装置6000入口热密封连接破碎装置4000出渣口，余热回收装置6000出口连接钢渣后续加工线。

进一步地，运移装置为运移天车或吊移搬运工具或加持搬运工具，上下罐位置为适合运移天车、吊移搬运工具吊具下钩或适合加持搬运工具终端加持的位置。

进一步地，吊移搬运工具或加持搬运工具为可移动机器人或可移动式小型集成搬运装置，机器人或搬运装置具有吊移或加持终端工具，如机械抓手或卡爪或机械吊臂。

本发明还提供了一种钢渣破碎处理方法，采用上述的钢渣破碎处理系统进行钢渣破碎处理，包括如下步骤：

步骤S1.钢渣上料：液态钢渣通过渣罐运输上料至转运台车装置1000上，转运台车装置1000沿轨道行走至破壳装置2000处；

步骤S2.钢渣破壳：破壳装置2000的破碎爪伸入转运台车装置1000上的渣罐内进行破壳，破壳完毕后破碎爪复位，转运台车装置1000沿轨道行走至倾翻装置3000处；

步骤S3.钢渣倾翻：运移装置将渣罐运移至倾翻装置3000上，倾翻装置3000一级和/或多级翻转渣罐至一定角度，以将钢渣倒入破碎装置4000，钢渣倾倒完毕后，运移装置将渣罐运移至转运台车装置1000，转运台车装置1000沿轨道复位至初始位置；

步骤S4.钢渣破碎：钢渣通过破碎装置4000完成分类破碎；

步骤S5.钢渣后续处理：钢渣通过余热回收装置6000回收钢渣余热，钢渣回收余热后进入后续加工线工序。

进一步地，步骤S3中，还包括：

步骤S31.渣罐上架，首先运移装置将渣罐上架运移至渣罐支撑结构3223；

步骤S32.渣罐开口调节，通过推拉油缸3322伸缩将渣罐过滤装置3031控制在合适的渣罐开口处；

步骤S33.渣罐贴合固定，通过升降油缸3332伸缩将渣罐过滤装置3031下降至与渣罐罐口贴合；

步骤S34.渣罐一级和/或二级倾倒，通过一级翻转油缸3212和/或二级翻转油缸3222伸缩，将翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003翻转一定角度，以将钢渣倒入渣床；

步骤S35.渣罐复位，渣罐与渣罐过滤系统3003回转至0度，通过升降油缸3332伸缩将渣罐过滤装置3031提升，离开渣罐罐口一定距离；

步骤S36.重复步骤S32-S35，直至将渣罐中的钢渣全部倒入渣床，将大块废钢留在渣罐中；

步骤S37.渣罐下架，运移装置将渣罐下架运走，重复以上步骤进行下一渣罐倾翻，直至作业结束。

进一步地，倒渣过程中利用烟气处理及冷却装置5000进行除尘直至倒渣作业结束。

作为一种实施方式，步骤S1中，所述钢渣上料为长流程运输上料，包括在转炉车间使用渣罐装载钢渣，然后通过运输车辆、转炉车间天车或专用渣罐车的方式将盛有熔融钢渣的渣罐运输至钢渣处理车间，然后用钢渣处理天车将渣罐运移至转运台车装置1000上。

作为一种实施方式，步骤S1中，所述钢渣上料为短流程运输上料，包括通过智能输送机器人、钢渣导流槽或耐高温链板输送机的方式，直接将从转炉倒出的熔融钢渣输送至放置在转运台车装置1000上的渣罐内。

进一步地，步骤S1中，长流程运输上料时，渣罐由运移装置安装至转运台车装置1000上，回转机构1004动作，带动渣罐支撑座1005旋转至运移装置合适的上下罐位置，将渣罐通过运移装置安装于渣罐支撑座1005上，通过升降装置1006将渣罐下落入至车架安装位置以实现渣罐的稳定放置。

进一步地，步骤S3中，转运台车装置1000的升降装置1006上升，提高渣罐高度至相应位置，回转机构1004动作，带动渣罐支撑座1005旋转至运移装置合适的上下罐位置以实现渣罐运移。

进一步地，步骤S3中，还包括运移装置将渣罐运移至倾翻装置3000的渣罐支撑结构3223上；通过推拉油缸3322伸缩将渣罐过滤装置3031控制在合适的渣罐开口处；通过升降油缸3332伸缩将渣罐过滤装置3031下降至与渣罐罐口贴合；通过一级翻转油缸212和/或二级翻转油缸3222伸缩，将翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003翻转一定角度，以将钢渣倒入渣床；倒渣过程中利用烟气处理及冷却装置5000进行除尘直至倒渣作业结束。

进一步地，步骤S3中，还包括调整渣罐过滤装置3031以控制渣罐的开口，通过一级翻转油缸3212伸缩将整个翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003翻转至100度，将钢渣倒入渣床；继续通过二级翻转油缸3222伸缩将整个翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003翻转至150度以倾倒渣罐罐底的钢渣；通过二级翻转油缸3222伸缩将整个翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003回转至100度；通过一级翻转油缸3212伸缩将整个翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003回转至0度。

进一步地，步骤S4中，钢渣倾倒在接渣装置4003上，钢渣沿接渣底板4031向下流动，液态钢渣直接进入回转装置4001，大块钢渣被锤式辊装置4004锤击破碎后进入回转装置4001，回转装置4001带动大块钢渣向前运动，经喷淋装置4072喷淋冷却与齿式辊装置4005硬壳破碎后，钢渣进入出渣装置4023，小于指定粒度的钢渣通过漏斗进入余热回收装置6000，大于指定粒度的钢渣被格栅筛出，进入大块钢渣处理工序。

进一步地，步骤S4中，还包括回转装置4001带动钢渣向前运动，喷淋装置4072喷淋打水，齿式辊装置4005将打水时钢渣表面所结硬壳破碎，使冷却水进入钢渣内部；当钢渣尺寸过大，无法破碎时，提升装置4006将锤式辊装置4004及齿式辊装置4005举升，大块钢渣直接通过回转装置4001；对破碎过程进行除尘，直至破碎作业结束。

进一步地，步骤S5中，所述后续加工线工序包括钢渣粗筛，磁选，筛选，破碎，棒磨。

进一步地，步骤S1或步骤S2与步骤S4同时进行，或者步骤S3与步骤S4同步进行，或者步骤S1-S3重复进行时同时进行步骤S4与S5，或者在多渣罐处理时，各个步骤可顺序或同时进行，以实现高效钢渣破碎的高效处理，在此不再进行详述。

作为另一种实施方式，步骤S3中，仅通过一级翻转油缸3212或二级翻转油缸3222伸缩，将整个翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003翻转一定角度，慢慢将钢渣倒入渣床。

其中一级翻转油缸3212或二级翻转油缸3222伸缩可重复伸缩以实现多次倾倒，伸缩速度与伸缩次数以及翻转角度可根据钢渣大小特征，动态调整，从而实现钢渣的精确可控倾倒。

作为再一种实施方式，步骤S3中，还包括：通过一级翻转油缸3212伸缩将整个翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003翻转至一定角度，慢慢将钢渣倒入渣床；二级翻转油缸3222伸缩将整个翻转系统3002带动渣罐与渣罐过滤系统3003重复翻转至一定角度，停置片刻，重复伸缩二级翻转油缸3222，一级翻转油缸保持不变，以实现多次小角度将渣罐罐底的钢渣倒入渣床中。

此外，还可仅重复伸缩一级翻转油缸，同时二级翻转油缸保持伸缩角度不变，以实现大位移倾倒，在此不再进一步详述。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (7)

1.一种钢渣破碎处理系统，包括转运台车装置（1000）、破壳装置（2000）、倾翻装置（3000）、破碎装置（4000）、烟气处理及冷却装置（5000）和余热回收装置（6000），其特征在于，所述转运台车装置（1000）、破壳装置（2000）、倾翻装置（3000）、破碎装置（4000）依次顺序组合连接，所述烟气处理及冷却装置（5000）与破碎装置（4000）前侧和/或后侧连接，所述余热回收装置（6000）与破碎装置（4000）后侧连接，所述破碎装置（4000）进渣口端下部连接轨道，所述倾翻装置（3000）跨设在轨道上部破碎装置（4000）的进渣口前侧，所述破壳装置（2000）设在轨道前侧或后侧，所述转运台车装置（1000）可移动设在轨道顶部，所述转运台车装置（1000）包括台车体（1001）、行走装置（1002）、轨道清扫装置（1003）、回转机构（1004）、渣罐支撑座（1005）、升降装置（1006），所述台车体（1001）与渣罐支撑座（1005）之间设有回转机构（1004）、升降装置（1006），所述回转机构（1004）与升降装置（1006）互斥的支撑渣罐支撑座（1005），所述回转机构（1004）旋转轴线与升降装置（1006）升降方向平行，所述行走装置（1002）、轨道清扫装置（1003）设于台车体（1001）下部，所述倾翻装置（3000）包括支撑系统（3001）、翻转系统（3002）、渣罐过滤系统（3003），所述翻转系统（3002）一端与支撑系统（3001）可转动连接，另一端支撑连接渣罐与渣罐过滤系统（3003），通过翻转系统（3002）的翻转油缸伸缩实现渣罐的二级倾翻与复位，通过渣罐过滤系统（3003）控制渣罐出口的大小，控制钢渣的出渣大小和速度，所述翻转系统（3002）包括一级翻转系统（3021）、二级翻转系统（3022），所述支撑系统（3001）一侧枢接一级翻转系统（3021），所述一级翻转系统（3021）远离支撑系统（3001）的一侧枢接二级翻转系统（3022），所述二级翻转系统（3022）上部设有可上下滑移的渣罐过滤系统（3003），所述支撑系统（3001）、一级翻转系统（3021）的枢接轴与一级翻转系统（3021）、二级翻转系统（3022）的枢接轴平行或重合。

2.根据权利要求1所述的钢渣破碎处理系统，其特征在于，所述破碎装置（4000）出渣口端下部连接余热回收装置（6000），所述破碎装置（4000）前侧和/或后侧上部密封连接所述烟气处理及冷却装置（5000）。

3.根据权利要求1所述的钢渣破碎处理系统，其特征在于，所述渣罐过滤系统（3003）包括渣罐过滤装置（3031）、渣罐过滤装置推拉系统（3032）、渣罐过滤装置升降系统（3033），所述渣罐过滤装置（3031）通过渣罐过滤装置推拉系统（3032）与渣罐过滤装置支撑结构（3225）前后滑动连接以控制渣罐开口大小，所述渣罐过滤装置（3031）通过渣罐过滤装置升降系统（3033）与渣罐过滤装置推拉系统（3032）上下滑动连接以控制渣罐过滤装置（3031）上下高度。

4.根据权利要求1所述的钢渣破碎处理系统，其特征在于，所述破碎装置（4000）包括回转装置（4001）、主框架（4002）、接渣装置（4003）、锤式辊装置（4004）、齿式辊装置（4005）、提升装置（4006）、除尘罩（4007）；所述回转装置（4001）水平设于主框架（4002）内部，所述接渣装置（4003）设于主框架（4002）顶部，在接渣装置（4003）后端沿主框架（4002）长度方向依次设有锤式辊装置（4004）与齿式辊装置（4005），锤式辊装置（4004）与齿式辊装置（4005）的辊轴沿主框架（4002）宽度方向设置，所述锤式辊装置（4004）与齿式辊装置（4005）可上下移动式设于回转装置（4001）上部，所述提升装置（4006）设于回转装置（4001）宽度方向的两侧，所述除尘罩（4007）对应回转装置（4001）的罩设于主框架（4002）顶部上。

5.根据权利要求1所述的钢渣破碎处理系统，其特征在于，所述烟气处理及冷却装置（5000）包括烟气回收处理装置（5051）与冷却系统（5052），所述烟气回收处理装置（5051）为密闭罩体与湿法除尘设备；所述余热回收装置（6000）入口热密封连接破碎装置（4000）出渣口，余热回收装置（6000）出口连接钢渣后续加工线。

6.一种钢渣破碎处理方法，采用如权利要求1-5任一所述的钢渣破碎处理系统进行钢渣破碎处理，其特征在于，包括如下步骤：

步骤S1.钢渣上料：液态钢渣通过渣罐运输上料至转运台车装置（1000）上，转运台车装置（1000）沿轨道行走至破壳装置（2000）处；

步骤S2.钢渣破壳：破壳装置（2000）的破碎爪伸入转运台车装置（1000）上的渣罐内进行破壳，破壳完毕后破碎爪复位，转运台车装置（1000）沿轨道行走至倾翻装置（3000）处；

步骤S3.钢渣倾翻：运移装置将渣罐运移至倾翻装置（3000）上，倾翻装置（3000）一级和/或多级翻转渣罐至一定角度，以将钢渣倒入破碎装置（4000），钢渣倾倒完毕后，运移装置将渣罐运移至转运台车装置（1000），转运台车装置（1000）沿轨道复位至初始位置；

步骤S4.钢渣破碎：钢渣通过破碎装置（4000）完成分类破碎；

步骤S5.钢渣后续处理：钢渣通过余热回收装置（6000）回收钢渣余热，钢渣回收余热后进入后续加工线工序。

7.根据权利要求6所述的钢渣破碎处理方法，其特征在于，所述步骤S3中，还包括步骤：

步骤S31.渣罐上架，首先运移装置将渣罐上架运移至渣罐支撑结构（3223）；

步骤S32.渣罐开口调节，通过推拉油缸（3322）伸缩将渣罐过滤装置（3031）控制在合适的渣罐开口处；

步骤S33.渣罐贴合固定，通过升降油缸（3332）伸缩将渣罐过滤装置（3031）下降至与渣罐罐口贴合；

步骤S34.渣罐一级和/或二级倾倒，通过一级翻转油缸（3212）和/或二级翻转油缸（3222）伸缩，将翻转系统（3002）带动渣罐与渣罐过滤系统（3003）翻转一定角度，以将钢渣倒入渣床；

步骤S35.渣罐复位，渣罐与渣罐过滤系统（3003）回转至0度，通过升降油缸（3332）伸缩将渣罐过滤装置（3031）提升，离开渣罐罐口一定距离；

步骤S36.重复步骤S32-S35，直至将渣罐中的钢渣全部倒入渣床，将大块废钢留在渣罐中；

步骤S37.渣罐下架，运移装置将渣罐下架运走，重复以上步骤进行下一渣罐倾翻，直至作业结束。

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