CN114055298A - 一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构 - Google Patents

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CN114055298A CN202111407863.7A CN202111407863A CN114055298A CN 114055298 A CN114055298 A CN 114055298A CN 202111407863 A CN202111407863 A CN 202111407863A CN 114055298 A CN114055298 A CN 114055298A
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Abstract

本发明提供了一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,包括:上研磨组件、下研磨组件及中间料框,所述上研磨组件位于所述下研磨组件上方,所述中间料框位于所述上研磨组件与所述下研磨组件之间,所述中间料框内设置若干放置孔,所述放置孔内放置待研磨工件。本发明中,通过将中间料框放置在上研磨组件与下研磨组件之间,上研磨组件对中间料框放置孔内的待研磨工件上表面进行研磨,同时下研磨组件对待研磨工件下表面进行研磨,并能带动中间料框在上研磨组件及下研磨组件之间运动,实现了待研磨工件上下两面同时研磨,提高了研磨抛光效率,并且研磨过程不需要停机,实现了全流水线式作业,提高了自动化程度。

Description

一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构
技术领域
本发明涉及研磨技术领域,特别涉及一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构。
背景技术
研磨利用涂敷或压嵌在研具上的磨料颗粒,通过研具与工件在一定压力下的相对运动对加工表面进行的精整加工(如切削加工)。研磨可用于加工各种金属和非金属材料,加工的表面形状有平面,内、外圆柱面和圆锥面,凸、凹球面,螺纹,齿面及其他型面。
目前,传统对工件研磨时大多将工件固定在单独的研磨机上,然后对工件进行单面研磨,单面打磨完毕后需要将研磨机进行停机,再将工件拆除并重新安装,再对工件另一面进行研磨,传统研磨机无法对工件两面同时进行连续性研磨,并且需要停机作业,研磨效率较低,不利于实现流水线式作业。
发明内容
本发明提供一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,用以解决传统研磨机无法对工件两面同时进行连续性研磨,并且需要停机作业,研磨效率较低,不利于实现流水线式作业的技术问题。
为解决上述技术问题,本发明公开了一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,包括:上研磨组件、下研磨组件及中间料框,所述上研磨组件位于所述下研磨组件上方,所述中间料框位于所述上研磨组件与所述下研磨组件之间,所述中间料框内设置若干放置孔,所述放置孔内放置待研磨工件。
优选的,所述上研磨组件包括第一固定座、第一研磨电机、第一张紧轮组、第一传动辊组及第一研磨皮带,所述第一研磨电机、所述第一传动辊组、所述第一张紧轮组均安装在所述第一固定座上,所述第一研磨皮带套设在所述第一传动辊组外壁,所述第一研磨皮带下表面与所述中间料框上表面接触。
优选的,所述第一传动辊组包括若干第一传动辊,所述第一研磨电机输出端与所述第一传动辊组中的任意一个第一传动辊一端固定连接。
优选的,所述第一张紧轮组设置在所述第一研磨皮带远离所述中间料框一侧,所述第一张紧轮组包括若干第一张紧轮,所述第一张紧轮下端外壁与所述第一研磨皮带远离所述中间料框一侧接触。
优选的,所述下研磨组件包括第二固定座、第二研磨电机、第二张紧轮组、第二传动辊组及第二研磨皮带,所述第二固定座位于所述第一固定座正下方,所述第二固定座与所述第一固定座之间存在距离,所述第二研磨电机、所述第二传动辊组、所述第二张紧轮组安装在所述第二固定座上,所述第二研磨皮带套设在所述第二传动辊组外壁,所述第二研磨皮带上表面与所述中间料框下表面接触,所述第一研磨皮带与所述第二研磨皮带外壁均设置研磨材料。
优选的,所述第二传动辊组包括若干第二传动辊,所述第二研磨电机输出端与所述第二传动辊组中的任意一个第二传动辊一端固定连接。
优选的,所述第二张紧轮组设置在所述第二研磨皮带远离所述中间料框一侧,所述第二张紧轮组包括若干第二张紧轮,所述第二张紧轮下端外壁与所述第二研磨皮带远离所述中间料框一侧接触。
优选的,所述第一固定座与所述第二固定座之间设置若干液压杆,所述液压杆上端与所述第一固定座下表面固定连接,所述液压杆下端与所述第二固定座上表面固定连接。
优选的,所述中间料框内设置若干固定组件,所述固定组件用于固定待研磨工件,所述固定组件与所述放置孔一一对应,所述固定组件包括:
第一安装孔,所述第一安装孔设置在所述放置孔一侧壁,所述第一安装孔一端与所述放置孔连通;
第二安装孔,所述第二安装孔设置在所述中间料框内,所述第二安装孔一端为封闭端,所述第二安装孔另一端与所述第一安装孔连通;
滑动柱,所述滑动柱滑动设置在所述第二安装孔内,所述滑动柱一端延伸至所述放置孔内并设置为半球形,所述滑动柱另一端设置第一弹簧,所述第一弹簧一端与所述第二安装孔内壁固定连接,所述第一弹簧另一端与所述滑动柱远离所述放置孔一端固定连接;
两个挡板,两个所述挡板对称设置在所述滑动柱前后两侧,所述挡板一端与所述滑动柱侧壁固定连接;
两条滑轨,两条滑轨对称设置在所述第一安装孔前后两端,所述滑轨靠近所述滑动柱一侧滑动设置有滑动箱;
第一摆动杆,所述第一摆动杆设置在所述滑动柱与所述滑轨之间,所述第一摆动杆中心通过第一转轴与所述第一安装孔内壁转动连接,所述第一摆动杆靠近所述挡板一端设置第一滚轮,所述第一滚轮外圈与所述挡板左侧壁接触,所述第一摆动杆靠近所述滑轨一端设置第二滚轮,所述第二滚轮外圈与所述滑动箱左侧外壁接触;
第二弹簧,所述第二弹簧一端与所述滑动箱左侧壁固定连接,所述第二弹簧另一端与所述第一安装孔左侧内壁固定连接;
所述滑动箱内设置防滑组件,所述防滑组件包括:
第二转轴,所述第二转轴设置在所述滑动箱内,所述第二转轴上下两端分别与所述滑动箱上下两侧内壁转动连接;
第一齿轮,所述第一齿轮固定安装在所述第二转轴上;
第一滑杆,所述第一滑杆一端贯穿所述滑动箱后侧壁,延伸至所述滑动箱内部并设置第一齿条,所述第一齿条右侧壁带齿,所述第一齿条与所述第一齿轮啮合,所述第一滑杆与所述滑动箱后侧壁滑动连接,所述第一滑杆远离所述第一齿条一端延伸至所述滑动箱后侧壁外部并设置第一连接杆,所述第一连接杆垂直于所述第一滑杆,所述第一连接杆右端设置第一摩擦板,所述第一摩擦板右侧壁与所述待研磨工件左侧壁贴合;
第二滑杆,所述第二滑杆一端贯穿所述滑动箱前侧壁,延伸至所述滑动箱内部并设置第二齿条,所述第二齿条左侧壁带齿,所述第二齿条与所述第一齿轮啮合,所述第二滑杆与所述滑动箱前侧壁滑动连接,所述第二滑杆远离所述第二齿条一端延伸至所述滑动箱前侧壁外部并设置第二连接杆,所述第二连接杆垂直于所述第二滑杆,所述第二连接杆右端设置第二摩擦板,所述第二摩擦板右侧壁与所述待研磨工件左侧壁贴合;
第三滑杆,所述第三滑杆一端贯穿所述滑动箱右侧壁,延伸至所述滑动箱内部并设置第三齿条,所述第三滑杆垂直于所述第一滑杆,所述第三齿条位于所述第一齿轮前侧,所述第三齿条位于所述第二齿条上方,所述第三齿条后侧壁带齿并与所述第一齿轮啮合,所述第三滑杆与所述滑动箱右侧壁滑动连接,所述第三滑杆远离所述第三齿条一端延伸至所述滑动箱右侧壁外部并设置第三摩擦板,所述第三摩擦板右侧壁与所述待研磨工件左侧壁贴合;
第三弹簧,所述第三弹簧设置在所述第三齿条远离所述第三滑杆一端,所述第三弹簧一端与所述滑动箱左侧内壁固定连接,所述第三弹簧另一端与所述第三齿条远离所述第三滑杆一端固定连接。
优选的,还包括清理组件,所述清理组件设置在研磨机构的出料侧,所述清理组件包括:
清理箱,所述清理箱设置在所述研磨机构的右侧,所述清理箱左侧壁通过连接板与所述第二固定座右侧壁固定连接,所述清理箱左侧壁设置进料口,所述清理箱右侧壁设置出料口,所述清理箱内部设置若干输送辊,所述输送辊前后两端分别与所述清理箱前后两侧内壁转动连接,所述输送辊用于输送离开出料侧的中间料框;
固定板,所述固定板竖直设置在所述清理箱前侧壁,所述固定板后端与所述清理箱前侧壁固定连接;
第四齿条,所述第四齿条水平设置在所述清理箱前侧壁,所述第四齿条位于所述固定板右方,所述第四齿条后侧壁与所述清理箱前侧壁滑动连接,所述第四齿条能沿所述清理箱前侧壁左右滑动,所述第四齿条上下两侧均带齿;
第四弹簧,所述第四弹簧设置在所述第四齿条与所述固定板之间,所述第四弹簧一端与所述第四齿条左端固定连接,所述第四弹簧另一端与所述固定板右侧壁固定连接;
驱动电机,所述驱动电机设置在所述第四齿条上方,所述驱动电机后端与所述清理箱前侧壁固定连接,所述驱动电机输出端设置第三转轴,所述第三转轴上设置第二齿轮,所述第二齿轮为不完全齿轮,所述第二齿轮与所述第四齿条间歇啮合;
两个第四转轴,两个所述第四转轴对称设置在所述第四齿条上下两侧,所述第四转轴后端与所述清理箱前侧壁转动连接,所述第四转轴上设置第三齿轮,所述第三齿轮与所述第四齿条啮合;
固定柱,所述固定柱设置在所述第三齿轮前侧壁偏心位置,所述固定柱后端与所述第三齿轮偏心位置固定连接;
两个第一通孔,两个所述第一通孔设置在所述清理箱前侧壁,两个所述第一通孔关于所述第四齿条长度方向上下对称,所述第一通孔内滑动设置滑动块,所述滑动块一端延伸至所述清理箱内部并设置连接柱,所述连接柱一端与所述滑动块靠近所述输送辊一侧固定连接,所述连接柱向靠近所述输送辊一侧延伸并设置支撑板,所述支撑板朝向所述输送辊一侧设置吸尘装置,所述吸尘装置左右两侧对称设置套筒,所述套筒一端与所述支撑板靠近所述输送辊一侧固定连接,所述套筒内滑动设置下压柱,所述下压柱靠近所述输送辊一端延伸至所述套筒外部并设置下压板,所述下压板采用柔软材质,所述套筒内还设置第五弹簧,所述第五弹簧一端与所述下压柱远离所述下压板一端固定连接,所述第五弹簧另一端与所述支撑板靠近所述输送辊一侧固定连接;
两个第二摆动杆,两个所述第二摆动杆对称设置在所述第四齿条上下两侧,所述第二摆动杆后侧设置第五转轴,所述第五转轴一端与所述第二摆动杆后侧壁中心位置固定连接,所述第五转轴另一端与所述清理箱前侧壁转动连接,所述第二摆动杆靠近所述固定柱一端设置长条通孔,所述长条通孔套设在所述固定柱外部,所述固定柱与所述长条通孔内壁滑动连接,所述第二摆动杆远离所述固定柱一端设置盲孔,所述盲孔内滑动设置滑柱,所述滑柱远离所述第二摆动杆一端延伸至所述滑动块前侧壁并与所述滑动块前侧壁铰接连接,所述盲孔内还设置第六弹簧,所述第六弹簧一端与所述盲孔内壁固定连接,所述第六弹簧另一端与所述滑柱远离所述滑动块一端固定连接。
本发明的技术方案具有以下优点:本发明提供了一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,包括:上研磨组件、下研磨组件及中间料框,所述上研磨组件位于所述下研磨组件上方,所述中间料框位于所述上研磨组件与所述下研磨组件之间,所述中间料框内设置若干放置孔,所述放置孔内放置待研磨工件。本发明中,通过将中间料框放置在上研磨组件与下研磨组件之间,上研磨组件对中间料框放置孔内的待研磨工件上表面进行研磨,同时下研磨组件对待研磨工件下表面进行研磨,并能带动中间料框在上研磨组件及下研磨组件之间运动,实现了待研磨工件上下两面同时研磨,提高了研磨抛光效率,并且研磨过程不需要停机,实现了全流水线式作业,提高了自动化程度。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述,并且,部分地从说明书中变得显而易见,或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点可通过在所写的说明书以及说明书附图中所特别指出的装置来实现和获得。
下面通过附图和实施例,对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
附图用来提供对本发明的进一步理解,并且构成说明书的一部分,与本发明的实施例一起用于解释本发明,并不构成对本发明的限制。在附图中:
图1为本发明一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构整体结构示意图;
图2为本发明一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构主视图;
图3为本发明中间料框俯视图;
图4为本发明中固定组件局部剖视图;
图5为本发明图4中A处放大图;
图6为本发明滑动箱内部结构示意图;
图7为本发明清理组件示意图;
图8为本发明清理箱外部结构示意图;
图9为本发明清理箱内部结构示意图。
图中:1、上研磨组件;2、下研磨组件;3、中间料框;4、放置孔;5、第一固定座;6、第一研磨电机;7、第一张紧轮组;8、第一传动辊组;9、第一研磨皮带;10、第二固定座;11、第二研磨电机;12、第二张紧轮组;13、第二传动辊组;14、第二研磨皮带;15、第一安装孔;16、第二安装孔;17、滑动柱;18、第一弹簧;19、挡板;20、滑轨;21、滑动箱;22、第一摆动杆;23、第一转轴;24、第一滚轮;25、第二滚轮;26、第二弹簧;27、第二转轴;28、第一齿轮;29、第一滑杆;30、第一齿条;31、第一连接杆;32、第一摩擦板;33、第二滑杆;34、第二齿条;35、第二连接杆;36、第二摩擦板;37、第三滑杆;38、第三齿条;39、第三摩擦板;40、第三弹簧;41、清理箱;42、连接板;43、输送辊;44、固定板;45、第四齿条;46、第四弹簧;47、驱动电机;48、第三转轴;49、第二齿轮;50、第四转轴;51、第三齿轮;52、固定柱;53、第一通孔;54、滑动块;55、连接柱;56、支撑板;57、吸尘装置;58、套筒;59、下压柱;60、第五弹簧;61、第二摆动杆;62、第五转轴;63、长条通孔;64、盲孔;65、滑柱;66、第六弹簧;67、下压板。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明,应当理解,此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明,并不用于限定本发明。
另外,在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的,并非特别指称次序或顺位的意思,亦非用以限定本发明,其仅仅是为了区别以相同技术用语描述的组件或操作而已,而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外,各个实施例之间的技术方案以及技术特征可以相互结合,但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础,当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在,也不在本发明要求的保护范围之内。
实施例1:
本发明实施例提供了一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,如图1-9所示,包括:上研磨组件1、下研磨组件2及中间料框3,所述上研磨组件1位于所述下研磨组件2上方,所述中间料框3位于所述上研磨组件1与所述下研磨组件2之间,所述中间料框3内设置若干放置孔4,所述放置孔4内放置待研磨工件。
上述技术方案的工作原理及有益效果为:该研磨机构所属玻璃、陶瓷研磨领域,能够实现折弯2D、2.5D的产品高效研磨,研磨机构左端为进料侧,研磨机构右端为出料侧,使用该研磨机构时,同时启动上研磨组件1与下研磨组件2,将待研磨工件放置到中间料框3的放置孔4内,然后将中间料框3从研磨机构的进料侧投放至研磨机构内,中间料框3处于上研磨组件1与下研磨组件2之间,中间料框3在上研磨组件1与下研磨组件2之间从左往右运动,上研磨组件1待研磨工件上表面进行研磨,同时下研磨组件2对待研磨工件下表面进行研磨,研磨完毕后,中间料框3从研磨机构的出料侧输出至下一工序,然后继续向研磨机构的进料侧投放新的放置有待研磨工件的中间料框3,以此循环加工,通过设置上研磨组件1及下研磨组件2,实现了待研磨工件上下两面同时研磨,提高了研磨抛光效率,并且研磨过程不需要停机,实现了全流水线式作业,提高了自动化程度。
实施例2
在上述实施例1的基础上,如图1-3所示,所述上研磨组件1包括第一固定座5、第一研磨电机6、第一张紧轮组7、第一传动辊组8及第一研磨皮带9,所述第一研磨电机6、所述第一传动辊组8、所述第一张紧轮组7均安装在所述第一固定座5上,所述第一研磨皮带9套设在所述第一传动辊组8外壁,所述第一研磨皮带9下表面与所述中间料框3上表面接触;
所述第一传动辊组8包括若干第一传动辊,所述第一研磨电机6输出端与所述第一传动辊组8中的任意一个第一传动辊一端固定连接;
所述第一张紧轮组7设置在所述第一研磨皮带9远离所述中间料框3一侧,所述第一张紧轮组7包括若干第一张紧轮,所述第一张紧轮下端外壁与所述第一研磨皮带9远离所述中间料框3一侧接触;
所述下研磨组件2包括第二固定座10、第二研磨电机11、第二张紧轮组12、第二传动辊组13及第二研磨皮带14,所述第二固定座10位于所述第一固定座5正下方,所述第二固定座10与所述第一固定座5之间存在距离,所述第二研磨电机11、所述第二传动辊组13、所述第二张紧轮组12安装在所述第二固定座10上,所述第二研磨皮带14套设在所述第二传动辊组13外壁,所述第二研磨皮带14上表面与所述中间料框3下表面接触,所述第一研磨皮带9与所述第二研磨皮带14外壁均设置研磨材料;
所述第二传动辊组13包括若干第二传动辊,所述第二研磨电机11输出端与所述第二传动辊组13中的任意一个第二传动辊一端固定连接;
所述第二张紧轮组12设置在所述第二研磨皮带14远离所述中间料框3一侧,所述第二张紧轮组12包括若干第二张紧轮,所述第二张紧轮下端外壁与所述第二研磨皮带14远离所述中间料框3一侧接触。
上述技术方案的工作原理及有益效果为:具体使用时,将中间料框3放置在第一研磨皮带9与第二研磨皮带14之间时,同时启动第一研磨电机6与第二研磨电机11,第一研磨电机6转动通过第一传动辊组8带动第一研磨皮带9逆时针转动,第二研磨电机11转动通过第二传动辊组13带动第二研磨皮带14顺时针转动,中间料框3通过放置孔4带着待研磨工件在第一研磨皮带9与第二研磨皮带14中间进行抛光研磨,通过第一张紧轮组7能够对第一研磨皮带9进行张紧操作,通过第二张紧轮组12能够对第二研磨皮带14进行张紧操作,从而适应不同尺寸的待研磨工件,提高了研磨机构的实用性,在第一研磨皮带9与第二研磨皮带14外壁均设置有研磨材料,研磨材料采用现有技术粘附在第一研磨皮带9与第二研磨皮带14外壁,提高研磨效果,由第一研磨皮带9与第二研磨皮带14同时对工件进行研磨抛光,更加高效快速,提高了研磨效率,并且不需要停机再次拆装,节约生产时间,降低了生产成本,有利于实现全流水线式作业,为行业实现全自动化做出铺垫。
实施例3
在实施例2的基础上,如图7所示,所述第一固定座5与所述第二固定座10之间设置若干液压杆,所述液压杆上端与所述第一固定座5下表面固定连接,所述液压杆下端与所述第二固定座10上表面固定连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为:在第一固定座5与第二固定座10之间设置若干液压杆,液压杆一方面能够对第一固定座5进行支撑,另一方面,液压杆能够统一伸缩,从而调节第一固定座5与第二固定座10之间的距离,便于适应不同厚度的待研磨工件,便于调整。
实施例4
在实施例1的基础上,如图3-图6所示,所述中间料框3内设置若干固定组件,所述固定组件用于固定待研磨工件,所述固定组件与所述放置孔4一一对应,所述固定组件包括:
第一安装孔15,所述第一安装孔15设置在所述放置孔4一侧壁,所述第一安装孔15一端与所述放置孔4连通;
第二安装孔16,所述第二安装孔16设置在所述中间料框3内,所述第二安装孔16一端为封闭端,所述第二安装孔16另一端与所述第一安装孔15连通;
滑动柱17,所述滑动柱17滑动设置在所述第二安装孔16内,所述滑动柱17一端延伸至所述放置孔4内并设置为半球形,所述滑动柱17另一端设置第一弹簧18,所述第一弹簧18一端与所述第二安装孔16内壁固定连接,所述第一弹簧18另一端与所述滑动柱17远离所述放置孔4一端固定连接;
两个挡板19,两个所述挡板19对称设置在所述滑动柱17前后两侧,所述挡板19一端与所述滑动柱17侧壁固定连接;
两条滑轨20,两条滑轨20对称设置在所述第一安装孔15前后两端,所述滑轨20靠近所述滑动柱17一侧滑动设置有滑动箱21;
第一摆动杆22,所述第一摆动杆22设置在所述滑动柱17与所述滑轨20之间,所述第一摆动杆22中心通过第一转轴23与所述第一安装孔15内壁转动连接,所述第一摆动杆22靠近所述挡板19一端设置第一滚轮24,所述第一滚轮24外圈与所述挡板19左侧壁接触,所述第一摆动杆22靠近所述滑轨20一端设置第二滚轮25,所述第二滚轮25外圈与所述滑动箱21左侧外壁接触;
第二弹簧26,所述第二弹簧26一端与所述滑动箱21左侧壁固定连接,所述第二弹簧26另一端与所述第一安装孔15左侧内壁固定连接;
所述滑动箱21内设置防滑组件,所述防滑组件包括:
第二转轴27,所述第二转轴27设置在所述滑动箱21内,所述第二转轴27上下两端分别与所述滑动箱21上下两侧内壁转动连接;
第一齿轮28,所述第一齿轮28固定安装在所述第二转轴27上;
第一滑杆29,所述第一滑杆29一端贯穿所述滑动箱21后侧壁,延伸至所述滑动箱21内部并设置第一齿条30,所述第一齿条30右侧壁带齿,所述第一齿条30与所述第一齿轮28啮合,所述第一滑杆29与所述滑动箱21后侧壁滑动连接,所述第一滑杆29远离所述第一齿条30一端延伸至所述滑动箱21后侧壁外部并设置第一连接杆31,所述第一连接杆31垂直于所述第一滑杆29,所述第一连接杆31右端设置第一摩擦板32,所述第一摩擦板32右侧壁与所述待研磨工件左侧壁贴合;
第二滑杆33,所述第二滑杆33一端贯穿所述滑动箱21前侧壁,延伸至所述滑动箱21内部并设置第二齿条34,所述第二齿条34左侧壁带齿,所述第二齿条34与所述第一齿轮28啮合,所述第二滑杆33与所述滑动箱21前侧壁滑动连接,所述第二滑杆33远离所述第二齿条34一端延伸至所述滑动箱21前侧壁外部并设置第二连接杆35,所述第二连接杆35垂直于所述第二滑杆33,所述第二连接杆35右端设置第二摩擦板36,所述第二摩擦板36右侧壁与所述待研磨工件左侧壁贴合;
第三滑杆37,所述第三滑杆37一端贯穿所述滑动箱21右侧壁,延伸至所述滑动箱21内部并设置第三齿条38,所述第三滑杆37垂直于所述第一滑杆29,所述第三齿条38位于所述第一齿轮28前侧,所述第三齿条38位于所述第二齿条34上方,所述第三齿条38后侧壁带齿并与所述第一齿轮28啮合,所述第三滑杆37与所述滑动箱21右侧壁滑动连接,所述第三滑杆37远离所述第三齿条38一端延伸至所述滑动箱21右侧壁外部并设置第三摩擦板39,所述第三摩擦板39右侧壁与所述待研磨工件左侧壁贴合;
第三弹簧40,所述第三弹簧40设置在所述第三齿条38远离所述第三滑杆37一端,所述第三弹簧40一端与所述滑动箱21左侧内壁固定连接,所述第三弹簧40另一端与所述第三齿条38远离所述第三滑杆37一端固定连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为:将待研磨工件放置到中间料框3的放置孔4内时,待研磨工件的左侧壁先与滑动柱17半球形一端接触,并向第二安装孔16方向挤压滑动柱17,第一弹簧18压缩,在第一弹簧18的作用下,滑动柱17将待研磨工件卡在放置孔4内,在滑动柱17运动同时,滑动柱17带动两个挡板19向左运动,挡板19通过第一滚轮24带动第一摆动杆22以第一转轴23为圆心进行摆动,第二滚轮25带动滑动箱21沿滑轨20向靠近待研磨工件方向滑动,第二弹簧26拉伸,随着滑动箱21的滑动,第三摩擦板39先与待研磨工件左侧壁接触,然后第三摩擦板39带动第三滑杆37向左滑动,第三滑杆37通过第三齿条38带动第一齿轮28转动,第一齿轮28又带动第一齿条30、第二齿条34运动,第一齿条30通过第一滑杆29带动第一摩擦板32向后运动,第二齿条34通过第二滑杆33带动第二摩擦板36向前运动,直至第一摩擦板32、第二摩擦板36及第三摩擦板39右侧壁处于同一平面,此时,第一摩擦板32、第二摩擦板36及第三摩擦板39均与待研磨工件左侧壁接触,通过第一摩擦板32、第二摩擦板36及第三摩擦板39与待研磨工件的摩擦接触,能够防止待研磨工件在研磨时发生前后晃动,并且,在对待研磨工件研磨时,待研磨工件受到研磨力时,滑动箱21能够阻碍滑动柱17继续向第二安装孔16内滑动,避免了待研磨工件左右晃动,并且,第一摩擦板32及第二摩擦板36对待研磨工件的摩擦力增大,进一步阻碍待研磨工件前后晃动,使得待研磨工件稳固安装在放置孔4内,不会在研磨过程中发生偏移,增强了待研磨工件的稳固程度,从而提高了研磨抛光质量,能够实现高品质、高精度、高均匀程度的研磨。
实施例5
在实施例2的基础上,如图7-图9所示,还包括清理组件,所述清理组件设置在研磨机构的出料侧,所述清理组件包括:
清理箱41,所述清理箱41设置在所述研磨机构的右侧,所述清理箱41左侧壁通过连接板42与所述第二固定座10右侧壁固定连接,所述清理箱41左侧壁设置进料口,所述清理箱41右侧壁设置出料口,所述清理箱41内部设置若干输送辊43,所述输送辊43前后两端分别与所述清理箱41前后两侧内壁转动连接,所述输送辊43用于输送离开出料侧的中间料框3;
固定板44,所述固定板44竖直设置在所述清理箱41前侧壁,所述固定板44后端与所述清理箱41前侧壁固定连接;
第四齿条45,所述第四齿条45水平设置在所述清理箱41前侧壁,所述第四齿条45位于所述固定板44右方,所述第四齿条45后侧壁与所述清理箱41前侧壁滑动连接,所述第四齿条45能沿所述清理箱41前侧壁左右滑动,所述第四齿条45上下两侧均带齿;
第四弹簧46,所述第四弹簧46设置在所述第四齿条45与所述固定板44之间,所述第四弹簧46一端与所述第四齿条45左端固定连接,所述第四弹簧46另一端与所述固定板44右侧壁固定连接;
驱动电机47,所述驱动电机47设置在所述第四齿条45上方,所述驱动电机47后端与所述清理箱41前侧壁固定连接,所述驱动电机47输出端设置第三转轴48,所述第三转轴48上设置第二齿轮49,所述第二齿轮49为不完全齿轮,所述第二齿轮49与所述第四齿条45间歇啮合;
两个第四转轴50,两个所述第四转轴50对称设置在所述第四齿条45上下两侧,所述第四转轴50后端与所述清理箱41前侧壁转动连接,所述第四转轴50上设置第三齿轮51,所述第三齿轮51与所述第四齿条45啮合;
固定柱52,所述固定柱52设置在所述第三齿轮51前侧壁偏心位置,所述固定柱52后端与所述第三齿轮51偏心位置固定连接;
两个第一通孔53,两个所述第一通孔53设置在所述清理箱41前侧壁,两个所述第一通孔53关于所述第四齿条45长度方向上下对称,所述第一通孔53内滑动设置滑动块54,所述滑动块54一端延伸至所述清理箱41内部并设置连接柱55,所述连接柱55一端与所述滑动块54靠近所述输送辊43一侧固定连接,所述连接柱55向靠近所述输送辊43一侧延伸并设置支撑板56,所述支撑板56朝向所述输送辊43一侧设置吸尘装置57,所述吸尘装置57左右两侧对称设置套筒58,所述套筒58一端与所述支撑板56靠近所述输送辊43一侧固定连接,所述套筒58内滑动设置下压柱59,所述下压柱59靠近所述输送辊43一端延伸至所述套筒58外部并设置下压板67,所述下压板67采用柔软材质,所述套筒58内还设置第五弹簧60,所述第五弹簧60一端与所述下压柱59远离所述下压板67一端固定连接,所述第五弹簧60另一端与所述支撑板56靠近所述输送辊43一侧固定连接;
两个第二摆动杆61,两个所述第二摆动杆61对称设置在所述第四齿条45上下两侧,所述第二摆动杆61后侧设置第五转轴62,所述第五转轴62一端与所述第二摆动杆61后侧壁中心位置固定连接,所述第五转轴62另一端与所述清理箱41前侧壁转动连接,所述第二摆动杆61靠近所述固定柱52一端设置长条通孔63,所述长条通孔63套设在所述固定柱52外部,所述固定柱52与所述长条通孔63内壁滑动连接,所述第二摆动杆61远离所述固定柱52一端设置盲孔64,所述盲孔64内滑动设置滑柱65,所述滑柱65远离所述第二摆动杆61一端延伸至所述滑动块54前侧壁并与所述滑动块54前侧壁铰接连接,所述盲孔64内还设置第六弹簧66,所述第六弹簧66一端与所述盲孔64内壁固定连接,所述第六弹簧66另一端与所述滑柱65远离所述滑动块54一端固定连接。
上述技术方案的工作原理及有益效果为:当工件研磨完后,中间料框3从出料侧进入清理箱41的进料口,然后通过进料口进入清理箱41内,初始状态时,固定柱52处于远离第四齿条45位置,滑动块54处于第一通孔53靠近输送辊43一端,上下两侧的下压板67两两接触,当工件进入清理箱41内部时,启动驱动电机47,驱动电机47转动带动第三转轴48逆时针转动,第三转轴48转动带动第二齿轮49转动,第二齿轮49转动时能够间歇与第四齿条45啮合,当第二齿轮49与第四齿条45啮合时,第二齿轮49带动第四齿条45从左向右滑动,第四齿条45带动第三齿轮51转动,第三齿轮51转动带动固定柱52向靠近第四齿条45方向转动,固定柱52通过长条通孔63带动第二摆动杆61以第五转轴62为圆心进行摆动,第二摆动杆61通过滑柱65带动滑动块54向远离输送辊43方向运动,滑动块54通过连接柱55带动支撑板56运动,支撑板56带动吸尘装置57、套筒58、下压柱59、下压板67及第五弹簧60向远离输送辊43方向运动,使得中间料框3向上下两侧的下压板67之间滑动,同时,第二齿轮49与第四齿条45结束啮合,在第四弹簧46的作用下,第四齿条45恢复原位,同时带动第三齿轮51反向转动,固定柱52向远离第四齿条45方向转动,并带动第二摆动杆61摆动,第二摆动杆61通过滑柱65带动滑动块54在第一通孔53内向靠近输送辊43方向滑动,直至第二摆动杆61恢复原位,此时下压板67能够与中间料框3的框体接触,吸尘装置57能够正对放置孔内的工件,启动吸尘装置57,将工件表面研磨产生的杂质吸除,吸除完毕后,第二齿轮49重新与第四齿条45啮合,接着重复上述步骤,实现了支撑板56的往复运动,最终,输送辊43将清洗箱内的中间料框3从出料口输送至下一工序,通过设置该清理组件,利用上下两侧下压板67对中间料框3的同时挤压,能够将中间料框3固定在清理箱41内,然后吸尘装置57靠近放置孔内的工件,为吸尘装置57的清理提供充足时间,能够将研磨产生的杂质全部去除,而且,上下两侧的下压板67远离中间料框3后,中间料框3在输送辊43上滑动,待下一个放置孔移动至同为上侧的两个下压板67之间时,上下两侧的下压板67能正好将中间料框3的框体压紧,使吸尘装置57正对放置孔,从而实现对中间料框3放置孔内工件的依次清理,根据中间料框3的移动,吸尘装置57能够从右向左依次对放置孔内的工件单独清理,进一步提高了清理效果,减少了工件表面吸附的杂质,提高了研磨品质,在套筒58内设置第五弹簧60,使得下压柱59能够在套筒58内上下滑动,一方面能够减小下压板67对中间料框3的压力,另一方面能够适应不同厚度的中间料框3,应用更加广泛。
显然,本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样,倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内,则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (10)

1.一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,其特征在于,包括:上研磨组件(1)、下研磨组件(2)及中间料框(3),所述上研磨组件(1)位于所述下研磨组件(2)上方,所述中间料框(3)位于所述上研磨组件(1)与所述下研磨组件(2)之间,所述中间料框(3)内设置若干放置孔(4),所述放置孔(4)内放置待研磨工件。
2.根据权利要求1所述的一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,其特征在于,所述上研磨组件(1)包括第一固定座(5)、第一研磨电机(6)、第一张紧轮组(7)、第一传动辊组(8)及第一研磨皮带(9),所述第一研磨电机(6)、所述第一传动辊组(8)、所述第一张紧轮组(7)均安装在所述第一固定座(5)上,所述第一研磨皮带(9)套设在所述第一传动辊组(8)外壁,所述第一研磨皮带(9)下表面与所述中间料框(3)上表面接触。
3.根据权利要求2所述的一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,其特征在于,所述第一传动辊组(8)包括若干第一传动辊,所述第一研磨电机(6)输出端与所述第一传动辊组(8)中的任意一个第一传动辊一端固定连接。
4.根据权利要求3所述的一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,其特征在于,所述第一张紧轮组(7)设置在所述第一研磨皮带(9)远离所述中间料框(3)一侧,所述第一张紧轮组(7)包括若干第一张紧轮,所述第一张紧轮下端外壁与所述第一研磨皮带(9)远离所述中间料框(3)一侧接触。
5.根据权利要求2所述的一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,其特征在于,所述下研磨组件(2)包括第二固定座(10)、第二研磨电机(11)、第二张紧轮组(12)、第二传动辊组(13)及第二研磨皮带(14),所述第二固定座(10)位于所述第一固定座(5)正下方,所述第二固定座(10)与所述第一固定座(5)之间存在距离,所述第二研磨电机(11)、所述第二传动辊组(13)、所述第二张紧轮组(12)安装在所述第二固定座(10)上,所述第二研磨皮带(14)套设在所述第二传动辊组(13)外壁,所述第二研磨皮带(14)上表面与所述中间料框(3)下表面接触,所述第一研磨皮带(9)与所述第二研磨皮带(14)外壁均设置研磨材料。
6.根据权利要求5所述的一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,其特征在于,所述第二传动辊组(13)包括若干第二传动辊,所述第二研磨电机(11)输出端与所述第二传动辊组(13)中的任意一个第二传动辊一端固定连接。
7.根据权利要求6所述的一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,其特征在于,所述第二张紧轮组(12)设置在所述第二研磨皮带(14)远离所述中间料框(3)一侧,所述第二张紧轮组(12)包括若干第二张紧轮,所述第二张紧轮下端外壁与所述第二研磨皮带(14)远离所述中间料框(3)一侧接触。
8.根据权利要求5所述的一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,其特征在于,所述第一固定座(5)与所述第二固定座(10)之间设置若干液压杆,所述液压杆上端与所述第一固定座(5)下表面固定连接,所述液压杆下端与所述第二固定座(10)上表面固定连接。
9.根据权利要求1所述的一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,其特征在于,所述中间料框(3)内设置若干固定组件,所述固定组件用于固定待研磨工件,所述固定组件与所述放置孔(4)一一对应,所述固定组件包括:
第一安装孔(15),所述第一安装孔(15)设置在所述放置孔(4)一侧壁,所述第一安装孔(15)一端与所述放置孔(4)连通;
第二安装孔(16),所述第二安装孔(16)设置在所述中间料框(3)内,所述第二安装孔(16)一端为封闭端,所述第二安装孔(16)另一端与所述第一安装孔(15)连通;
滑动柱(17),所述滑动柱(17)滑动设置在所述第二安装孔(16)内,所述滑动柱(17)一端延伸至所述放置孔(4)内并设置为半球形,所述滑动柱(17)另一端设置第一弹簧(18),所述第一弹簧(18)一端与所述第二安装孔(16)内壁固定连接,所述第一弹簧(18)另一端与所述滑动柱(17)远离所述放置孔(4)一端固定连接;
两个挡板(19),两个所述挡板(19)对称设置在所述滑动柱(17)前后两侧,所述挡板(19)一端与所述滑动柱(17)侧壁固定连接;
两条滑轨(20),两条滑轨(20)对称设置在所述第一安装孔(15)前后两端,所述滑轨(20)靠近所述滑动柱(17)一侧滑动设置有滑动箱(21);
第一摆动杆(22),所述第一摆动杆(22)设置在所述滑动柱(17)与所述滑轨(20)之间,所述第一摆动杆(22)中心通过第一转轴(23)与所述第一安装孔(15)内壁转动连接,所述第一摆动杆(22)靠近所述挡板(19)一端设置第一滚轮(24),所述第一滚轮(24)外圈与所述挡板(19)左侧壁接触,所述第一摆动杆(22)靠近所述滑轨(20)一端设置第二滚轮(25),所述第二滚轮(25)外圈与所述滑动箱(21)左侧外壁接触;
第二弹簧(26),所述第二弹簧(26)一端与所述滑动箱(21)左侧壁固定连接,所述第二弹簧(26)另一端与所述第一安装孔(15)左侧内壁固定连接;
所述滑动箱(21)内设置防滑组件,所述防滑组件包括:
第二转轴(27),所述第二转轴(27)设置在所述滑动箱(21)内,所述第二转轴(27)上下两端分别与所述滑动箱(21)上下两侧内壁转动连接;
第一齿轮(28),所述第一齿轮(28)固定安装在所述第二转轴(27)上;
第一滑杆(29),所述第一滑杆(29)一端贯穿所述滑动箱(21)后侧壁,延伸至所述滑动箱(21)内部并设置第一齿条(30),所述第一齿条(30)右侧壁带齿,所述第一齿条(30)与所述第一齿轮(28)啮合,所述第一滑杆(29)与所述滑动箱(21)后侧壁滑动连接,所述第一滑杆(29)远离所述第一齿条(30)一端延伸至所述滑动箱(21)后侧壁外部并设置第一连接杆(31),所述第一连接杆(31)垂直于所述第一滑杆(29),所述第一连接杆(31)右端设置第一摩擦板(32),所述第一摩擦板(32)右侧壁与所述待研磨工件左侧壁贴合;
第二滑杆(33),所述第二滑杆(33)一端贯穿所述滑动箱(21)前侧壁,延伸至所述滑动箱(21)内部并设置第二齿条(34),所述第二齿条(34)左侧壁带齿,所述第二齿条(34)与所述第一齿轮(28)啮合,所述第二滑杆(33)与所述滑动箱(21)前侧壁滑动连接,所述第二滑杆(33)远离所述第二齿条(34)一端延伸至所述滑动箱(21)前侧壁外部并设置第二连接杆(35),所述第二连接杆(35)垂直于所述第二滑杆(33),所述第二连接杆(35)右端设置第二摩擦板(36),所述第二摩擦板(36)右侧壁与所述待研磨工件左侧壁贴合;
第三滑杆(37),所述第三滑杆(37)一端贯穿所述滑动箱(21)右侧壁,延伸至所述滑动箱(21)内部并设置第三齿条(38),所述第三滑杆(37)垂直于所述第一滑杆(29),所述第三齿条(38)位于所述第一齿轮(28)前侧,所述第三齿条(38)位于所述第二齿条(34)上方,所述第三齿条(38)后侧壁带齿并与所述第一齿轮(28)啮合,所述第三滑杆(37)与所述滑动箱(21)右侧壁滑动连接,所述第三滑杆(37)远离所述第三齿条(38)一端延伸至所述滑动箱(21)右侧壁外部并设置第三摩擦板(39),所述第三摩擦板(39)右侧壁与所述待研磨工件左侧壁贴合;
第三弹簧(40),所述第三弹簧(40)设置在所述第三齿条(38)远离所述第三滑杆(37)一端,所述第三弹簧(40)一端与所述滑动箱(21)左侧内壁固定连接,所述第三弹簧(40)另一端与所述第三齿条(38)远离所述第三滑杆(37)一端固定连接。
10.根据权利要求5所述的一种加工不停机全流水线式作业的研磨机构,其特征在于,还包括清理组件,所述清理组件设置在研磨机构的出料侧,所述清理组件包括:
清理箱(41),所述清理箱(41)设置在所述研磨机构的右侧,所述清理箱(41)左侧壁通过连接板(42)与所述第二固定座(10)右侧壁固定连接,所述清理箱(41)左侧壁设置进料口,所述清理箱(41)右侧壁设置出料口,所述清理箱(41)内部设置若干输送辊(43),所述输送辊(43)前后两端分别与所述清理箱(41)前后两侧内壁转动连接,所述输送辊(43)用于输送离开出料侧的中间料框(3);
固定板(44),所述固定板(44)竖直设置在所述清理箱(41)前侧壁,所述固定板(44)后端与所述清理箱(41)前侧壁固定连接;
第四齿条(45),所述第四齿条(45)水平设置在所述清理箱(41)前侧壁,所述第四齿条(45)位于所述固定板(44)右方,所述第四齿条(45)后侧壁与所述清理箱(41)前侧壁滑动连接,所述第四齿条(45)能沿所述清理箱(41)前侧壁左右滑动,所述第四齿条(45)上下两侧均带齿;
第四弹簧(46),所述第四弹簧(46)设置在所述第四齿条(45)与所述固定板(44)之间,所述第四弹簧(46)一端与所述第四齿条(45)左端固定连接,所述第四弹簧(46)另一端与所述固定板(44)右侧壁固定连接;
驱动电机(47),所述驱动电机(47)设置在所述第四齿条(45)上方,所述驱动电机(47)后端与所述清理箱(41)前侧壁固定连接,所述驱动电机(47)输出端设置第三转轴(48),所述第三转轴(48)上设置第二齿轮(49),所述第二齿轮(49)为不完全齿轮,所述第二齿轮(49)与所述第四齿条(45)间歇啮合;
两个第四转轴(50),两个所述第四转轴(50)对称设置在所述第四齿条(45)上下两侧,所述第四转轴(50)后端与所述清理箱(41)前侧壁转动连接,所述第四转轴(50)上设置第三齿轮(51),所述第三齿轮(51)与所述第四齿条(45)啮合;
固定柱(52),所述固定柱(52)设置在所述第三齿轮(51)前侧壁偏心位置,所述固定柱(52)后端与所述第三齿轮(51)偏心位置固定连接;
两个第一通孔(53),两个所述第一通孔(53)设置在所述清理箱(41)前侧壁,两个所述第一通孔(53)关于所述第四齿条(45)长度方向上下对称,所述第一通孔(53)内滑动设置滑动块(54),所述滑动块(54)一端延伸至所述清理箱(41)内部并设置连接柱(55),所述连接柱(55)一端与所述滑动块(54)靠近所述输送辊(43)一侧固定连接,所述连接柱(55)向靠近所述输送辊(43)一侧延伸并设置支撑板(56),所述支撑板(56)朝向所述输送辊(43)一侧设置吸尘装置(57),所述吸尘装置(57)左右两侧对称设置套筒(58),所述套筒(58)一端与所述支撑板(56)靠近所述输送辊(43)一侧固定连接,所述套筒(58)内滑动设置下压柱(59),所述下压柱(59)靠近所述输送辊(43)一端延伸至所述套筒(58)外部并设置下压板(67),所述下压板(67)采用柔软材质,所述套筒(58)内还设置第五弹簧(60),所述第五弹簧(60)一端与所述下压柱(59)远离所述下压板(67)一端固定连接,所述第五弹簧(60)另一端与所述支撑板(56)靠近所述输送辊(43)一侧固定连接;
两个第二摆动杆(61),两个所述第二摆动杆(61)对称设置在所述第四齿条(45)上下两侧,所述第二摆动杆(61)后侧设置第五转轴(62),所述第五转轴(62)一端与所述第二摆动杆(61)后侧壁中心位置固定连接,所述第五转轴(62)另一端与所述清理箱(41)前侧壁转动连接,所述第二摆动杆(61)靠近所述固定柱(52)一端设置长条通孔(63),所述长条通孔(63)套设在所述固定柱(52)外部,所述固定柱(52)与所述长条通孔(63)内壁滑动连接,所述第二摆动杆(61)远离所述固定柱(52)一端设置盲孔(64),所述盲孔(64)内滑动设置滑柱(65),所述滑柱(65)远离所述第二摆动杆(61)一端延伸至所述滑动块(54)前侧壁并与所述滑动块(54)前侧壁铰接连接,所述盲孔(64)内还设置第六弹簧(66),所述第六弹簧(66)一端与所述盲孔(64)内壁固定连接,所述第六弹簧(66)另一端与所述滑柱(65)远离所述滑动块(54)一端固定连接。
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