CN114045873B - 车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，包括：泡沫再生块状复合填料制备，包括泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料；隔离透浆液装置施工，在顶部坑槽四周侧壁铺设有与主体结构顶部的顶板的水平面呈50°～70°夹角的梯形锥台的隔离网；泡沫再生块状复合填料回填及防水施工，包括：各组成材料备料和进场检验、制浆设备准备、施工现场准备、回填浇筑及防水施工；抗裂防沉降网层施工，在隔离网顶部与顶部坑槽的顶部外侧的地表平台外边缘之间铺设抗裂防沉降网；防水层施工，包括：顶部坑槽四周调平层铺设和防水卷材铺设、横向贯通变形缝防水施工、防水砂浆层铺设；粘土层、雨水及污水管铺设施工；道路路面结构层施工。

Description

车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法

技术领域

本发明涉及顶部坑槽回填施工的技术领域，特别地，涉及一种车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法。

背景技术

由于城市轨道交通车站结构施工后，还需对车站结构顶部坑槽进行回填施工。传统的顶部坑槽回填是采用粘性土进行逐层摊铺晾晒、逐层碾压密实、逐层密实度检测的回填方法，在粘性土回填施工期间经常受雨天或逐层摊铺晾晒、逐层碾压密实、逐层长时间密实度检测等因素制约，导致顶部坑槽回填施工工期延长；又因粘性土回填施工操作不当或在顶部坑槽坑壁边、角处联结不密实，造成地表水渗入顶部坑槽回填层和车站结构，影响车站结构使用功能。还可以单纯采用改进的泡沫轻质土替换粘性土进行顶部坑槽回填，因顶部坑槽回填体积大，泡沫轻质土回填施工所需水泥、泡沫剂原材料数量偏大，造成顶部坑槽回填施工成本高、不经济。

又由于在车站结构施工中产生了上千吨建筑垃圾，例如：施工破除的旧水泥混凝土块状粒料，若得不到及时的回收和再生利用，将对工程建设施工场地周边环境产生严重的环境污染。传统的回收和再生利用是将其就地用于施工场地内临时施工道路回填之用，其回收利用率较低，达不到《建筑工程绿色施工评价标准》GB/T50640-2010标准：建筑垃圾回收利用率不少于30％的规定要求。单纯采用水泥混凝土块状粒料作为回填材料进行顶部坑槽回填，因其块状颗粒大造成回填层空隙大不密实、易产生渗水，施工质量不满足城市道路工程和地下防水工程施工质量要求；又因水泥混凝土块状粒料容重偏重对车站结构主体结构顶板的承载荷载带来潜在的安全风险。为了响应“努力建设资源节约型和环境友好型社会”的号召，在工程建设施工中推广“绿色施工示范工程”，积极开展绿色施工工作，勇于创新，敢于实践。因此，提高施工中产生的建筑垃圾的回收利用率，以达到规定要求亟待解决。

发明内容

本发明提供了一种车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，以解决回填粘性土时所产生的施工工期长、回填不密实易渗水的质量缺陷；回填泡沫轻质土时所产生的施工成本高；回填水泥混凝土块状粒料时所产生的回填层空隙大、不密实、易渗水的质量缺陷、水泥混凝土块状粒料容重偏重对车站结构主体结构顶板的承载荷载带来潜在的安全风险、顶部坑槽内回填层与顶部坑槽外结构基体间的沉降开裂以及建筑垃圾回收利用率低的技术问题。

本发明采用的技术方案如下：

如图1所示，一种车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，处于坑槽侧壁的围护结构与处于坑槽基底的主体结构围合形成顶部坑槽，包括以下步骤：

S1、泡沫再生块状复合填料制备，泡沫再生块状复合填料包括泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料；

S2、隔离透浆液装置施工，在顶部坑槽四周侧壁铺设有与主体结构顶部的顶板的水平面呈50°～70°夹角的梯形锥台的隔离网；

S3、泡沫再生块状复合填料回填及防水施工，包括：各组成材料备料和进场检验、制浆设备准备、施工现场准备、回填浇筑及防水施工；

S4、抗裂防沉降网层施工，在隔离网顶部与顶部坑槽顶部外侧的地表平台外边缘之间铺设抗裂防沉降网；

S5、防水层施工，包括：顶部坑槽四周调平层铺设和防水卷材铺设、横向贯通变形缝防水施工、防水砂浆层铺设；

S6、粘土层、雨水及污水管铺设施工；

S7、道路路面结构层施工。

上述在顶部坑槽四周侧壁铺设有与主体结构顶部的顶板的水平面呈50°～70°夹角的梯形锥台的隔离网，形成类似“八字”的梯形锥台的隔离网，以隔离水泥混凝土块状粒料与围护结构接触，有利于水泥混凝土块状粒料回填后形成梯形锥台，提高泡沫再生块状复合填料回填层的整体稳定性。

上述泡沫再生块状复合填料包括泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料，泡沫水泥浆液在水泥混凝土块状粒料逐层浇筑时，穿透过隔离网进入隔离网与围护结构的空间区域形成可以自由流动的泡沫水泥浆液，通过在“八字”梯形锥台隔离网区域内的水泥混凝土块状粒料，从3000mm高度处自由落入泡沫水泥浆液时产生浪花、波浪，拍击、推动隔离网与顶部坑槽四周围护结构的空间区域的泡沫水泥浆液，挤压、填充密实围护结构的孔隙，阻止泡沫再生块状复合填料回填层与围护结构间形成渗水通道，进而阻止地表水渗入车站结构的主体结构，影响车站结构的使用功能。而且，在隔离网顶部与顶部坑槽顶部外侧的地表平台外边缘之间铺设抗裂防沉降网，阻止围护结构、主体结构、泡沫再生块状复合填料回填层与顶部坑槽顶外侧地表平台之间发生沉降而开裂。

进一步地，泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料的体积百分比为(50％～70％)∶(30％～50％)。

上述泡沫再生块状复合填料包括泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料，泡沫水泥浆液与水泥混凝土块状粒料体积百分比为(50％～70％)∶(30％～50％)。在不超出车站结构主体结构顶板承载荷载和抗浮条件下，将泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料按体积百分比为(50％～70％)∶(30％～50％)的组成比例组成泡沫再生块状复合填料，替换粘性土时，可不受粘性土回填施工时须逐层摊铺晾晒、逐层碾压密实、逐层长时间密实度检测的制约，缩短顶部坑槽回填施工工期，同时，又可规避因粘性土回填施工操作不当或在顶部坑槽的侧壁边、角处联结不密实，造成地表水渗入顶部坑槽回填层和车站结构，影响车站结构使用功能的质量缺陷。替换部分泡沫轻质土时，可以减少水泥、泡沫剂原材料使用数量，降低顶部坑槽回填施工成本，经济合理，又可提高水泥混凝土块状粒料的回收利用率。替换部分水泥混凝土块状粒料时，可以减少水泥混凝土块状粒料回填使用数量，减轻对车站结构主体结构顶板的承载荷载，又可使回填层密实、不渗水，施工质量满足城市道路工程和地下防水工程施工质量要求。优选地，泡沫水泥浆液与水泥混凝土块状粒料体积百分比为60％∶40％。

进一步地，步骤S3中施工现场准备包括：水平方向分区段：沿顶部坑槽长度方向，在隔离网接缝处且不超过15m设置一道垂直于顶部坑槽长度方向的横向贯通变形缝，在每道横向贯通变形缝处的竖向方向安装高度为3500mm～4000mm、长度为顶部坑槽的宽度、厚度为10mm的模板，将车站结构顶部坑槽划分为第1个、第2个、第3个、……、第N个浇筑区。垂直方向分层数：沿顶部坑槽高度方向分为底层、中间层和顶层，底层设置有缓冲层和浇筑层。

进一步地，步骤S3中回填浇筑及防水施工包括：回填浇筑采用跳仓法进行施工，首先对第1个、第3个、第5个、……奇数浇筑区进行泡沫再生块状复合填料回填施工，奇数浇筑区的泡沫再生块状复合填料终凝成型24h以上，拆除模板，再对第2个、第4个、……偶数浇筑区进行泡沫再生块状复合填料回填施工。

进一步地，每个浇筑区的回填浇筑及防水施工包括：底层施工、中间层施工、顶层施工和横向贯通变形缝施工。底层施工包括缓冲层和浇筑层。缓冲层：泡沫水泥浆液注入浇筑区的底部，选择350mm～500mm粒度的水泥混凝土块状粒料，在与隔离网、模板水平距离至少300mm且垂直高度为200mm～400mm位置处，从隔离网与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心的螺旋状的回填顺序，将水泥混凝土块状粒料自由落入泡沫水泥浆液内形成缓冲层。浇筑层：待缓冲层浇筑完成后，选择350mm～500mm粒度的水泥混凝土块状粒料，在与隔离网、模板水平距离至少300mm且垂直高度至少3000mm位置处，从隔离网与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心的螺旋状的回填顺序，将水泥混凝土块状粒料自由落入泡沫水泥浆液内直至部分水泥混凝土块状粒料外露高出泡沫水泥浆液100mm～200mm。

当350mm～500mm粒度的水泥混凝土块状粒料回填时，其自由落入泡沫水泥浆液内，通过泡沫水泥浆液对水泥混凝土块状粒料产生浮力，使水泥混凝土块状粒料缓慢沉入主体结构顶板顶面形成缓冲层。以防止水泥混凝土块状粒料从至少3000mm高度处自由落入泡沫水泥浆液时，冲击主体结构的顶板和破坏主体结构的顶板防水保护层，影响车站结构安全和防水功能。水泥混凝土块状粒料回填浇筑时，每个浇筑区的底层、中间层和顶层的泡沫再生块状复合填料回填层的顶面均须使水泥混凝土块状粒料外露出泡沫水泥浆液100～200mm以形成类似石笋石的结构，有利于上、下相邻两层间通过下层外露出的水泥混凝土块状粒料进行拉结联结，增强上、下相邻两层间的粘结能力。水泥混凝土块状粒料回填浇筑时，每个浇筑区底层的缓冲层水泥混凝土块状粒料自由落入后，在主体结构的顶板顶面上的落入点位置呈螺旋盘状、并列紧挨着分布，使缓冲层顶面呈凹、凸不平面。底层的浇筑层的水泥混凝土块状粒料自由落入点位置也呈螺旋盘状、并列紧挨着分布，且处于底层的缓冲层的水泥混凝土块状粒料间的凹面位置正上方，使水泥混凝土块状粒料自由落入后嵌入底层的缓冲层相邻水泥混凝土块状粒料间的凹缝内，使水泥混凝土块状粒料呈逐层错缝浇筑稳定。依此自由落入方法完成中间层和顶层水泥混凝土块状粒料的自由落入。

进一步地，中间层施工包括：待底层的浇筑层成型8h后，在底层的浇筑层顶面注入泡沫水泥浆液，选择200mm～350mm粒度的水泥混凝土块状粒料，在与隔离网、模板水平距离至少300mm且垂直高度至少3000mm位置处，从隔离网与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心的螺旋状的回填顺序，将水泥混凝土块状粒料自由落入泡沫水泥浆液内直至部分水泥混凝土块状粒料外露高出泡沫水泥浆液100mm～200mm。顶层施工包括：待中间层成型8h后，在中间层顶面注入泡沫水泥浆液，选择100mm～200mm粒度的水泥混凝土块状粒料，在与隔离网、模板水平距离至少300mm且垂直高度至少3000mm位置处，从隔离网与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心的螺旋状的回填顺序，将水泥混凝土块状粒料自由落入泡沫水泥浆液内直至部分水泥混凝土块状粒料外露高出泡沫水泥浆液100mm～200mm，采用防护膜进行覆盖，养护至少7天。

进一步地，横向贯通变形缝施工包括：拆除模板后，在横向贯通变形缝两端处，围护结构和泡沫再生块状复合填料回填层侧面之间沿竖向方向安装竖向止水条，竖向止水条的底端向主体结构的顶板方向延伸，竖向止水条的顶端向围护结构的顶面延伸。在主体结构的顶板上，泡沫再生块状复合填料回填层侧面上安装第一层水平止水条，在第一层水平止水条上紧靠在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上设有第一层挤塑板，在主体结构的顶板的高度800mm处，在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上安装第二层水平止水条，在第二层水平止水条上紧靠在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上设有第二层挤塑板，在主体结构的顶板的高度1600mm处，在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上安装第三层水平止水条，在第三层水平止水条上紧靠在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上设有第三层挤塑板，在主体结构的顶板的高度2400mm处，在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上安装第四层水平止水条，在第四层水平止水条上紧靠在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上设有第四层挤塑板，直至泡沫再生块状复合填料回填层顶面。

在横向贯通变形缝两端处安装竖向止水条，竖向止水条的底端向主体结构的顶板方向延伸，超出主体结构的顶板顶面1000mm，与第一层水平止水条搭接连接，其顶端延伸至围护结构的顶面，超出围护结构顶面1000mm。在主体结构的顶板顶面上、距离主体结构顶板顶面以上800mm、1600mm、2400mm位置处，安装四层水平向遇水膨胀的止水条，第一层水平止水条、第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条与竖向止水条搭接连接。

在横向贯通变形缝两端的顶部坑槽的侧壁、冠梁、挡土墙上紧贴泡沫再生块状复合填料回填层侧面上，分别安装竖直向遇水膨胀止水条，并使其底端延伸至主体结构顶板顶面1000mm与第一层水平向遇水膨胀止水条搭接连接，其顶端延伸至围护结构的顶面，超出围护结构顶面1000mm。第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条在隔离网处安装处时，水平止水条穿过隔离网网面的网格孔进行水平安装。竖向止水条和水平止水条安装后，在横向贯通变形缝内呈“目”字形状，水平止水条遇水后体积膨胀挤密横向贯通变形缝，阻止地表水沿横向贯通变形缝竖直向渗流入顶部坑槽内。竖向止水条遇水后体积膨胀挤密横向贯通变形缝，阻止顶部坑槽的侧壁渗水沿横向贯通变形缝水平向渗流入顶部坑槽内。每层水平止水条宽度、两端竖直止水条宽度均超出挤塑板宽度的10～20mm，待偶数浇筑区泡沫再生块状复合填料回填层终凝成型后，使每层水平止水条、两端竖直止水条嵌入泡沫再生块状复合填料回填层内，有助于每层水平向止水条、两端竖直止水条遇水后体积膨胀挤密变形缝止水。优选地，挤塑板采用聚苯乙烯挤塑板。

进一步地，第一层水平止水条、第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条与竖向止水条搭接连接，第一层水平止水条、第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条与竖向止水条围合形成“目”字形结构。上述第一层水平止水条与两端的竖向止水条搭接，搭接处向上弯折搭接，以使得第一层水平止水条与两端的竖向止水条形成“U”型结构。同理，第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条均与竖向止水条形成“U”型结构搭接。从而使得竖向止水条、水平止水条在横向贯通变形缝内呈“目”字形结构。

进一步地，将隔离网高出顶部坑槽顶部多余的基体向顶部坑槽顶部外侧的地表平台外边缘方向弯折，与地表平台齐平，在地表平台、围护结构破除后的挡土墙顶面、泡沫再生块状复合填料回填层顶面上铺设抗裂防沉降网，抗裂防沉降网与弯折后的隔离网搭接，在顶部坑槽的四周呈“回”字形结构。在碾压密实的地表平台的顶面、围护结构破除后的挡土墙顶面、泡沫再生块状复合填料回填层的顶面上，铺设一层抗裂防沉降网。

如图2所示，进一步地，顶部坑槽四周调平层铺设：在抗裂防沉降网上沿网面宽度方向两侧各延伸1000mm的范围内铺设调平层，且调平层靠近顶部坑槽中间侧的高度高于顶部坑槽外侧四周的高度，形成顶部坑槽中间侧高顶部坑槽外侧四周低的坡面，以在顶部坑槽的四周呈“回”字形结构。顶部坑槽四周防水卷材铺设：在调平层顶面铺设防水卷材，铺设后，防水卷材在顶部坑槽顶面四周呈回字形结构。横向贯通变形缝防水施工：在每道横向贯通变形缝顶部采用防水砂浆进行填充。防水砂浆层铺设：在防水卷材层、横向贯通变形缝和泡沫再生块状复合填料回填层的顶面铺设防水砂浆层，且防水砂浆层的中间高度高于四周高度，以将顶部坑槽顶面形成中间高四周低的人字形坡面。

在抗裂防沉降网的网面宽度方向两侧各延伸1000mm范围内顶面上，采用防水砂浆铺筑调平层。在调平层顶面上铺设一层在顶部坑槽顶面的四周呈“回”字形状的防水卷材层。再在每道横向贯通变形缝顶部采用防水砂浆进行填充。最后，在防水卷材层的顶面、横向贯通变形缝的顶面、泡沫再生块状复合填料回填层的顶面上，采用防水砂浆铺筑一层防水砂浆层，使防水砂浆层全部覆盖防水卷材层、横向贯通变形缝、泡沫再生块状复合填料回填层。有效阻止顶部坑槽顶面地表水，从顶部坑槽四周的围护结构、主体结构、泡沫再生块状复合填料回填层、顶部坑槽顶外侧地表平台之间渗入车站结构的主体结构，影响车站结构的使用功能。防水砂浆配合比水泥∶砂∶水∶防水剂为1∶3∶3.25∶0.05(质量比)。

进一步地，步骤S6中粘土层、雨水及污水管铺设施工包括：粘土层铺筑：在防水砂浆层顶面铺设粘土层至道路路面结构层底面；雨水及污水管铺设：在粘土层顶面的雨水及污水管铺设设计位置处，竖直向下开挖沟槽至雨水及污水管铺设的设计标高处，回填沟槽砂砾垫层，铺设雨水及污水管，再回填沟槽砂砾至距离粘土层顶面以下500mm位置处，再使用粘土回填至粘土层顶面。

待防水砂浆层的防水砂浆强度达到设计要求后，在防水砂浆层的顶面进行粘土层铺筑施工。粘土层铺筑时，采用机械分层摊铺、机械碾压，铺筑粘土层至道路路面结构层底面。每层铺筑厚度为300mm左右，每层压实度达96％以上。雨水及污水管铺设后，确保在雨水及污水管底部和顶部均有厚度至少为500mm粘土层，阻止地表水、雨水及污水管管内雨水污水渗入雨水及污水管铺设沟槽内、防水砂浆层、防水卷材层、泡沫再生块状复合填料回填层及车站结构的主体结构，影响车站结构的使用功能。

本发明具有以下有益效果：

本发明的车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，在顶部坑槽四周侧壁铺设有与主体结构顶部的顶板的水平面呈50°～70°夹角的梯形锥台的隔离网，再浇筑泡沫再生块状复合填料形成回填层，提高泡沫再生块状复合填料回填层的整体稳定性。泡沫再生块状复合填料包括泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料，泡沫水泥浆液在水泥混凝土块状粒料浇筑时，穿透过隔离网进入隔离网与顶部坑槽四周的围护结构的空间区域形成可以自由流动的泡沫水泥浆液，水泥混凝土块状粒料自由落入在隔离网围合的区域内的泡沫水泥浆液时产生浪花、波浪，拍击、推动隔离网与顶部坑槽四周的围护结构之间的空间区域的泡沫水泥浆液，挤压、填充密实围护结构的孔隙，阻止泡沫再生块状复合填料回填层与围护结构之间形成渗水通道，进而阻止地表水渗入主体结构内，影响车站结构的使用功能。通过在泡沫再生块状复合填料回填层顶部设有抗裂防沉降网层、防水层和粘土层，防止泡沫再生块状复合填料回填层沉降和渗水。上述回填和防水的施工方法中，泡沫再生块状复合填料包括泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料，解决回填粘性土、泡沫轻质土和水泥混凝土块状粒料时所产生的工期、成本、质量、安全缺陷问题，提高水泥混凝土块状粒料回收利用率，保护资源环境、减少废弃块状粒料污染；节约材料、降低工程施工成本的有益效果。上述车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，提高了顶部坑槽内回填层回填施工质量、回填层防渗水施工质量和回填层承载荷载安全，避免了顶部坑槽内回填层与顶部坑槽外结构基体间的沉降开裂，提高了建筑垃圾回收利用率。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是本发明优选实施例的顶部坑槽的回填结构图；

图2是本发明优选实施例的铺设抗裂防沉降网层的俯视图。

图3是本发明优选实施例的隔离网示意图。

附图标号说明：

1、顶部坑槽；2、围护结构；3、主体结构；4、隔离网；5、固定支架；6、泡沫再生块状复合填料回填层；7、锚固钉；8、抗裂防沉降网层；9、防水卷材层；10、防水砂浆层；11、粘土层；12、雨水及污水管；13、道路路面结构层。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1、图2和图3所示，本发明的优选实施例提供了一种地铁车站结构顶部坑槽1的回填和防水的绿色施工方法，包括以下步骤：

S1、以某城市轨道交通车站顶板覆土厚度为6.0m且设计有铺设雨水及污水管12的顶部坑槽1回填施工为例，在车站结构的顶部坑槽1的泡沫再生块状复合填料的回填和防水的施工前，须完成以下施工内容：

S101：按照车站结构施工图设计要求，在顶部坑槽1内围护结构2设计位置处，施作完成C35水下混凝土围护桩、C35混凝土冠梁及支撑梁和C30混凝土挡土墙。

S102：按照车站结构施工图设计要求，施作完成车站结构的顶部坑槽1内的土石方开挖、桩间喷锚、顶部坑槽1基底验收、底板垫层、底板防水层、C35P10/C35P8混凝土的主体结构3(底板、墙体和顶板)。

S103：待主体结构3的顶板混凝土强度达到设计要求后，切割和移除混凝土支撑梁，在主体结构3的顶板顶面上，施作涂料防水层、根阻层和混凝土防水保护层。

S104：待涂料防水层、根阻层和混凝土防水保护层施作完毕后，主体结构3与顶部坑槽1内四周的围护结构2形成车站结构的顶部坑槽1。

S2、再生块状粒料加工与分类

再生块状粒料指将旧水泥混凝土路面破碎后形成的块状粒料，不包含旧沥青混凝土路面。因此，水泥混凝土块状粒料不含沥青。

S201：再生块状粒料加工。待主体结构3施工完毕后，破除顶部坑槽1顶外四周和临时施工道路的水泥混凝土路面。在破除作业区域内配备雾炮机定时洒水，防止扬尘污染空气，并在破除作业区域内设置挖掘机破碎作业安全警示区。

(1)、破碎作业。采用挖掘机严格按照《挖掘机路面破碎安全操作规程》，在白天进行破碎作业，严禁夜间进行破碎作业。挖掘机破碎作业路线与破碎后水泥混凝土块状粒料运输路线呈相反方向，挖掘机破碎作业点与水泥混凝土块状粒料装运作业点间至少保持30～50m距离，防止挖掘机破碎路面时，碎石因受力过猛四处飞溅伤击人员。

(2)、块状粒料粒径大小。水泥混凝土路面经破碎后的块状粒料粒径大小，须符合《公路路基施工技术规范》(JTG/T 3610-2019)标准中4.5.1填石路堤中的路堤填料粒径小于等于500mm的规定要求。将粒径大于500mm的水泥混凝土块状粒料，采用挖掘机再次或多次破碎成粒径小于等于500mm。

S202：再生块状粒料分类。将破碎后的水泥混凝土块状粒料分为350～500mm、200～350mm和100～200mm三种规格，主要用于泡沫再生块状复合填料回填层6中的底层、中间层和顶层的回填浇筑。将水泥混凝土块状粒料运输至指定场地进行分规格堆放，采用绿网对裸露水泥混凝土块状粒料进行覆盖，防止产生扬尘。

S3、再生钢筋处理与加工

S301：钢筋处理。从破碎后的水泥混凝土块状粒料中回收，预先安装于顶部坑槽1顶外四周和临时施工道路中的Φ16mm或Φ14mm螺纹钢筋。清除钢筋表面的混凝土渣，调直钢筋，除去钢筋表面的锈蚀，主要作为固定支架5支撑隔离网4和作为锚固钉7锚固抗裂防沉降网层8。

S302：钢筋加工。

(1)、固定支架5加工。将经调直除锈处理的Φ16mm钢筋，将钢筋一端加工成长度为150mm的带Φ12mm的螺旋丝牙，套上钢筋直螺纹保护帽对螺旋丝牙加以保护，并加工成长度为650mm、800mm、1500mm、2050mm四种规格，在指定场地进行分类堆放。

(2)、锚固钉7加工。将经调直除锈处理的Φ14mm钢筋，将钢筋一端加工成圆环开口形的弯钩，另一端加工成锥尖形状，长度为1000mm的锚固钉7。

S4、泡沫再生块状复合填料组成设计

根据主体结构3的顶板承载荷载和抗浮要求，将粘性土替换为由泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料按体积百分比为60％∶40％组成比例组成的泡沫再生块状复合填料。在不超出主体结构3的顶板承载荷载条件下，水泥混凝土块状粒料不仅可以替代部分泡沫水泥浆液，减少水泥、泡沫剂原材料使用数量，降低工程施工成本，经济合理。而且由泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料按体积百分比为60％∶40％组成比例组成的泡沫再生块状复合填料容重低于粘性土湿容重，满足主体结构3的顶板的承载荷载和抗浮要求。既确保了主体结构3的顶板的承载安全，又提高了水泥混凝土块状粒料的回收利用率，满足国家标准规定要求，减少水泥用量，降低工程施工成本，又使水泥混凝土块状粒料回填施工质量，满足了城市道路工程施工质量要求。

S401：泡沫水泥浆液组成设计与制备

S4011：泡沫水泥浆液组成材料。泡沫水泥浆液由水泥、水、泡沫剂组成。对水泥、水、泡沫剂作进场前相关质量指标检验，所有检验结果均须符合国家、行业相关施工技术规范、产品标准或技术文件要求后，方可使用。

(1)、水泥：采用红狮牌P·O42.5普通硅酸盐水泥，实测结果：比表面积为348m²/kg，初凝时间为182min，终凝时间为238min，安定性为合格，抗压强度28天为47.8MPa，抗折强度28天为7.9MPa，所有检验指标均符合《通用硅酸盐水泥》(GB 175)标准中P·O42.5的技术要求。

(2)、泡沫剂：采用ZC-20型路桥回填泡沫混凝土泡沫剂，水剂，稀释倍数60倍，发泡倍率20，其质量符合《泡沫混凝土用泡沫剂》(JC/T2199-2013)标准中的技术要求。

(3)、水：选用符合国家标准的饮用水。

S4012：泡沫水泥浆液组成设计。泡沫水泥浆液设计容重等级为W6、强度等级为CF0.6、流动度为160mm～200mm。每立方米各种材料用量为，水泥∶水∶气泡群＝375kg∶230kg∶676L，气泡群密度为50kg/m³。经实测：容重为580kg/m³、590kg/m³、600kg/m³，取其平均值为590kg/m³，在其允许偏差550～650kg/m³范围内。流动度为190mm、190mm、185mm，取其平均值为190mm。28天抗压强度为0.67MPa、0.69MPa、0.65MPa，取其平均值为0.67MPa，均符合《气泡混合轻质土填筑工程技术规程》(CJJ/T 177-2012)标准中的规定要求。

S4013：泡沫水泥浆液制备。根据泡沫水泥浆液组成设计，采用HD50型数控泡沫混凝土制备机完成水泥浆液制备、泡沫制备和浆液与泡沫混合。在泡沫制备中，须对泡沫的发泡倍数、1h沉降距和1h泌水率及泡沫稳定性进行检验，其各项性能均须符合《气泡混合轻质土填筑工程技术规程》(CJJ/T 177-2012)标准中的规定要求；在浆液与泡沫混合后，须对泡沫水泥浆液进行湿容重、流动度、抗压强度检验，检验结果须符合《气泡混合轻质土填筑工程技术规程》(CJJ/T 177-2012)标准中的规定要求。原材料配合比计量采用电子计量，水泥、水和泡沫剂计量精度均为±2％。由于搅拌制备水泥浆液时容易造成较大的扬尘，须在泡沫水泥浆液制备站四周设置喷淋设备，防止扬尘污染。

S402：泡沫再生块状复合填料组成比例设计。由泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料，按一定组成比例组成泡沫再生块状复合填料。其组分设计如下：

S4021：主体结构3的顶板承载荷载。根据车站结构施工图设计要求：车站结构顶部坑槽1回填材料为透水性差的粘性土，则单位体积内粘性土湿容重在最佳含水率23％～26％时为1990～2040kg/m³。又由于水泥混凝土块状粒料容重假定为混凝土容重为2400kg/m³，泡沫水泥浆液湿容重根据泡沫水泥浆液组成设计，其湿容重为600kg/m³。

S4022：按组成比例组成后的单位体积内容重计算。单位体积内泡沫水泥浆液与水泥混凝土块状粒料的组成比例，分别按体积百分比为80％∶20％、70％∶30％、60％∶40％、50％∶50％、40％∶60％、30％∶70％、20％∶80％七种组成比例进行容重计算，见表1所示。

表1七种组成比例容重计算表

S4023：确定泡沫再生块状复合填料组成比例。

(1)、泡沫再生块状复合填料组成比例取值。根据表1的按组成比例组成后的单位体积内容重计算、主体结构3的顶板承载荷载和抗浮要求、经济合理性、建筑垃圾回收利用率的国家标准规定要求、水泥混凝土块状粒料被泡沫水泥浆液包裹程度进行综合分析，获取泡沫水泥浆液与水泥混凝土块状粒料按体积百分比70％～50％∶30％～50％的合理波动组成比例范围，再分别取合理波动组成比例上限值、下限值的中值，即按体积百分比为60％∶40％。

(2)、泡沫再生块状复合填料的荷载可靠性验算。按泡沫水泥浆液∶水泥混凝土块状粒料为60％∶40％(体积百分比)组成比例组成的泡沫再生块状复合填料的单位体积内容重计算为1320kg/m³，小于粘性土的单位体积内湿容重在最佳含水率23％～26％时为1990～2040kg/m³，验算满足主体结构3顶板承载荷载和抗浮要求。

(3)、泡沫再生块状复合填料组成比例确定。泡沫再生块状复合填料组成比例确定为，泡沫水泥浆液∶水泥混凝土块状粒料为60％∶40％(体积百分比)。

上述组成比例组成的泡沫再生块状复合填料容重低于粘性土湿容重，满足主体结构3顶板的承载荷载和抗浮要求。在不超出主体结构3顶板承载荷载条件下，水泥混凝土块状粒料不仅可以替代部分泡沫水泥浆液，减少水泥、泡沫剂原材料使用数量，降低工程施工成本，经济合理。既确保了主体结构3顶板的承载安全，又提高了水泥混凝土块状粒料的回收利用率，满足国家标准规定要求，减少水泥用量，降低工程施工成本，又使水泥混凝土块状粒料回填施工质量，满足了城市道路工程施工质量要求。

S5、围护结构2的挡土墙破除

根据车站结构施工图设计、城镇道路工程恢复施工图设计和雨水及污水管12铺设设计标高，在破除顶部坑槽1顶外四周水泥混凝土路面后，按台阶宽度为500mm、高度为300mm，将其下方的地表土开挖出底部宽度为2000mm、深度降低至雨水及污水管12管底以下600mm设计位置处的纵向多级台阶式地表平台，同时，也将顶部坑槽1四周的围护结构2上的挡土墙破除至雨水及污水管12管底以下600mm设计位置处，使破除后的挡土墙顶面与降低后的纵向多级台阶式地表平台顶面齐平。在地表平台开挖时，纵向台阶设置为一级台阶、二级台阶、三级台阶、……、多级台阶，有利于顶部坑槽1顶上的粘土层11铺筑时与顶部坑槽1顶外四周原地表土间连接密实。

S6、隔离透浆液装置施工

S601：隔离网4构造。顶部坑槽1四周侧壁的隔离网4安装后，网面高度为3.4m。隔离网4采用网面宽度为2.0m、CW-4.0-50的网孔尺寸为50mm×50mm的编织网，其质量符合《隔离栅第5部分：编织网》(GB/T 26941.5-2011)标准的规定要求。

S602：固定支架5安装。在距离围护结构2上破除后的挡土墙顶面以下300mm、900mm位置处的挡土墙侧面上，以及在距离主体结构3的顶板顶面以上300mm、900mm位置处的围护桩、冠梁侧面上，分别钻孔安装固定支架5。

(1)、测量放线确定钻孔位置。经技术人员测量放线，分别弹出四排固定支架5安装孔位水平墨线，每排相邻孔位水平间距为围护结构2的相邻围护桩桩中心间的距离，确定钻孔位置。

(2)、搭设人工操作平台。在主体结构3顶板上且紧靠围护结构2位置，采用钢管搭设安装人工操作平台。在人工操作平台上铺设钢质脚手板形成固定支架5安装、隔离网4安装的人工操作通道。安装后，确保人工操作通道在固定支架5安装、隔离网4安装时稳定牢固。待隔离网4安装质量验收合格后，须及时拆除人工操作平台。

(3)、钻孔。在挡土墙、冠梁和围护桩侧面的固定支架5安装孔位位置处，使用手持式冲击钻钻取深度300mm、孔径20mm的孔洞，保持孔洞顺直。钻孔后，使四排固定支架5安装孔位呈梅花状布设。

(4)、清孔。清孔是固定支架5安装中最重要环节，固定支架5安装质量的优劣直接取决于固定支架5安装孔内灰粉、灰渣的清洁程度。清孔方法：待固定支架5安装孔钻孔完毕后，首先使用带有长棒的圆形毛刷伸入至固定支架5安装孔底，沿孔壁环向清扫5圈；其次使用空气压缩机气管伸入孔底，吹出固定支架5安装孔内浮尘；最后使用脱脂棉沾易挥发的酒精或丙酮擦洗固定支架5安装孔内壁，严禁使用不易挥发的水擦洗固定支架5安装孔内壁。

(5)、注胶。将一组A级植筋胶装进注胶枪套筒内，安装在带有加长塑料管的手动注胶枪上，慢慢扣动板机排出铂包口处较稀的胶液，再将注胶枪嘴伸入固定支架5安装孔底，扣动板机连续均匀地向固定支架5安装孔内注入植筋胶，边注入植筋胶边将注胶枪向固定支架5安装孔外移动，使固定支架5安装孔内植筋胶液占固定支架5安装孔体积的80％以上，即可进行固定支架5安装操作。

(6)、再生钢筋植筋。植筋胶注入完毕后，使用钢丝刷反复刷除Φ16mm再生钢筋植入部分(即未设有螺旋丝牙端)锈污，再使用酒精或丙酮清洗钢筋插入部分，立即插入钢筋。插入钢筋时，采用手送轻慢地插入并单向旋转钢筋(插入钢筋过程中严禁逆向旋转)直至钢筋伸入固定支架5安装孔底，并加以固定定位，静置120分钟以上。植筋后，使固定支架5钢筋的螺旋丝牙端外露出挡土墙、冠梁和围护桩的混凝土表面。

将长度为2050mm的再生钢筋用于从上而下的第一排(最顶层排)安装，长度为1500mm的钢筋用于从上而下的第二排安装，长度为800mm的钢筋用于从上而下的第三排安装，长度为650mm的钢筋用于从上而下的第四排(最底层排)安装。

(7)、植筋保护。再生钢筋植入后，在植筋胶未完全固化前注意养护，不能敲击钢筋，其端部不得悬挂重物、不得水淋、人为破坏。

(8)、植筋拉拔力检测。待植筋胶固化时间达到7天或植筋达到设计强度后，随机抽取不少于3％的植筋总数(且不少于5根)进行非破坏性拉拔力检测，拉拔力须达到0.95倍钢筋屈服强度时，则可判定植筋质量符合设计要求。在植筋拉拔力检测合格后，方可进行隔离网4安装。

S603：隔离网4安装。

(1)、隔离网4安装。沿隔离网4网面长度方向打开隔离网4，并将隔离网4网面宽度方向一端端头高出围护结构2已破除后挡土墙顶面300mm，并置于Φ16mm的第一排钢筋上；另一端端头与主体结构3的顶板顶面保持100mm距离并置于第四排钢筋上；使每根钢筋螺旋丝牙端，依次穿过1块圆环形不锈钢片、隔离网4网孔、1块圆环形不锈钢片、1块弹簧垫圈与1颗螺母相连接，拧紧螺母固定隔离网4。按照此安装方法，完成隔离网4安装。

安装时，隔离网4间网面长度、网面宽度方向的接缝，采用高强度钢丝绑扎搭接接缝，接缝长度至少为150mm。绑扎采用逐点改变绕隔离网4钢丝方向的8字形方式交错扎结或双对角线的十字形方式扎结。圆环形不锈钢片内径为Φ14mm、外径为80mm、厚度为5mm；弹簧垫圈内径为Φ14mm，螺母内丝为Φ12mm。

(2)、安装质量。安装后，使隔离网4的网面平整度为±15mm。如有凹凸不平的部位，采用在隔离网4紧靠围护结构2的一侧加垫1块或多块的圆环形不锈钢片，以调整隔离网4的网面平整度，使隔离网4的网面平整度在±15mm范围内。隔离网4均朝向顶部坑槽1中心倾斜，与主体结构3的顶板呈60°夹角，以形成梯形锥台结构，使得隔离网4安装牢固稳定、无松动现象。

S7、泡沫再生块状复合填料回填及防水施工

S701：施工前准备工作。回填浇筑施工前，须完成下列内容工作，包括：

S7011：各组成材料备料和进场检验

(1)、各组成材料备料。根据泡沫水泥浆液组成设计中的各组成材料的种类、规格，进行泡沫水泥浆液制备站现场各组成材料的备料，按类别、规格隔仓分类堆放，并加以标识和防雨水管理。

(2)、材料进场检验。对水泥、泡沫剂作进场前相关质量指标检验。所有检验结果均须符合国家、行业相关施工技术规范、产品标准或技术文件要求后，方可使用。

(3)、再生块状粒料。再生块状粒料填筑施工前一天，须对再生块状粒料表面的泥土和粉尘进行冲洗，并保湿闷料一夜，保证再生块状粒料饱水且其表面没有明显的水流出。冲洗的废水须排入沉淀池内，经三级沉淀后净化，方可排入市政污水管网或回收用于洒水降尘，严禁流入车站结构顶部坑槽1内。

S7012：制浆设备准备。

在顶部坑槽1回填作业区附近200m范围内设置泡沫水泥浆液制备站，进行泡沫水泥浆液制备作业。采用钢编橡胶输送管将泡沫水泥浆液输送到顶部坑槽1回填作业点内进行分区、分层浇筑。管道泵送出料口与浇筑工作面高度保持300mm～500mm距离。

S7013：施工现场准备。

(1)、清洗顶部坑槽1。待隔离网4安装质量验收合格，拆除人工操作平台后，使用清洁水冲洗干净围护结构2、主体结构3的顶板表面上的水泥浆、泥土、灰尘，并将污水排出顶部坑槽1外。冲洗后，使围护结构2、主体结构3顶板表面干燥、无积水。

(2)、水平方向分区段。沿车站结构的顶部坑槽1长度方向，在隔离网4接缝处且不超过15m设置一道垂直于顶部坑槽1长度方向的横向贯通变形缝，将顶部坑槽1划分为第1个、第2个、第3个、……、第N个浇筑区。

(3)、垂直方向分层数。沿车站结构的顶部坑槽1的高度方向，按每层1000mm浇筑厚度分为底层、中间层和顶层共3层浇筑。其中：底层设置有缓冲层和浇筑层。设置缓冲层，主要是防止水泥混凝土块状粒料从3000mm高度处自由落入泡沫水泥浆液时，冲击主体结构3的顶板和破坏主体结构3顶板防水保护层，影响车站结构安全和防水功能。

(4)、施工机械设备。根据顶部坑槽1设计宽度，选择1台或2台奥松牌18m加长臂型挖掘机，并将挖掘机停放在顶部坑槽1宽度方向两侧地表平台外侧的施工操作通道上，确保车站结构顶部坑槽1侧壁在挖掘机施工操作时，不受挖掘机的静、动荷载影响。

S702：模板安装与拆除。模板安装与拆除时，严禁破坏主体结构3的顶板防水保护层。

(1)、模板安装。在每道横向贯通变形缝处竖直向安装高度为3500mm～4000mm、长度为顶部坑槽1宽度、厚度为10mm的钢面模板，模板间平整度控制为±10mm，模板间拼接缝须严密、不漏浆，模板与主体结构3的顶板顶面、围护结构2间须封堵严密、不漏浆。模板安装时，将已接缝搭接连接的隔离网4拆开为上、下浇筑区两段，并将两段隔离网4端头分别朝向围护结构2方向卷起加以临时固定。待泡沫水泥浆液终凝成型24h、拆除模板后，凿除泡沫再生块状复合填料回填层6，拉出卷起的隔离网4，再与下一浇筑区段的隔离网4接缝搭接连接。

(2)、模板拆除。待第1个、第3个、第5个、……、奇数浇筑区的泡沫水泥浆液终凝成型24h后方可拆除模板，再进行第2个、第4个、……偶数浇筑区的泡沫水泥浆液浇筑施工。模板拆除时，严禁破损泡沫再生块状复合填料回填层6的棱角和棱边。

S703：回填浇筑及防水施工。

S7031：回填浇筑方法。回填浇筑按跳仓法进行施工，待主体结构3的顶板防水保护层混凝土强度达到设计要求后，首先对第1个、第3个、第5个、……、奇数浇筑区进行泡沫再生块状复合填料回填施工，再对第2个、第4个、……偶数浇筑区进行泡沫再生块状复合填料回填施工。

S7032：每个浇筑区材料用量计算。根据每个浇筑区的顶部坑槽1体积、顶部坑槽1分层回填浇筑厚度和泡沫再生块状复合填料组成设计(即：泡沫水泥浆液∶水泥混凝土块状粒料为60％∶40％(体积百分比))，计算出每个浇筑区的泡沫水泥浆液用量、每种规格的水泥混凝土块状粒料用量，并将每种规格的水泥混凝土块状粒料，按计算用量运输至每个浇筑区指定场地进行分规格堆放。其中水泥混凝土块状粒料包括：350～500mm规格主要用于底层回填浇筑，200～350mm规格主要用于中间层回填浇筑，100～200mm规格主要用于顶层回填浇筑。

S7033：每个浇筑区回填浇筑及防水施工。回填浇筑施工，选择气温不低于5℃的晴天、阴天施工，不得在雨天施工。对已施工尚未硬化的泡沫再生块状复合填料回填层6，在雨天须采取遮雨措施。每个浇筑区回填浇筑分为底层、中间层和顶层。其中底层设置有缓冲层和浇筑层。设置缓冲层，主要是防止水泥混凝土块状粒料从3000mm高度处自由落入泡沫水泥浆液时，冲击主体结构3的顶板和破坏主体结构3的顶板防水保护层，影响车站结构安全和防水功能。底层、中间层和顶层回填浇筑层顶面均须使水泥混凝土块状粒料外露出泡沫水泥浆液100～200mm，形成类似石笋石的结构，有利于上、下相邻两层间通过下层外露出的水泥混凝土块状粒料进行拉结联结，增强上、下相邻两层间的粘结能力。每个浇筑区的底层、中间层和顶层的回填浇筑时间不得超过泡沫水泥浆液的初凝时间。上、下相邻两层回填浇筑间隔时间不得少于8h。每个浇筑区回填浇筑及防水施工如下：

1、第1个浇筑区回填浇筑及防水施工

(1)、注入泡沫水泥浆液。将制备合格的CF0.6W6等级泡沫水泥浆液注入浇筑区的底部，使泡沫水泥浆液液面上升至距离主体结构3的顶板顶面以上600mm位置处，停止泡沫水泥浆液的注入。用于制备泡沫水泥浆液的水泥浆料在储料装置中的停滞时间不得超过1.5h。

(2)、底层回填浇筑施工。底层回填浇筑施工，按下列方法进行：

1)水泥混凝土块状粒料回填顺序。从隔离网4与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心呈“螺旋状”回填。

2)水泥混凝土块状粒料自由落入位置。水泥混凝土块状粒料在水平距离隔离网4、模板的300mm位置处自由落入泡沫水泥浆液内，防止水泥混凝土块状粒料自由落入泡沫水泥浆液时，冲击隔离网4、模板，使隔离网4、模板发生变形和不稳固。水泥混凝土块状粒料在缓冲层的自由落入垂直高度为300mm，在浇筑层的自由落入垂直高度为3000mm。水泥混凝土块状粒料间的自由落入水平间距为250mm～300mm。

3)水泥混凝土块状粒料回填浇筑方法。

a、缓冲层。使用挖掘机铲斗装载350mm～500mm规格的水泥混凝土块状粒料，在水平距离隔离网4、模板为300mm且垂直高度为300mm位置处，按从隔离网4与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心呈“螺旋状”回填顺序，将其自由落入泡沫水泥浆液内，通过泡沫水泥浆液对水泥混凝土块状粒料产生浮力，使水泥混凝土块状粒料缓慢沉入主体结构3的顶板顶面形成缓冲层。

缓冲层总体高度为一层规格为350～500mm的水泥混凝土块状粒料厚度。每个浇筑区的缓冲层的水泥混凝土块状粒料的用量为每个浇筑区的缓冲层体积×40％(水泥混凝土块状粒料在泡沫再生块状复合填料中的体积百分比)。其中：每个浇筑区的缓冲层体积：每个浇筑区的顶部坑槽1宽度×每个浇筑区长度(沿顶部坑槽1长度方向，不超过15m)×规格为350～500mm的水泥混凝土块状粒料厚度。泡沫再生块状复合填料组成比例为泡沫水泥浆液∶水泥混凝土块状粒料为60％∶40％。

b、浇筑层。待缓冲层浇筑完成后，使用挖掘机铲斗装载350～500mm规格的水泥混凝土块状粒料，在水平距离隔离网4、模板的300mm且垂直高度为3000mm位置处，按从隔离网4与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心呈“螺旋状”回填顺序，将其自由落入泡沫水泥浆液内直至水泥混凝土块状粒料外露出泡沫水泥浆液100～200mm，使用挖掘机铲斗平面端面轻轻地拍击水泥混凝土块状粒料，使其浇筑稳定。

(3)、中间浇筑层回填浇筑施工。待底层的浇筑层成型8h后，在底层的浇筑层顶面注入CF0.6W6等级泡沫水泥浆液上升至距离底层的浇筑层顶面以上600mm位置处，停止泡沫水泥浆液的注入。采用200mm～350mm规格的水泥混凝土块状粒料，按照底层的浇筑层的相同的浇筑方法进行中间层回填浇筑施工。

(4)、顶层回填浇筑施工。待中间层成型8h后，在中间层顶面注入CF0.6W6等级泡沫水泥浆液上升至距离中间层顶面以上600mm位置处，立即停止泡沫水泥浆液的注入。采用100mm～200mm规格的水泥混凝土块状粒料，按照底层的浇筑层的相同的浇筑方法进行顶层回填浇筑施工。最终顶层回填浇筑至与围护结构2上破除后的挡土墙顶面齐平。

(5)、养护。在泡沫再生块状复合填料回填层6顶面，采用塑料膜或无纺土工布进行覆盖保湿养护，养护时间不少于7天。

(6)、第1个浇筑区防水施工。浇筑施工时，水泥混凝土块状粒料从高度为3000mm位置处自由落入泡沫水泥浆液内，使泡沫水泥浆液产生浪花、波浪，拍击、推动隔离网4与围护结构2的空间区域的泡沫水泥浆液，挤压、填充密实围护结构2的孔隙，阻止泡沫再生块状复合填料回填层6与围护结构2间形成渗水通道，进而阻止地表水渗入主体结构3，影响车站结构的使用功能。

(7)、第1个浇筑区质量要求。底层的缓冲层的水泥混凝土块状粒料自由落入后，在主体结构3的顶板顶面上的落入点位置呈螺旋盘状、并列紧挨着分布，使缓冲层顶面呈凹、凸不平面。底层的浇筑层的水泥混凝土块状粒料自由落入点位置也呈螺旋盘状、并列紧挨着分布，且位于底层的缓冲层水泥混凝土块状粒料间的凹面位置正上方，使水泥混凝土块状粒料自由落入后嵌入底层的缓冲层相邻水泥混凝土块状粒料间的凹缝内，使水泥混凝土块状粒料呈逐层错缝浇筑稳定。依此自由落入方法完成中间层和顶层的水泥混凝土块状粒料的自由落入。底层、中间层和顶层的回填浇筑时间不得超过泡沫水泥浆液的初凝时间。

2、剩余浇筑区回填浇筑及防水施工。按照上述施工方法，完成剩余浇筑区回填浇筑及防水施工。施工时，待第1个、第3个、第5个、……、奇数浇筑区的泡沫水泥浆液终凝成型24h后，拆除模板、隔离网4缝搭接连接完毕后，再进行第2个、第4个、……、偶数浇筑区的回填浇筑及防水施工。

3、质量检验。在施工现场每个浇筑区的管道泵送出料口处，抽取足够数量的泡沫水泥浆液，对其进行湿容重、流动度检测和抗压强度试件制取。对湿容重、流动度，按每1个浇筑区每1浇筑层不少于6次进行现场检测。对抗压强度试件，在浇筑区现场按每1个浇筑区每1浇筑层不少于2组(3个试件为1组)制取试件。抗压强度试件采用100mm×100mm×100mm立方体试件，在室内温度为20℃±2℃采用保鲜袋密封养护至28天，进行无侧限抗压强度试验。

S7034：横向贯通变形缝施工。遇水膨胀的止水条的宽度为40mm、厚度为30mm，止水条间采用搭接连接，搭接长度不少于500mm。挤塑板采用聚苯乙烯挤塑板，规格为长度为1000mm、宽度为800mm、厚度为20～30mm，聚苯乙烯挤塑板之间采用拼接缝式拼装。

(1)、水平止水条安装。每道横向贯通变形缝内，在主体结构3的顶板顶面上、距离主体结构3的顶板顶面以上800mm、1600mm、2400mm位置处，分别设置第一层水平止水条、第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条。其中：第一层水平止水条、第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条与竖向止水条搭接连接，向上重叠、紧贴搭接呈“U”字形状。第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条在隔离网4处安装处时，分别将止水条穿过隔离网4的网格孔进行水平安装。

(2)、竖向止水条安装。在横向贯通变形缝两端的顶部坑槽1侧壁上，沿顶部坑槽1的侧壁、冠梁、挡土墙上紧贴安装一层竖直向遇水膨胀止水条。安装时，使竖向止水条底端延伸至主体结构3的顶板顶面1000mm与第一层水平止水条搭接连接，其顶端超过围护结构2已破除后挡土墙顶面1000mm，待横向贯通变形缝顶端灌注防水砂浆前，将多出的1000mm的竖向止水条朝向顶部坑槽1中心侧翻折并嵌入横向贯通变形缝内。

(3)、挤塑板安装。在第一层水平止水条顶端、横向贯通变形缝两端的竖向止水条区域内，紧贴泡沫再生块状复合填料回填层6侧面处，安装第一层挤塑板。在第二层水平止水条顶端、横向贯通变形缝两端的竖向止水条区域内，紧贴泡沫再生块状复合填料回填层6侧面处，安装第二层挤塑板。在第三层水平止水条顶端、横向贯通变形缝两端的竖向止水条区域内，紧贴泡沫再生块状复合填料回填层6侧面处，安装第三层挤塑板。在第四层水平止水条顶端、横向贯通变形缝两端的竖向止水条区域内，紧贴泡沫再生块状复合填料回填层6侧面处，安装第四层挤塑板至泡沫再生块状复合填料回填层6顶面，并对挤塑板加以固定，确保在浇筑偶数浇筑区泡沫再生块状复合填料回填层6时，牢固、稳定。第一层挤塑板、第二层挤塑板、第三层挤塑板、第四层挤塑板在隔离网4处安装处时，分别沿隔离网4高度方向倾斜安装走向且紧靠隔离网4采用对缝拼接式进行竖向安装。

(4)、具体安装方法如下：

待第1个、第3个、第5个、……、奇数浇筑区的泡沫水泥浆液终凝成型24h、拆除模板后，在横向贯通变形缝两端的顶部坑槽1的侧壁、冠梁、挡土墙上紧贴泡沫再生块状复合填料回填层6侧面上，安装竖向止水条，并使其底端延伸至主体结构3的顶板顶面1000mm与第一层水平止水条搭接连接，其顶端超过围护结构2已破除后挡土墙顶面1000mm。在横向贯通变形缝所处位置的主体结构3的顶板顶面上，紧贴泡沫再生块状复合填料回填层6侧面处，安装第一层水平止水条，与横向贯通变形缝两端的竖向止水条搭接连接。在第一层水平止水条顶端、横向贯通变形缝两端的竖向止水条区域内，紧贴泡沫再生块状复合填料回填层6侧面处，安装第一层挤塑板。在第一层挤塑板顶面安装第二层水平止水条与竖向止水条搭接连接。在第二层水平止水条顶端、横向贯通变形缝两端的竖向止水条区域内，紧贴泡沫再生块状复合填料回填层6侧面处，安装第二层挤塑板。在第二层挤塑板顶面安装第三层水平止水条与竖向止水条搭接连接。在第三层水平止水条顶端，紧贴泡沫再生块状复合填料回填层6侧面处，安装第三层挤塑板。在第三层挤塑板顶面安装第四层水平止水条与竖向止水条搭接连接。在第四层水平止水条顶端、横向贯通变形缝两端的竖向止水条区域内，紧贴泡沫再生块状复合填料回填层6侧面处，安装第四层挤塑板，至泡沫再生块状复合填料回填层6顶面，并对遇水膨胀的止水条、聚苯乙烯挤塑板加以固定，确保在浇筑偶数浇筑区泡沫再生块状复合填料回填层6时，牢固、稳定。

第一层水平止水条、第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条与竖向止水条均搭接，搭接处向上弯折搭接，以使得水平止水条与竖向止水条形成“U”型结构。第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条在隔离网4处安装处时，分别将止水条穿过隔离网4的网格孔进行水平安装。第一层挤塑板、第二层挤塑板、第三层挤塑板、第四层挤塑板在隔离网4处安装处时，分别沿隔离网4高度方向倾斜安装走向且紧靠隔离网4采用对缝拼接式进行竖向安装。

(5)、安装质量。安装后，使止水条在横向贯通变形缝内呈“目”字形状，水平止水条遇水后体积膨胀挤密横向贯通变形缝，阻止地表水沿横向贯通变形缝竖直向渗流入顶部坑槽1内。竖向止水条遇水后体积膨胀挤密横向贯通变形缝，阻止顶部坑槽1侧壁渗水沿横向贯通变形缝水平向渗流入顶部坑槽1内。安装后，使每层水平止水条的宽度、两端竖直止水条宽度均超出每层挤塑板的宽度10～20mm，待偶数浇筑区的泡沫再生块状复合填料回填层6终凝成型后，使每层水平止水条、两端竖直止水条嵌入泡沫再生块状复合填料回填层6内，有助于每层水平止水条、两端竖直止水条遇水后体积膨胀挤密横向贯通变形缝进行止水。

S8、抗裂防沉降网层8施工

在隔离网4与顶部坑槽1的顶部外侧地表平台外边缘之间铺设抗裂防沉降网层8，阻止围护结构2、主体结构3、泡沫再生块状复合填料回填层6与顶部坑槽1顶部外侧的地表平台间的沉降开裂。

(1)、地表平台填平碾压。将已开挖出多级台阶的地表平台，填平碾压密实，与已破除后的挡土墙顶面保持齐平。

(2)、隔离网4翻折。待最后1个偶数浇筑区的泡沫再生块状复合填料终凝成型48h后，将外露出泡沫再生块状复合填料回填层6顶面的300mm的隔离网4，分别朝向顶部坑槽1顶部外侧的地表平台外边缘方向弯折呈60°夹角，与地表平台顶面和围护结构2上破除后的挡土墙顶面齐平。

(3)、抗裂防沉降网层8铺设。在地表平台、围护结构2破除后的挡土墙顶面、泡沫再生块状复合填料回填层6顶面上铺设宽度为4.0m的抗裂防沉降网层8。抗裂防沉降网层8采用抗裂防沉降网，抗裂防沉降网采用网面宽度为2.5m、CW-4.0-50网孔尺寸为50mm×50mm的编织网。铺设时，抗裂防沉降网的网面宽度方向端与翻折后的隔离网4的连接采用接缝搭接连接。

抗裂防沉降网8之间的网面长度、网面宽度方向的连接采用接缝搭接连接。接缝搭接连接，采用高强度钢丝绑扎搭接接缝，接缝长度至少为150mm，绑扎采用逐点改变绕抗裂防沉降网8的钢丝方向的8字形方式交错扎结或双对角线的十字形方式扎结。铺设后，使抗裂防沉降网层8在顶部坑槽1的四周呈“回”字形结构。

(4)、抗裂防沉降网层8锚固。在抗裂防沉降网层8的网格交叉点处，将长度为1000mm的锚固钉7竖直向植入地表平台土体内，使锚固钉7的圆环开口形弯钩钩住抗裂防沉降网层8的网格交叉点的钢丝。锚固后，使锚固点在抗裂防沉降网层8的顶面上呈梅花状，使抗裂防沉降网层8与地表平台的土体层拉结在一起。

S9、防水层施工

(1)、顶部坑槽1四周的调平层。在抗裂防沉降网层8上沿网面宽度方向两侧各延伸1000mm的范围内铺设调平层，且调平层靠近顶部坑槽1中间侧的高度比顶部坑槽1外侧的四周高度高出100mm，形成顶部坑槽1中间侧高顶部坑槽1外侧四周低的坡面，在顶部坑槽1的四周呈“回”字形结构。防水砂浆配合比水泥∶砂∶水∶防水剂为1∶3∶3.25∶0.05(质量比)。

(2)、顶部坑槽1四周防水卷材铺设。在调平层顶面上铺设一层宽度为6.0m的防水卷材层9。防水卷材采用规格为1.5mm×3500mm H型聚氯乙烯(PVC)防水卷材，防水卷材之间搭接长度至少200mm，搭接缝采用规格为1.5mm×500mm的双面粘丁基橡胶自粘防水卷材进行粘贴密封。防水卷材层9的宽度超出抗裂防沉降网层8的网面宽度各侧1000mm。铺设后，防水卷材层9在顶部坑槽1顶面四周呈回字形结构。

(3)、横向贯通变形缝防水施工。在每道横向贯通变形缝的顶部，采用防水砂浆填满横向贯通变形缝，防水砂浆配合比水泥∶砂∶水∶防水剂为1∶3∶3.25∶0.05(质量比)。

(4)、防水砂浆层10铺设。在防水卷材层9的顶面、横向贯通变形缝的顶面、泡沫再生块状复合填料回填层6的顶面上，采用防水砂浆铺筑一层厚度为100mm的防水砂浆层10，使防水砂浆层10的顶部坑槽1内中心高度高于顶部坑槽1外侧四周外边缘高度100mm，形成顶部坑槽1内中心高顶部坑槽1外侧四周外边缘低的“人字形”坡面，使防水砂浆层10全部覆盖防水卷材层9、横向贯通变形缝、泡沫再生块状复合填料回填层6。防水砂浆配合比水泥∶砂∶水∶防水剂为1∶3∶3.25∶0.05(质量比)。

S10、粘土层11、雨水及污水管12铺设施工

(1)、粘土层11铺筑：待防水砂浆层10的防水砂浆强度达到设计要求后，在防水砂浆层10的顶面进行粘土层11铺筑施工。粘土层11铺筑时，采用机械分层摊铺、机械碾压，铺筑粘土层11至道路路面结构层13底面。每层铺筑厚度为300mm左右，每层压实度达96％以上。

(2)、雨水及污水管12铺设：在粘土层11顶面雨水及污水管12铺设设计位置处，竖直向下开挖沟槽至雨水及污水管12铺设的设计标高处，回填沟槽砂砾垫层，铺设雨水及污水管12，再回填沟槽砂砾至距离粘土层11顶面以下500mm位置处，再使用粘土回填至粘土层11顶面。雨水及污水管12铺设后，确保在雨水及污水管12底部和顶部均有厚度至少为500mm粘土层11，阻止地表水、雨水及污水管12管内雨水污水渗入雨水及污水管12铺设的沟槽内、防水砂浆层10、防水卷材层9、泡沫再生块状复合填料回填层6及车站结构的主体结构3，影响车站结构的使用功能。

S11：道路路面结构层13施工

待粘土层11的密实度、弯沉值检测合格后，进行道路路面结构层13的级配碎石层、水泥稳定基层、水泥混凝土路面层或沥青混凝土路面层施工。

适用范围1，上述顶部坑槽1车站结构顶部坑槽1的回填和防水的绿色施工方法，不仅涉及到设计有雨水及污水管12铺设，还涉及到主体结构3顶板承载荷载安全、顶部坑槽1内回填层施工质量、顶部坑槽1内回填层防渗水施工质量、顶部坑槽1内回填层与顶部坑槽1外结构基体间的沉降开裂及建筑垃圾回收利用率。

适用范围2，当地铁车站结构的顶部坑槽1未设计有铺设雨水及污水管12线时，不须进行雨水及污水管12铺设施工，只须减少粘土层11铺筑厚度、增加泡沫再生块状复合填料回填层6厚度，采用上述步骤同样可以完成回填及其防水施工方法。

适用范围3，当顶部坑槽1无主体结构3顶板承载荷载要求时，采用水泥净浆液替换泡沫水泥浆液进行再生块状复合填料回填，可以取得顶部坑槽1内回填层施工质量满足道路工程施工质量要求、顶部坑槽1内回填层防渗水施工质量满足地下防水工程施工质量要求和提高建筑垃圾回收利用率的相同效果。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，处于坑槽侧壁的围护结构与处于坑槽基底的主体结构围合形成顶部坑槽，其特征在于，包括以下步骤：

S1、泡沫再生块状复合填料制备，泡沫再生块状复合填料包括泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料；泡沫水泥浆液和水泥混凝土块状粒料的体积百分比为（50%～70%）∶（30%～50%）；

S2、隔离透浆液装置施工，在顶部坑槽侧壁围护结构的挡土墙、围护桩、冠梁侧面上安装固定支架，在固定支架外侧端安装隔离网，所述隔离网均朝向顶部坑槽中心倾斜，与主体结构顶部的顶板的水平面呈50°～70°夹角；将外露出泡沫再生块状复合填料回填层顶面的隔离网分别朝向顶部坑槽顶部外侧的地表平台外边缘方向弯折，与地表平台顶面和围护结构上破除后的挡土墙顶面齐平；

S3、泡沫再生块状复合填料回填及防水施工，包括：各组成材料备料和进场检验、制浆设备准备、施工现场准备、回填浇筑及防水施工，

其中，泡沫再生块状复合填料回填浇筑施工包括：沿车站结构顶部坑槽长度方向，在隔离网接缝处且不超过15m设置垂直于顶部坑槽长度方向的横向贯通变形缝，将顶部坑槽划分为若干个浇筑区；在每道横向贯通变形缝处安装模板；沿车站结构顶部坑槽高度方向，按每层1000mm浇筑厚度将顶部坑槽每个浇筑区划分为底层、中间层和顶层，其中，底层设置有缓冲层和浇筑层；每个浇筑区每层水泥混凝土块状粒料的回填顺序，按从隔离网与横向贯通变形缝模板接触处开始，沿每个浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心呈“螺旋状”；每个浇筑区每层水泥混凝土块状粒料的自由落入位置呈螺旋盘状、并列紧挨着分布的凹、凸不平面；每个浇筑区每层水泥混凝土块状粒料自由落入后嵌入相邻施工下层水泥混凝土块状粒料间凹缝内呈逐层错缝浇筑；每个浇筑区每层水泥混凝土块状粒料自由落入垂直高度，在底层缓冲层为300mm，在底层浇筑层、中间层和顶层均为3000mm；每个浇筑区每层水泥混凝土块状粒料自由落入水平间距为250mm～300mm；

泡沫再生块状复合填料回填防水施工包括：在每道横向贯通变形缝内高度方向安装四层水平止水条、在每道横向贯通变形缝两端顶部坑槽侧壁上安装竖向止水条，使止水条在横向贯通变形缝内呈“目”字形状，在水平止水条顶端、横向贯通变形缝两端的竖向止水条区域内安装挤塑板；

S4、抗裂防沉降网层施工，在隔离网顶部与顶部坑槽的顶部外侧的地表平台外边缘之间铺设抗裂防沉降网；抗裂防沉降网与地表平台土体层、隔离网、固定支架、围护结构连接构成在车站结构顶部坑槽四周呈“回”字形的防沉降网兜结构；

S5、防水层施工，包括：顶部坑槽四周调平层铺设和防水卷材铺设、横向贯通变形缝防水施工、防水砂浆层铺设；

S6、粘土层、雨水及污水管铺设施工；

S7、道路路面结构层施工。

2.根据权利要求1所述的车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，其特征在于，

步骤S3中施工现场准备包括：

水平方向分区段：沿顶部坑槽的长度方向，在隔离网接缝处且不超过15m设置一道垂直于顶部坑槽长度方向的横向贯通变形缝，在每道横向贯通变形缝处的竖向方向安装高度为3500mm～4000mm、长度为顶部坑槽的宽度、厚度为10mm的模板，将车站结构顶部坑槽划分为第1个、第2个、第3个、……、第N个浇筑区；

垂直方向分层数：沿顶部坑槽高度方向分为底层、中间层和顶层，底层设置有缓冲层和浇筑层。

3.根据权利要求2所述的车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，其特征在于，

步骤S3中回填浇筑及防水施工包括：

回填浇筑采用跳仓法进行施工，首先对第1个、第3个、第5个、……奇数浇筑区进行泡沫再生块状复合填料回填施工，奇数浇筑区的泡沫再生块状复合填料终凝成型24h以上，拆除模板，再对第2个、第4个、……偶数浇筑区进行泡沫再生块状复合填料回填施工。

4.根据权利要求3所述的车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，其特征在于，

每个浇筑区的回填浇筑及防水施工包括：底层施工、中间层施工、顶层施工和横向贯通变形缝施工；

底层施工包括缓冲层和浇筑层；

缓冲层：泡沫水泥浆液注入浇筑区的底部，选择350mm～500mm粒度的水泥混凝土块状粒料，在与隔离网、模板水平距离至少300mm且垂直高度为200mm～400mm位置处，从隔离网与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心的螺旋状的回填顺序，将水泥混凝土块状粒料自由落入泡沫水泥浆液内形成缓冲层；

浇筑层：待缓冲层浇筑完成后，选择350mm～500mm粒度的水泥混凝土块状粒料，在与隔离网、模板水平距离至少300mm且垂直高度至少3000mm位置处，从隔离网与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心的螺旋状的回填顺序，将水泥混凝土块状粒料自由落入泡沫水泥浆液内直至部分水泥混凝土块状粒料外露高出泡沫水泥浆液100mm～200mm。

5.根据权利要求4所述的车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，其特征在于，

中间层施工包括：待底层的浇筑层成型8h后，在底层的浇筑层顶面注入泡沫水泥浆液，选择200mm～350mm粒度的水泥混凝土块状粒料，在与隔离网、模板水平距离至少300mm且垂直高度至少3000mm位置处，从隔离网与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心的螺旋状的回填顺序，将水泥混凝土块状粒料自由落入泡沫水泥浆液内直至部分水泥混凝土块状粒料外露高出泡沫水泥浆液100mm～200mm；

顶层施工包括：待中间层成型8h后，在中间层顶面注入泡沫水泥浆液，选择100mm～200mm粒度的水泥混凝土块状粒料，在与隔离网、模板水平距离至少300mm且垂直高度至少3000mm位置处，从隔离网与模板接触处开始，沿浇筑区四周以顺时针或逆时针方向回填一圈后，再由外向浇筑区中心的螺旋状的回填顺序，将水泥混凝土块状粒料自由落入泡沫水泥浆液内直至部分水泥混凝土块状粒料外露高出泡沫水泥浆液100mm～200mm，采用防护膜进行覆盖，养护至少7天。

6.根据权利要求4所述的车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，其特征在于，

横向贯通变形缝施工包括：

拆除模板后，在横向贯通变形缝两端处，围护结构和泡沫再生块状复合填料回填层侧面之间沿竖向方向安装竖向止水条，竖向止水条的底端向主体结构的顶板方向延伸，竖向止水条的顶端向围护结构的顶面延伸；

在主体结构的顶板上，泡沫再生块状复合填料回填层侧面上安装第一层水平止水条，在第一层水平止水条上紧靠在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上设有第一层挤塑板，在主体结构的顶板的高度800mm处，在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上安装第二层水平止水条，在第二层水平止水条上紧靠在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上设有第二层挤塑板，在主体结构的顶板的高度1600mm处，在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上安装第三层水平止水条，在第三层水平止水条上紧靠在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上设有第三层挤塑板，在主体结构的顶板的高度2400mm处，在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上安装第四层水平止水条，在第四层水平止水条上紧靠在泡沫再生块状复合填料回填层侧面上设有第四层挤塑板，直至泡沫再生块状复合填料回填层顶面。

7.根据权利要求6所述的车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，其特征在于，

第一层水平止水条、第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条与竖向止水条搭接连接，第一层水平止水条、第二层水平止水条、第三层水平止水条、第四层水平止水条与竖向止水条围合形成“目”字形结构。

8.根据权利要求1所述的车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，其特征在于，

将隔离网高出顶部坑槽顶部多余的基体向顶部坑槽顶部外侧的地表平台外边缘方向弯折，与地表平台齐平，在地表平台、围护结构破除后的挡土墙顶面、泡沫再生块状复合填料回填层顶面上铺设抗裂防沉降网，抗裂防沉降网与弯折后的隔离网搭接，在顶部坑槽的四周呈“回”字形结构。

9.根据权利要求1所述的车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，其特征在于，

顶部坑槽四周调平层铺设：在抗裂防沉降网上沿网面宽度方向两侧各延伸1000mm的范围内铺设调平层，且调平层靠近顶部坑槽中间侧的高度高于顶部坑槽外侧四周的高度，形成顶部坑槽中间侧高顶部坑槽外侧四周低的坡面，以在顶部坑槽的四周呈“回”字形结构；

顶部坑槽四周防水卷材铺设：在调平层顶面铺设防水卷材，铺设后，防水卷材在顶部坑槽顶面四周呈回字形结构；

横向贯通变形缝防水施工：在每道横向贯通变形缝顶部采用防水砂浆进行填充；

防水砂浆层铺设：在防水卷材层、横向贯通变形缝和泡沫再生块状复合填料回填层的顶面铺设防水砂浆层，且防水砂浆层的中间高度高于四周高度，以将顶部坑槽顶面形成中间高四周低的人字形坡面。

10.根据权利要求1所述的车站结构顶部坑槽的回填和防水的绿色施工方法，其特征在于，

步骤S6中粘土层、雨水及污水管铺设施工包括：

粘土层铺筑：在防水砂浆层顶面铺设粘土层至道路路面结构层底面；

雨水及污水管铺设：在粘土层顶面的雨水及污水管铺设设计位置处，竖直向下开挖沟槽至雨水及污水管铺设的设计标高处，回填沟槽砂砾垫层，铺设雨水及污水管，再回填沟槽砂砾至距离粘土层顶面以下500mm位置处，再使用粘土回填至粘土层顶面。

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