CN114043079A - 一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，属于汽车部件技术领域。包括如下步骤：步骤一：将波纹管固定于固定架上，接头固定于活动架上，且所述波纹管一端与接头相对布置；步骤二：驱动所述活动架向固定架移动，使得波纹管插于接头的环向槽内，凸台与环形槽之间为过盈配合；波纹管支撑于内支撑面上，接头焊接面对波纹管的凸台具有径向压力；步骤三：激光焊接机对准波纹管凸台位置的接头外表面进行加热，接头焊接面融化后通过波纹管变形的弹性挤压使得接头焊接面与凸台融合在一起。本申请通过波纹管的凸台与接头的环形槽之间的弹性挤压提供挤压力，无需在焊接过程中推进行程，省时省力，且无清洁度问题，充分简化焊接过程。
Description
技术领域
本发明涉及一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，属于汽车部件技术领域。
背景技术
基于国六标准对排放的要求，汽车管路与接头的连接对密封泄漏的要求越来越高，传统的接头与管子过盈插接的方式在长期使用后多少都会在连接位置出现泄漏或者渗漏的问题，已经不能满足排放要求，甚至影响产品功能，而且在生产过程中装配工序的报废比率是最高的，也有在接头末端使用密封圈减少泄漏的方案，但是增加了生产成本。目前，汽车管路与接头的连接采用焊接工艺，但目前的焊接工艺对管路外径和壁厚的公差要求非常高，挤出公差难保证，管路外径公差波动对管路焊接良品率影响比较大；而且目前的焊接工艺的接头有些时候还要采用双色注塑工艺，模具设计更复杂，费用更高，维修和保养要求更高，生产工艺复杂，质量管控困难，报废件材料也不能分离回收再利用。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是针对上述现有技术提供一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，保证挤出公差，提高焊接良品率；便于汽车波纹管与接头连接，简化生产工艺。
本发明解决上述问题所采用的技术方案为：一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，所述波纹管端部设置弧形的凸台，所述接头端部沿轴向开设环形槽，使得接头内部具有内支撑面和接头焊接面，所述焊接工艺包括如下步骤：
步骤一：将波纹管固定于激光焊接机的固定架上，接头固定于激光焊接机的活动架上，且所述波纹管一端与接头相对布置；
步骤二：驱动所述活动架向固定架移动，带动接头向波纹管靠近，并且波纹管插于接头的环向槽内，波纹管支撑于内支撑面上，凸台与环形槽之间为过盈配合，接头焊接面对波纹管的凸台具有径向压力；
步骤三：激光焊接机对准波纹管凸台位置的接头外表面进行加热，接头焊接面融化后通过波纹管变形的弹性挤压使得接头焊接面与凸台融合在一起，达到牢固焊接的目的。
所述步骤一中的凸台的宽度为3±1mm，所述凸台外边缘与波纹管端头之间的间距为1～3mm，所述凸台的凸起高度为0.2～0.5mm。
所述波纹管的凸台与接头的环形槽之间的径向过盈量为0.15～0.3mm。
所述步骤三中加热温度根据材料不同调整不同的能量。
所述接头为单一透光材料制成件。
与现有技术相比，本发明的优点在于：一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，通过波纹管的凸台与接头的环形槽之间的弹性挤压提供挤压力，不需要在焊接过程中推进一定深度，省时省力，且无清洁度问题，焊接过程做到了充分简化，且常规激光焊接机即可满足要求，节约了生产成本。
附图说明
图1为本发明实施例汽车波纹管与接头连接的示意图；
图2为图1中连接处放大图；
图3为图1中波纹管的示意图；
图4为图1中接头的示意图；
图5为波纹管和接头安装于定位工装的示意图；
图6为图5的剖视图；
图中1波纹管、1.1凸台、2接头、2.1接头焊接面、2.2内支撑面、3固定架、4活动架、5气缸。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1、2、3、4、5、6所示，本实施例中的一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，其中，波纹管1一端部设置环状的凸台1.1，凸台1.1的截面为圆弧形。凸台1.1的宽度为3～5mm，凸台1.1外边缘与波纹管1对应侧端部之间的间距为2mm，凸台1.1最高点的凸起高度为0.2～0.5mm。接头2端部沿轴向开设环形槽，使得接头2内部具有内支撑面2.2和接头焊接面2.1。激光焊接工艺包括如下步骤：
步骤一：将波纹管1固定于激光焊接机配套的固定架3上，将接头2固定于激光焊接机配套的活动架4上，且波纹管1一端与接头2相对布置。
步骤二：气缸5驱动活动架4向固定架3移动，带动接头2向波纹管1一端靠近，使得波纹管1插于接头2的环形槽内，波纹管1支撑于内支撑面2.2上，且接头焊接面2.1与波纹管1的凸台1.1之间的径向过盈量为0.15～0.3mm，使得接头焊接面2.1对凸台1.1具有径向压力，径向压力为50-150N；即波纹管1端部与接头2之间始终处于弹性变形的挤压状态，为激光焊接提供了持续的挤压力。
步骤三：激光焊接机对准波纹管1凸台位置的接头外表面进行加热，当加热至280～330℃时(加热温度根据材料不同调整不同的能量)，接头焊接面2.1融化后通过波纹管1变形的弹性挤压使得接头焊接面2.1与凸台1.1充分融合在一起，达到牢固焊接的目的。
接头2为单一透光材料制成件。
本申请通过波纹管1的凸台1.1与接头2的环形槽之间的弹性挤压提供挤压力，不需要在焊接过程中推进行程，省时省力，且无清洁度问题，焊接过程做到了充分简化，且常规激光焊接机即可满足要求，节约了生产成本。
除上述实施例外，本发明还包括有其他实施方式，凡采用等同变换或者等效替换方式形成的技术方案，均应落入本发明权利要求的保护范围之内。
Claims (5)
1.一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，其特征在于：所述波纹管端部设置弧形的凸台，所述接头端部沿轴向开设环形槽，使得接头内部具有内支撑面和接头焊接面，所述焊接工艺包括如下步骤：
步骤一：将波纹管固定于激光焊接机的固定架上，接头固定于激光焊接机的活动架上，且所述波纹管一端与接头相对布置；
步骤二：驱动所述活动架向固定架移动，带动接头向波纹管靠近，并且波纹管插于接头的环向槽内，波纹管支撑于内支撑面上，凸台与环形槽之间为过盈配合，接头焊接面对波纹管的凸台具有径向压力；
步骤三：激光焊接机对准波纹管凸台位置的接头外表面进行加热，接头焊接面融化后通过波纹管变形的弹性挤压使得接头焊接面与凸台融合在一起。
2.根据权利要求1所述的一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，其特征在于：所述步骤一中的凸台的宽度为3±1mm，所述凸台外边缘与波纹管端部之间的间距为1～3mm，所述凸台的凸起高度为0.2～0.5mm。
3.根据权利要求3所述的一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，其特征在于：所述波纹管的凸台与环形槽之间的径向过盈量为0.15～0.3mm。
4.根据权利要求1所述的一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，其特征在于：所述步骤三中加热温度根据材料不同调整不同的能量。
5.根据权利要求1所述的一种汽车波纹管与接头的激光焊接工艺，其特征在于：所述接头为单一透光材料制成件。
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