CN114042806A - 一种lcd背板冲压冲孔系统及其方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种LCD背板冲压冲孔系统及其方法，包括底座、承载台、升降驱动机构、承载柱、顶板、冲压驱动机构、冲压头、环形导轨、导向台、冲孔驱动机构、主冲孔头、位移传感器、伸缩量传感器及驱动电路，承载台嵌于底座上端面内，承载台下端面与升降驱动机构连接，顶板通过承载柱与底座上端面连接，冲压驱动机构与顶板连接，其下端面与冲压头连接，冲压驱动机构设一个伸缩量传感器，驱动电路与底座外侧面连接。方法包括设备组装，冲压预制及冲压作业三个步骤。本发明可满足多种LCD背板加工成型作业的需要，并可实现通过一次加装实现LCD背板多个作业面同步成型及冲孔作业的需要，从而极大的提高了加工作业的工作效率和加工精度。

Description

一种LCD背板冲压冲孔系统及其方法

技术领域

本发明涉及一种LCD背板冲压冲孔系统及其方法，属于冲压成型加工设备及技术领域。

背景技术

液晶显示屏用的LCD背板当前均设是通过冲压成型获得的，为了满足这一加工作业的需要，当前开发了多种的冲压成型设备，公开号为：CN207547388U，专利名称为：一种LCD背板冲压冲孔装置，公开日为：20180629，虽然一定程度可以满足使用的需要，但一方面设备结构单一且固定，往往仅能满足金属材料加工作业的需要，且加工作业中易造成背板存在应力集中等现象，在增加加工成型难度及能耗的同时，另严重影响了成型加工质量；另一方面在成型加工中，当前的成型设备往往仅能满足特定结构LCD背板加工的需要，且成型加工作业面位置固定单一，从而倒置LCD背板加工中，需要根据不同结构类型的LCD背板配备相应的成型工装，且在冲压成型中往往需要对工件进行多次加装定位，从而倒置当前的LCD背板加工设备运行维护成本高，设备使用灵活性和通用性差，并易因工件多次加装而影响加工精度。因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的LCD背板冲压冲孔系统及冲压方法，以满足实际使用的需要。

发明内容

为了解决现有技术上的不足，本发明提供一种LCD背板冲压冲孔系统及其方法，可有效满足多种成型材料加工作业及有效消除加工作业中材料应力分布不均的缺陷，从而极大的提高了加工作业的工作效率和加工精度。

一种LCD背板冲压冲孔系统，包括底座、承载台、升降驱动机构、承载柱、顶板、冲压驱动机构、冲压头、环形导轨、导向台、冲孔驱动机构、主冲孔头、位移传感器、伸缩量传感器及驱动电路，底座为横断面呈矩形的框架结构，其轴线与水平面垂直分布，承载台嵌于底座上端面内并于底座同轴分布，承载台下端面与升降驱动机构连接，并通过升降驱动机构与底座下端面连接，顶板位于底座正上方并于底座同轴分布，顶板通过至少四条承载柱与底座上端面连接，且各承载柱环绕底座轴线均布并与底座轴线平行分布，冲压驱动机构与顶板连接，其下端面与冲压头连接并同轴分布，冲压头位于承载台上方并与承载台同轴分布，环形导轨与底座上端面连接，为与承载台同轴分布的闭合环状结构，并包覆在承载台外，导向台至少一个，通过行走机构与环形导轨滑动连接，导向台上端面通过三维转台机构与一个冲孔驱动机构铰接，冲孔驱动机构轴线与承载台轴线呈10°—90°，冲孔驱动机构与主冲孔头连接并同轴分布，冲压驱动机构、冲孔驱动机构均设一个伸缩量传感器，导向台上设至少一个位移传感器，驱动电路与底座外侧面连接，并分别与冲压驱动机构、冲孔驱动机构、位移传感器、伸缩量传感器、三维转台机构及行走机构电气连接。

进一步的，所述的承载台包括基板、拓展板、伸缩驱动机构、电加热机构、温度传感器、测距机构、接线端子、强化导轨，所述基板和拓展板均为横断面呈矩形的板状结构，所述拓展板至少两条并环绕基板轴线均布，所述拓展板后侧面通过至少一个伸缩驱动机构与基板侧表面连接，拓展板下端面通过至少两条强化导轨与基板下端面连接，且所述伸缩驱动机构及强化导轨轴线与基板、拓展板侧表面垂直分布，所述拓展板上端面设至少一个电加热机构，下端面设至少一个温度传感器，后侧面设至少一个测距机构连接，其中所述电加热机构沿拓展板轴线方向分布并位于拓展板前侧面位置处，所述测距机构轴线与基板、拓展板侧表面垂直分布并与基板侧表面相交，所述伸缩驱动机构、电加热机构、温度传感器、测距机构均与接线端子电气连接，并通过接线端子与驱动电路电气连接，所述接线端子至少两个并嵌于基板下端面。

进一步的，所述的冲压头包括连接座、承载弹簧、压力传感器、主成型台、成型侧板、伸缩驱动机构、棘轮机构、辅助冲孔头，所述主成型台为横断面呈矩形的板状结构，其上端面与连接座连接并同轴分布，所述连接座为轴向截面呈“凵”字形腔体结构，包覆在冲压驱动机构下端面外并与冲压驱动机构同轴分布，所述连接座槽底设一个与连接座同轴分布的压力传感器，且所述压力传感器上端面通过承载弹簧与冲压驱动机构下端面相抵，所述成型侧板至少四个，环绕主成型台轴线均布，并通过至少一个伸缩驱动机构与主成型台侧表面连接，所述成型侧板与伸缩驱动机构前端面间通过棘轮机构铰接，且所述成型侧板下端面与主成型台下端面呈0°—90°夹角，且当成型侧板下端面与主成型台下端面呈0°时，主成型台、成型侧板下端面位于同一平面内，所述成型侧板上设与成型侧板同轴分布的加工槽，所加工槽面积为成型侧板面积的30%—90%，所述伸缩驱动机构对应的主成型台侧表面设调节腔，所述伸缩驱动机构最大长度的10%—50%部嵌于调节腔内并于调节腔同轴分布，所述辅助冲孔头若干，与主成型台下端面连接并垂直分布，所述压力传感器及伸缩驱动机构均与驱动电路电气连接。

进一步的，所述的调节腔内设至少四个万向滚珠，所述万向滚珠环绕伸缩驱动机构轴线均布，与调节腔内侧面连接，并于伸缩驱动机构外侧面滑动连接。

进一步的，其特征在于：所述的伸缩驱动机构为液压伸缩柱、气压伸缩柱、齿轮齿条机构及丝杠机构中的任意一种。

进一步的，所述的冲压驱动机构、冲孔驱动机构为液压伸缩机构、气压伸缩机构、偏心轮机构中的任意一种。

进一步的，所述的底座上端面设两输送链排，所述输送链排对称分布在承载台两侧，且输送链排下端面通过升降驱动机构与底座侧壁内表面滑动连接，所述输送链排下端面与升降驱动机构间通过转台机构铰接，且输送链排上端面与底座上端面呈0°—60°夹角，且所述输送链排下端面位于环形导轨上方至少5毫米处，且所述输送链排间相互并联并与驱动电路电气连接。

进一步的，所述的底座内设集料槽，所述集料槽与底座内侧面连接并于底座同轴分布分布，所述集料槽位于升降驱动机构下方，所述集料槽包括槽体、辅助电磁体，所述槽体为横断面呈“凵”字形槽状结构，所述辅助电磁体嵌于槽体的槽底内并环绕槽体轴线均布，且各辅助电磁体相互并联并与驱动电路电气连接。

进一步的，所述驱动电路为基于可编程控制器为基础的电路系统，且所述驱动电路设数据通讯模块。

一种LCD背板冲压冲孔系统的冲压方法，包括如下步骤：

S1，设备组装，首先对底座、承载台、升降驱动机构、承载柱、顶板、冲压驱动机构、冲压头、环形导轨、导向台、冲孔驱动机构、主冲孔头、位移传感器、伸缩量传感器及驱动电路进行装配，并将装配后的冲压设备通过底座安装至指定位置，然后使底座上端面的输送链排与外部的物料供给收集设备间连通，最后将驱动电路与外部的电源系统及远程监控平台电气连接，同时根据加工作业的需要，设置冲压加工作业参数；

S2，冲压预制，完成S1步骤后，根据S1步骤设定的加工参数，首先设定冲压驱动机构、冲孔驱动机构的冲压作业行程及压力；然后通过伸缩驱动机构一方面调整承载台的基板、拓展板之间的间距，从而使承载台上端面面积与待加工工件面积一致，同时拓展板的电加热机构运行预热，并使电加热机构位于工件冲压弯折作业面位置；另一方面调整冲压头的主成型台、成型侧板之间的间距及夹角，满足待加工工件冲压作业面积及结构的需要，最后通过冲孔作业的需要，设置主冲孔头的尺寸结构参数及冲压头上各辅助冲孔头的冲压头上各辅助冲孔头，并在完成设置后一方面通过导向台调整冲孔驱动机构及其连接的主冲孔头的作业位置及角度；另一方面设置冲压头上各辅助冲孔头的数量、分布位置，从而完成本发明冲压成型预制作业的需要；

S3，冲压作业，完成S2步骤后，首先通过输送链排将待冲压成型的工件定位设置在承载台上，并在完成工件定位后，各输送链排下行并位于主冲孔头下方，同时承载台的电加热机构对待加工工件升温至S1步骤设定温度；然后由冲压驱动机构驱动冲压头下行，对工件进行冲压成型及部分冲孔作业，并在完成冲压头下行后对工件进行保压加持，最后由冲孔驱动机构、主冲孔头对待加工工件侧壁进行冲孔作业，即可完成冲压成型；在完成冲压成型后，使冲压头和主冲孔头与工件分离，并驱动输送链排上升并驱动待加工工件与承载台分离并输送至外部的物料供给收集设备，即可返回S2步骤进行循环冲压作业。

本发明系统集成化、模块化程度及运行自动化程度高，并可根据使用的需要，满足多种LCD背板加工成型作业的需要，并可实现通过一次加装实现LCD背板多个作业面同步成型及冲孔作业的需要，并有效满足多种成型材料加工作业及有效消除加工作业中材料应力分布不均的缺陷，从而极大的提高了加工作业的工作效率和加工精度，并有效的提高了本发明运行时的灵活性和通用性。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式来详细说明本发明；

图1为本发明系统结构示意图；

图2为承载台结构示意图；

图3为冲压头结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于施工，下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。

如图1所示，一种LCD背板冲压冲孔系统，包括底座1、承载台2、升降驱动机构3、承载柱4、顶板5、冲压驱动机构6、冲压头7、环形导轨8、导向台9、冲孔驱动机构10、主冲孔头11、位移传感器12、伸缩量传感器13及驱动电路14，底座1为横断面呈矩形的框架结构，其轴线与水平面垂直分布，承载台2嵌于底座1上端面内并于底座1同轴分布，承载台2下端面与升降驱动机构3连接，并通过升降驱动机构3与底座1下端面连接，顶板5位于底座1正上方并于底座1同轴分布，顶板5通过至少四条承载柱4与底座1上端面连接，且各承载柱4环绕底座1轴线均布并与底座1轴线平行分布，冲压驱动机构6与顶板5连接，其下端面与冲压头7连接并同轴分布，冲压头7位于承载台2上方并与承载台2同轴分布，环形导轨8与底座1上端面连接，为与承载台2同轴分布的闭合环状结构，并包覆在承载台2外，导向台9至少一个，通过行走机构15与环形导轨8滑动连接，导向台9上端面通过三维转台机构16与一个冲孔驱动机构10铰接，冲孔驱动机构10轴线与承载台2轴线呈10°—90°，冲孔驱动机构10与主冲孔头11连接并同轴分布，冲压驱动机构6、冲孔驱动机构10均设一个伸缩量传感器13，导向台9上设至少一个位移传感器12，驱动电路14与底座1外侧面连接，并分别与冲压驱动机构6、冲孔驱动机构10、位移传感器12、伸缩量传感器13、三维转台机构16及行走机构15电气连接。

参见图2，重点说明的，所述的承载台2包括基板21、拓展板22、伸缩驱动机构23、电加热机构24、温度传感器25、测距机构26、接线端子27、强化导轨28，所述基板21和拓展板22均为横断面呈矩形的板状结构，所述拓展板22至少两条并环绕基板21轴线均布，所述拓展板22后侧面通过至少一个伸缩驱动机构23与基板21侧表面连接，拓展板22下端面通过至少两条强化导轨28与基板21下端面连接，且所述伸缩驱动机构23及强化导轨28轴线与基板21、拓展板22侧表面垂直分布，所述拓展板22上端面设至少一个电加热机构24，下端面设至少一个温度传感器25，后侧面设至少一个测距机构26连接，其中所述电加热机构24沿拓展板22轴线方向分布并位于拓展板22前侧面位置处，所述测距机构26轴线与基板21、拓展板22侧表面垂直分布并与基板21侧表面相交，所述伸缩驱动机构23、电加热机构24、温度传感器25、测距机构26均与接线端子27电气连接，并通过接线端子27与驱动电路14电气连接，所述接线端子27至少两个并嵌于基板21下端面。

进一步优化的，所述电加热机构24为电阻试加热机构、辐照加热机构中的任意一种。

参见图3，冲压头7包括连接座71、承载弹簧72、压力传感器73、主成型台74、成型侧板75、伸缩驱动机构23、棘轮机构77、辅助冲孔头76，所述主成型台74为横断面呈矩形的板状结构，其上端面与连接座71连接并同轴分布，所述连接座71为轴向截面呈“凵”字形腔体结构，包覆在冲压驱动机构6下端面外并与冲压驱动机构6同轴分布，所述连接座71槽底设一个与连接座71同轴分布的压力传感器73，且所述压力传感器73上端面通过承载弹簧72与冲压驱动机构6下端面相抵，所述成型侧板75至少四个，环绕主成型台74轴线均布，并通过至少一个伸缩驱动机构23与主成型台74侧表面连接，所述成型侧板75与伸缩驱动机构23前端面间通过棘轮机构77铰接，且所述成型侧板75下端面与主成型台74下端面呈0°—90°夹角，且当成型侧板75下端面与主成型台74下端面呈0°时，主成型台74、成型侧板75下端面位于同一平面内，所述成型侧板75上设与成型侧板75同轴分布的加工槽70，所加工槽70面积为成型侧板75面积的30%—90%，所述伸缩驱动机构23对应的主成型台74侧表面设调节腔78，所述伸缩驱动机构23最大长度的10%—50%部嵌于调节腔78内并于调节腔78同轴分布，所述辅助冲孔头76若干，与主成型台74下端面连接并垂直分布，所述压力传感器73及伸缩驱动机构23均与驱动电路14电气连接。

进一步优化的，所述的调节腔78内设至少四个万向滚珠79，所述万向滚珠79环绕伸缩驱动机构23轴线均布，与调节腔78内侧面连接，并于伸缩驱动机构23外侧面滑动连接。

进一步优化的，所述的伸缩驱动机构23为液压伸缩柱、气压伸缩柱、齿轮齿条机构及丝杠机构中的任意一种。

本实施例中，所述的冲压驱动机构6、冲孔驱动机构10为液压伸缩机构、气压伸缩机构、偏心轮机构中的任意一种。

同时，所述的底座1上端面设两输送链排17，所述输送链排17对称分布在承载台2两侧，且输送链排17下端面通过升降驱动机构3与底座1侧壁内表面滑动连接，所述输送链排17下端面与升降驱动机构3间通过转台机构18铰接，且输送链排17上端面与底座上端面呈0°—60°夹角，且所述输送链排17下端面位于环形导轨8上方至少5毫米处，且所述输送链排17间相互并联并与驱动电路14气连接。

需要说明的，所述的底座1内设集料槽19，所述集料槽19与底座1内侧面连接并于底座1同轴分布分布，所述集料槽19位于升降驱动机构3下方，所述集料槽包括槽体191、辅助电磁体192，所述槽体191为横断面呈“凵”字形槽状结构，所述辅助电磁体192嵌于槽体191的槽底内并环绕槽体191轴线均布，且各辅助电磁体192相互并联并与驱动电路14电气连接。

本实施例中，所述驱动电路14为基于可编程控制器为基础的电路系统，且所述驱动电路设数据通讯模块。

一种LCD背板冲压冲孔系统的冲压方法，包括如下步骤：

S1，设备组装，首先对底座、承载台、升降驱动机构、承载柱、顶板、冲压驱动机构、冲压头、环形导轨、导向台、冲孔驱动机构、主冲孔头、位移传感器、伸缩量传感器及驱动电路进行装配，并将装配后的冲压设备通过底座安装至指定位置，然后使底座上端面的输送链排与外部的物料供给收集设备间连通，最后将驱动电路与外部的电源系统及远程监控平台电气连接，同时根据加工作业的需要，设置冲压加工作业参数；

S2，冲压预制，完成S1步骤后，根据S1步骤设定的加工参数，首先设定冲压驱动机构、冲孔驱动机构的冲压作业行程及压力；然后通过伸缩驱动机构一方面调整承载台的基板、拓展板之间的间距，从而使承载台上端面面积与待加工工件面积一致，同时拓展板的电加热机构运行预热，并使电加热机构位于工件冲压弯折作业面位置；另一方面调整冲压头的主成型台、成型侧板之间的间距及夹角，满足待加工工件冲压作业面积及结构的需要，最后通过冲孔作业的需要，设置主冲孔头的尺寸结构参数及冲压头上各辅助冲孔头的冲压头上各辅助冲孔头，并在完成设置后一方面通过导向台调整冲孔驱动机构及其连接的主冲孔头的作业位置及角度；另一方面设置冲压头上各辅助冲孔头的数量、分布位置，从而完成本发明冲压成型预制作业的需要；

S3，冲压作业，完成S2步骤后，首先通过输送链排将待冲压成型的工件定位设置在承载台上，并在完成工件定位后，各输送链排下行并位于主冲孔头下方，同时承载台的电加热机构对待加工工件升温至S1步骤设定温度；然后由冲压驱动机构驱动冲压头下行，对工件进行冲压成型及部分冲孔作业，并在完成冲压头下行后对工件进行保压加持，最后由冲孔驱动机构、主冲孔头对待加工工件侧壁进行冲孔作业，即可完成冲压成型；在完成冲压成型后，使冲压头和主冲孔头与工件分离，并驱动输送链排上升并驱动待加工工件与承载台分离并输送至外部的物料供给收集设备，即可返回S2步骤进行循环冲压作业。

本发明在进行冲压成型时，冲压产生的碎屑在重力作用下落入到底座的集料槽内进行收集。

本发明系统集成化、模块化程度及运行自动化程度高，并可根据使用的需要，满足多种LCD背板加工成型作业的需要，并可实现通过一次加装实现LCD背板多个作业面同步成型及冲孔作业的需要，从而极大的提高了加工作业的工作效率和加工精度，并有效的提高了本发明运行时的灵活性和通用性。

以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (10)

1.一种LCD背板冲压冲孔系统，其特征在于：包括底座、承载台、升降驱动机构、承载柱、顶板、冲压驱动机构、冲压头、环形导轨、导向台、冲孔驱动机构、主冲孔头、位移传感器、伸缩量传感器及驱动电路，所述底座为横断面呈矩形的框架结构，其轴线与水平面垂直分布，所述承载台嵌于底座上端面内并于底座同轴分布，所述承载台下端面与升降驱动机构连接，并通过升降驱动机构与底座下端面连接，所述顶板位于底座正上方并于底座同轴分布，所述顶板通过至少四条承载柱与底座上端面连接，且各承载柱环绕底座轴线均布并与底座轴线平行分布，所述冲压驱动机构与顶板连接，其下端面与冲压头连接并同轴分布，且所述冲压头位于承载台上方并与承载台同轴分布，所述环形导轨与底座上端面连接，为与承载台同轴分布的闭合环状结构，并包覆在承载台外，所述导向台至少一个，通过行走机构与环形导轨滑动连接，所述导向台上端面通过三维转台机构与一个冲孔驱动机构铰接，所述冲孔驱动机构与主冲孔头连接并同轴分布，所述冲压驱动机构、冲孔驱动机构均设一个伸缩量传感器，所述导向台上设至少一个位移传感器，所述驱动电路与底座外侧面连接，并分别与冲压驱动机构、冲孔驱动机构、位移传感器、伸缩量传感器、三维转台机构及行走机构电气连接。

2.根据权利要求1所述的一种LCD背板冲压冲孔系统，其特征在于：所述的承载台包括基板、拓展板、伸缩驱动机构、电加热机构、温度传感器、测距机构、接线端子、强化导轨，所述基板和拓展板均为横断面呈矩形的板状结构，所述拓展板至少两条并环绕基板轴线均布，所述拓展板后侧面通过至少一个伸缩驱动机构与基板侧表面连接，拓展板下端面通过至少两条强化导轨与基板下端面连接，且所述伸缩驱动机构及强化导轨轴线与基板、拓展板侧表面垂直分布，所述拓展板上端面设至少一个电加热机构，下端面设至少一个温度传感器，后侧面设至少一个测距机构连接，其中所述电加热机构沿拓展板轴线方向分布并位于拓展板前侧面位置处，所述测距机构轴线与基板、拓展板侧表面垂直分布并与基板侧表面相交，所述伸缩驱动机构、电加热机构、温度传感器、测距机构均与接线端子电气连接，并通过接线端子与驱动电路电气连接，所述接线端子至少两个并嵌于基板下端面。

3.根据权利要求1所述的一种LCD背板冲压冲孔系统，其特征在于：所述的冲压头包括连接座、承载弹簧、压力传感器、主成型台、成型侧板、伸缩驱动机构、棘轮机构、辅助冲孔头，所述主成型台为横断面呈矩形的板状结构，其上端面与连接座连接并同轴分布，所述连接座为轴向截面呈“凵”字形腔体结构，包覆在冲压驱动机构下端面外并与冲压驱动机构同轴分布，所述连接座槽底设一个与连接座同轴分布的压力传感器，且所述压力传感器上端面通过承载弹簧与冲压驱动机构下端面相抵，所述成型侧板至少四个，环绕主成型台轴线均布，并通过至少一个伸缩驱动机构与主成型台侧表面连接，所述成型侧板与伸缩驱动机构前端面间通过棘轮机构铰接，且所述成型侧板下端面与主成型台下端面呈0°—90°夹角，且当成型侧板下端面与主成型台下端面呈0°时，主成型台、成型侧板下端面位于同一平面内，所述成型侧板上设与成型侧板同轴分布的加工槽，所加工槽面积为成型侧板面积的30%—90%，所述伸缩驱动机构对应的主成型台侧表面设调节腔，所述伸缩驱动机构最大长度的10%—50%部嵌于调节腔内并于调节腔同轴分布，所述辅助冲孔头若干，与主成型台下端面连接并垂直分布，所述压力传感器及伸缩驱动机构均与驱动电路电气连接。

4.根据权利要求3所述的一种LCD背板冲压冲孔系统，其特征在于：所述的调节腔内设至少四个万向滚珠，所述万向滚珠环绕伸缩驱动机构轴线均布，与调节腔内侧面连接，并于伸缩驱动机构外侧面滑动连接。

5.根据权利要求2或3所述的一种LCD背板冲压冲孔系统，其特征在于：所述的伸缩驱动机构为液压伸缩柱、气压伸缩柱、齿轮齿条机构及丝杠机构中的任意一种。

6.根据权利要求1所述的一种LCD背板冲压冲孔系统，其特征在于：所述的冲压驱动机构、冲孔驱动机构为液压伸缩机构、气压伸缩机构、偏心轮机构中的任意一种。

7.根据权利要求1所述的一种LCD背板冲压冲孔系统，其特征在于：所述的底座上端面设两输送链排，所述输送链排对称分布在承载台两侧，且输送链排下端面通过升降驱动机构与底座侧壁内表面滑动连接，所述输送链排下端面与升降驱动机构间通过转台机构铰接，且输送链排上端面与底座上端面呈0°—60°夹角，且所述输送链排下端面位于环形导轨上方至少5毫米处，且所述输送链排间相互并联并与驱动电路电气连接。

8.根据权利要求1所述的一种LCD背板冲压冲孔系统，其特征在于：所述的底座内设集料槽，所述集料槽与底座内侧面连接并于底座同轴分布分布，所述集料槽位于升降驱动机构下方，所述集料槽包括槽体、辅助电磁体，所述辅助电磁体嵌于槽体的槽底内并环绕槽体轴线均布，且各辅助电磁体相互并联并与驱动电路电气连接。

9.根据权利要求1所述的一种LCD背板冲压冲孔系统，其特征在于：所述驱动电路为基于可编程控制器为基础的电路系统，且所述驱动电路设数据通讯模块。

10.一种LCD背板冲压冲孔系统的冲压方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1，设备组装，首先对底座、承载台、升降驱动机构、承载柱、顶板、冲压驱动机构、冲压头、环形导轨、导向台、冲孔驱动机构、主冲孔头、位移传感器、伸缩量传感器及驱动电路进行装配，并将装配后的冲压设备通过底座安装至指定位置，然后使底座上端面的输送链排与外部的物料供给收集设备间连通，最后将驱动电路与外部的电源系统及远程监控平台电气连接，同时根据加工作业的需要，设置冲压加工作业参数；

S2，冲压预制，完成S1步骤后，根据S1步骤设定的加工参数，首先设定冲压驱动机构、冲孔驱动机构的冲压作业行程及压力；然后通过伸缩驱动机构调整承载台的基板、拓展板之间的间距，从而使承载台上端面面积与待加工工件面积一致，同时拓展板的电加热机构运行预热，并使电加热机构位于工件冲压弯折作业面位置；调整冲压头的主成型台、成型侧板之间的间距及夹角，满足待加工工件冲压作业面积及结构的需要，最后通过冲孔作业的需要，设置主冲孔头的尺寸结构参数及冲压头上各辅助冲孔头的冲压头上各辅助冲孔头，并在完成设置后通过导向台调整冲孔驱动机构及其连接的主冲孔头的作业位置及角度；设置冲压头上各辅助冲孔头的数量、分布位置，从而完成本发明冲压成型预制作业的需要；

S3，冲压作业，完成S2步骤后，首先通过输送链排将待冲压成型的工件定位设置在承载台上，并在完成工件定位后，各输送链排下行并位于主冲孔头下方，同时承载台的电加热机构对待加工工件升温至S1步骤设定温度；然后由冲压驱动机构驱动冲压头下行，对工件进行冲压成型及部分冲孔作业，并在完成冲压头下行后对工件进行保压加持，最后由冲孔驱动机构、主冲孔头对待加工工件侧壁进行冲孔作业，即可完成冲压成型；在完成冲压成型后，使冲压头和主冲孔头与工件分离，并驱动输送链排上升并驱动待加工工件与承载台分离并输送至外部的物料供给收集设备，即可返回S2步骤进行循环冲压作业。

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