CN114035050A - 基于plc的电池检测系统控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种基于PLC的电池检测系统控制方法包括如下步骤：设计或者制定电池检测系统与PLC的交互协议；在电池检测系统软件上的自动产线设置交互界面，进行参数设置，并对参数保存；电池检测系统根据交互协议与PLC连接通讯，定时向PLC发送读取指令，并解析从PLC返回的信息数据，获得PLC信号的实际值，并将PLC信号的实际值状态在电池检测系统软件上的自动产线交互界面实时显示；启动自动化测试流程，直至人工停止自动化测试流程则流程结束，本发明的有益效果在于：电池检测高度的自动化，无需人工操作；整个电池检测的工艺流程稳定，提高了产品的一致性；将一些人工检测困难或不可能进行的检测自动化，提高准确性和检测人员的积极性。
Description
【技术领域】
本发明涉及一种电池检测技术领域，尤其涉及一种基于PLC的电池检测系统控制方法。
【背景技术】
随着碳达峰、碳中和战略目标的制定，以及全球新能源汽车产业的蓬勃发展。各种电池技术不断迭代升级，应用领域也越来越广泛，市场对电池的需求量越来越大。而电池在出厂之前需要经过电池检测系统的检测，计算电池直流内阻也需要通过电池检测系统采集数据，根据计算公式得到直流内阻值，以及判断电池是否合格。传统的通过人工在电池检测系统上单点启动或者整柜启动，已经不能满足大批量电池的检测需求。甚至有一些电池厂商需要平均一个电池检测设备通道4～5秒就能测出一块电池的直流内阻，并且判断直流内阻是否合格。因此必须通过电池检测设备与压床PLC进行交互，根据PLC信号状态的变化，压床控制电池入料，电池检测设备进行检测，压床控制电池出料，从而实现电池的自动化检测流程，快速而高效的量产。
【发明内容】
本发明的目的在于解决上述技术问题的不足而提供的一种新型的基于PLC的电池检测系统控制方法，解决了将人工检测困难或不可能进行的检测自动化，提高准确性和检测人员的积极性，将检测技术人员解脱出来投入更多的精力去优化流程或者专注于无法自动化检测的部分。
本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种基于PLC的电池检测系统控制方法，包括如下步骤：
S1：设计或者制定电池检测系统与PLC的交互协议，包括通讯协议、PLC读写指令协议、PLC信号；
S2：在电池检测系统软件上的自动产线设置交互界面，进行参数设置，并对参数保存；
S3：电池检测系统根据步骤S1中的交互协议与PLC进行通讯连接，定时向PLC发送读取指令，并解析PLC返回的数据，获得PLC信号的实际值，并将PLC信号的实际值状态在电池检测系统软件上的自动产线交互界面实时显示；
S4：启动自动化测试流程，电池检测系统实时判断步骤S3中PLC信号的实际值状态是否满足开始电池检测的条件，若不满足则一直等待，若满足则执行步骤S5；
S5：电池检测系统开始执行电池检测流程，并在执行的同时根据步骤S1中PLC读写指令协议和PLC信号，向PLC发送写入指令；
S6：将步骤S5中的电池检测流程完成后，电池检测系统与PLC一轮交互完成，返回到步骤S4，循环上述步骤，直至人工停止自动化测试流程则流程结束。
作为本发明进一步的方案：所述通讯协议是指电池检测系统和PLC对数据传送控制的一种约定，约定中包括但不限于对通信方式、数据传输格式做出统一规定，通信双方必须共同遵守；电池检测系统与PLC通讯连接时，以PLC为服务端，电池检测系统为客户端，PLC实时监听网络状态，电池检测系统根据通信方式向PLC发出连接请求，PLC监听到连接请求后进行响应，双方建立连接，发送和接收数据时根据数据传输格式进行传输。所述PLC读写指令协议是指电池检测系统与PLC对发送和接收数据的一种约定，约定中包括但不限于对数据存储格式、指令格式做出统一规定，电池检测系统和PLC在发送和接收数据时必须共同遵守；所述PLC信号是指存储在PLC寄存器中用一组状态来描述压床动作或者测试结果的数据，包括实时显示的信号以及存储结果的信号；描述信号的参数包括但不限于信号名称、PLC地址、功能、实际值、数据类型、数据长度。
作为本发明进一步的方案：所述通信方式包括但不限于TCP/IP，所述数据传输格式包括但不限于二进制格式。数据存储格式包括大端模式、小端模式；指令格式是指将一个或者多个字段有序的组合成一串PLC读取或者写入指令的数据，字段包括但不限于指令头、PLC地址、进制类型、长度、写入内容、指令尾；指令头是指描述批量写入、批量读取、单个读取、单个写入等功能的字母或者字符；进制类型包括二进制、八进制、十进制、十六进制；指令尾用于确认接收数据的完整性；指令格式中的PLC地址在读取或者写入单个PLC信号时为信号的PLC地址，批量读取或者批量写入PLC信号时为PLC信号中最小的PLC地址；实时显示的信号包括但不限于手动/自动状态、有/无料、流程请求、停止请求、暂停请求、化成状态、化成完成、测试异常、烟感报警、夹具温度范围；存储结果的信号包括但不限于通道化成结果、通道直流内阻值；信号的实际值是以数值或者编号或者字母的方式表示不同的状态，数据类型包括但不限于整型、浮点型。
作为本发明进一步的方案：所述手动/自动状态：状态包括手动、自动，自动表示自动检测，手动表示手动检测，由PLC修改状态；
所述有/无料：状态包括有料、无料，有料表示夹具中有料，无料表示夹具中无料，测试前压床入料，PLC修改为有料状态，测试结束时压床出料，PLC修改状态为无料；
所述流程请求：状态包括有流程请求、无流程请求，电池准备开始测试时，PLC修改为有流程请求状态，电池检测系统成功启动测试后进行复位，将状态修改为无流程请求状态；
所述停止请求：状态包括有停止请求、无停止请求，电池检测过程中出现突发情况需要中途停止，由PLC修改为有停止请求状态，电池检测系统停止测试后进行复位，将状态修改为无停止请求状态；
所述暂停请求：状态包括有暂停请求、无暂停请求，电池检测过程中出现突发情况需要中途暂停，由PLC修改为有暂停请求状态，电池检测系统暂停测试后，将PLC信号化成状态修改为暂停中状态，需要继续测试时，由PLC进行复位，将状态修改为无暂停请求状态，暂停消除，电池检测系统将PLC信号化成状态修改为化成中状态；
所述化成状态：状态包括化成中、不在化成中、暂停中，化成中表示夹具在化成中，电池在测试时电池检测系统修改为化成中状态；不在化成中表示夹具不在化成中，电池检测系统在测试完成后修改为不在化成中状态；暂停中状态表示电池暂停测试，电池检测系统在暂停测试后修改为暂停中状态；
所述化成完成：状态包括化成完成、未完成，电池检测系统在电池检测完成时，修改状态为化成完成，压床入料时，PLC复位，将状态修改为未完成；
所述测试异常：状态包括有异常、无异常，电池检测系统自动化测试过程中出现异常时，将状态修改为有异常，人工处理完成后，由PLC复位，将状态修改为无异常状态；
所述烟感报警：状态包括有报警、无报警，由PLC修改状态；
所述夹具温度范围：状态包括范围内、范围外，由PLC修改状态；
所述通道化成结果：结果类型包括但不限于合格值、不合格值、未测试值，电池检测完成后由电池检测系统写入结果值；
所述通道直流内阻值：电池检测完成后，计算出直流内阻后由电池检测系统写入。
作为本发明进一步的方案：所述步骤S2中的参数设置包括但不限于对IP地址、端口号、直流内阻参数、结果判断条件的设置；直流内阻参数包括但不限于计算公式、温度补偿值，非必设条件，若不需要计算直流内阻值则可不设置；结果判断条件包括但不限于结果、判断条件，非必设条件，结果包括但不限于合格值、不合格值、未测试值，结果用数值或者编号或者字母的方式表示；判断条件包括但不限于直流内阻合格范围值。
作为本发明进一步的方案：所述步骤S4中的电池检测的条件为PLC信号的状态处于有料并且有流程请求状态。
作为本发明进一步的方案：所述步骤S6中的一轮交互，压床入料之后，PLC修改有/无料信号为有料状态，化成完成信号复位为未完成状态，电池准备开始测试时，PLC修改流程请求信号为有流程请求状态，电池检测系统判断满足开始电池检测的条件，开始启动电池检测设备对电池进行测试，成功启动之后，电池检测系统将PLC信号流程请求信号修改为无流程请求状态，化成状态信号修改为化成中状态，电池测试完成后，电池检测系统将PLC信号化成状态信号修改为不在化成中状态，化成完成信号修改为化成完成状态，并根据参数设置将计算出来的直流内阻值写入到PLC信号通道直流内阻值中，将判断结果写入到PLC信号通道化成结果中。压床将电池下料后，PLC修改有/无料信号为无料状态。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：
(1)电池检测高度的自动化，无需人工操作；
(2)工作效率高，提高了电池厂家的生产效率；
(3)整个电池检测的工艺流程稳定，提高了产品的一致性；
(4)适合大批量电池检测，降低了电池厂家的生产成本；
(5)更好地利用资源，将人工检测困难或不可能进行的检测自动化，提高准确性和检测人员的积极性，将检测技术人员解脱出来投入更多的精力去优化流程或者专注于无法自动化检测的部分。
【附图说明】
图1为本发明基于PLC的电池检测系统控制方法示意图；
图2为本发明基于PLC的电池检测系统控制方法流程示意图；
图3为本发明基于PLC的电池检测系统控制方法的自动化测试流程图流程示意图；
【具体实施方式】
下面结合附图及具体实施方式对本发明做进一步描述，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围；此外，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
请参阅图1～3，本发明实施例中，本发明是通过以下技术方案来实现的：
一种基于PLC的电池检测系统控制方法，包括如下步骤：
S1：设计或者制定电池检测系统与PLC的交互协议，包括通讯协议、PLC读写指令协议、PLC信号；
S2：在电池检测系统软件上的自动产线设置交互界面，进行参数设置，并对参数保存；
S3：电池检测系统根据步骤S1中的交互协议与PLC进行通讯连接，定时向PLC发送读取指令，并解析PLC返回的数据，获得PLC信号的实际值，并将PLC信号的实际值状态在电池检测系统软件上的自动产线交互界面实时显示；
S4：启动自动化测试流程，电池检测系统实时判断步骤S3中PLC信号的实际值状态是否满足开始电池检测的条件，若不满足则一直等待，若满足则执行步骤S5；
S5：电池检测系统开始执行电池检测流程，并在执行的同时根据步骤S1中PLC读写指令协议和PLC信号，向PLC发送写入指令；
S6：将步骤S5中的电池检测流程完成后，电池检测系统与PLC一轮交互完成，返回到步骤S4，循环上述步骤，直至人工停止自动化测试流程则流程结束。
作为本发明进一步的方案：所述通讯协议是指电池检测系统和PLC对数据传送控制的一种约定，约定中包括但不限于对通信方式、数据传输格式做出统一规定，通信双方必须共同遵守。电池检测系统与PLC通讯连接时，以PLC为服务端，电池检测系统为客户端，PLC实时监听网络状态，电池检测系统根据通信方式向PLC发出连接请求，PLC监听到连接请求后进行响应，双方建立连接，发送和接收数据时根据数据传输格式进行传输。所述PLC读写指令协议是指电池检测系统与PLC对发送和接收数据的一种约定，约定中包括但不限于对数据存储格式、指令格式做出统一规定，电池检测系统和PLC在发送和接收数据时必须共同遵守。所述PLC信号是指存储在PLC寄存器中用一组状态来描述压床动作或者测试结果的数据，包括实时显示的信号以及存储结果的信号；描述信号的参数包括但不限于信号名称、PLC地址、功能、实际值、数据类型、数据长度。
作为本发明进一步的方案：所述所述通信方式包括但不限于TCP/IP，所述数据传输格式包括但不限于二进制格式。数据存储格式包括大端模式、小端模式；指令格式是指将一个或者多个字段有序的组合成一串PLC读取或者写入指令的数据，字段包括但不限于指令头、PLC地址、进制类型、长度、写入内容、指令尾；指令头是指描述批量写入、批量读取、单个读取、单个写入等功能的字母或者字符；进制类型包括二进制、八进制、十进制、十六进制；指令尾用于确认接收数据的完整性；指令格式中的PLC地址在读取或者写入单个PLC信号时为信号的PLC地址，批量读取或者批量写入PLC信号时为PLC信号中最小的PLC地址；
当指令头“WRS”表示批量写入，“RDS”表示批量读取为，“RD”表示单个读取，“WR”表示单个写入，指令尾为换行符用于确认接收到的指令是否完整；电池检测系统向PLC发出数据“RDS DM700.H 20”，PLC接收到数据后开始解析指令，指令头“RDS”为批量读取，PLC地址为“DM700”,“.H”表示16进制数值，长度为“20”，解析出来的意思就是读取从DM700地址开始的连续20个PLC地址的存储值。然后PLC开始响应电池检测系统，回应数据“0001 0000 00010000 0000 0000 0000 0000 0001 0000 0001 0000 0000 0000 0000 0000 0000 00000000 0000”。
实时显示的信号包括但不限于手动/自动状态、有/无料、流程请求、停止请求、暂停请求、化成状态、化成完成、测试异常、烟感报警、夹具温度范围；存储结果的信号包括但不限于通道化成结果、通道直流内阻值；信号的实际值是以数值或者编号或者字母的方式表示不同的状态，数据类型包括但不限于整型、浮点型。
作为本发明进一步的方案：所述手动/自动状态，状态包括手动、自动，自动表示自动检测，手动表示手动检测，由PLC修改状态；有/无料，状态包括有料、无料，有料表示夹具中有料，无料表示夹具中无料，测试前压床入料，PLC修改为有料状态，测试结束时压床出料，PLC修改状态为无料；流程请求，状态包括有流程请求、无流程请求，电池准备开始测试时，PLC修改为有流程请求状态，电池检测系统成功启动测试后进行复位，将状态修改为无流程请求状态；停止请求，状态包括有停止请求、无停止请求，电池检测过程中出现突发情况需要中途停止，由PLC修改为有停止请求状态，电池检测系统停止测试后进行复位，将状态修改为无停止请求状态；暂停请求，状态包括有暂停请求、无暂停请求，电池检测过程中出现突发情况需要中途暂停，由PLC修改为有暂停请求状态，电池检测系统暂停测试后，将PLC信号化成状态修改为暂停中状态，需要继续测试时，由PLC进行复位，将状态修改为无暂停请求状态，暂停消除，电池检测系统将PLC信号化成状态修改为化成中状态；
当有/无料信号的PLC地址为DM718，整型，长度2个字节，当DM718地址中存储的值为1表示有料，当DM718地址中存储的值为0时表示无料，DM718地址中存储的值即为信号实际值，而显示的时候是显示数值所代表的状态。修改状态即修改DM718地址存储的值。
当流程请求信号的PLC地址为DM702，整型，长度2个字节，当DM702地址中存储的值为1表示有流程请求，当DM702地址中存储的值为0时表示无流程请求，DM702地址中存储的值即为信号实际值，而显示的时候是显示数值所代表的状态。修改状态即修改DM702地址存储的值。
当停止请求信号的PLC地址为DM704，整型，长度2个字节，当DM704地址中存储的值为1表示有停止请求，当DM704地址中存储的值为0时表示无停止请求，DM704地址中存储的值即为信号实际值，而显示的时候是显示数值所代表的状态。修改状态即修改DM704地址存储的值。
当暂停请求信号的PLC地址为DM706，整型，长度2个字节，当DM706地址中存储的值为1表示有暂停请求，当DM706地址中存储的值为0时表示无暂停请求，DM706地址中存储的值即为信号实际值，而显示的时候是显示数值所代表的状态。修改状态即修改DM706地址存储的值。
化成状态，状态包括化成中、不在化成中、暂停中，化成中表示夹具在化成中，电池在测试时电池检测系统修改为化成中状态；不在化成中表示夹具不在化成中，电池检测系统在测试完成后修改为不在化成中状态；暂停中状态表示电池暂停测试，电池检测系统在暂停测试后修改为暂停中状态；
当化成状态信号的PLC地址为DM708，整型，长度2个字节，当DM708地址中存储的值为1表示化成中，当DM708地址中存储的值为0时表示不在化成中，当DM708地址中存储的值为2时表示暂停中，DM708地址中存储的值即为信号实际值，而显示的时候是显示数值所代表的状态。修改状态即修改DM708地址存储的值。
化成完成包括化成完成、未完成，电池检测系统在电池检测完成时，修改状态为化成完成，压床入料时，PLC复位，将状态修改为未完成；
当化成完成信号的PLC地址为DM710，整型，长度2个字节，当DM710地址中存储的值为1表示化成完成，当DM710地址中存储的值为0时表示未完成，DM710地址中存储的值即为信号实际值，而显示的时候是显示数值所代表的状态。修改状态即修改DM710地址存储的值。
测试异常包括有异常、无异常，电池检测系统自动化测试过程中出现异常时，将状态修改为有异常，人工处理完成后，由PLC复位，将状态修改为无异常状态；
当测试异常信号的PLC地址为DM712，整型，长度2个字节，当DM712地址中存储的值为1表示有异常，当DM712地址中存储的值为0时表示无异常，DM712地址中存储的值即为信号实际值，而显示的时候是显示数值所代表的状态。修改状态即修改DM712地址存储的值。
烟感报警包括有报警、无报警，由PLC修改状态；烟感报警信号的PLC地址为DM714，整型，长度2个字节，当DM714地址中存储的值为1表示有报警，当DM714地址中存储的值为0时表示无报警，DM714地址中存储的值即为信号实际值，而显示的时候是显示数值所代表的状态。修改状态即修改DM714地址存储的值。
夹具温度范围包括范围内、范围外，由PLC修改状态；夹具温度范围信号的PLC地址为DM716，整型，长度2个字节，当DM716地址中存储的值为1表示范围内，当DM716地址中存储的值为0时表示范围外，DM716地址中存储的值即为信号实际值，而显示的时候是显示数值所代表的状态，修改状态即修改DM716地址存储的值。
通道化成结果包括但不限于合格值、不合格值、未测试值，电池检测完成后由电池检测系统写入结果值；通道1化成结果的PLC地址为DM730，整型，长度2个字节，当DM730地址中存储的值为1表示测试合格，当DM730地址中存储的值为0时表示测试不合格，当DM730地址中存储的值为2时表示未测试，DM730地址中存储的值即为信号实际值，而显示的时候是显示数值所代表的状态。修改状态即修改DM730地址存储的值。
通道直流内阻值，电池检测完成后，计算出直流内阻后由电池检测系统写入，通道1直流内阻值的PLC地址为DM930，浮点型，长度4个字节，当DM930地址中存储的值即为直流内阻值，写入直流内阻值即修改DM930地址存储的值。
作为本发明进一步的方案：所述步骤S2中的参数设置包括但不限于对IP地址、端口号、直流内阻参数、结果判断条件的设置；直流内阻参数包括但不限于计算公式、温度补偿值，非必设条件，若不需要计算直流内阻值则可不设置；结果判断条件包括但不限于结果、判断条件，非必设条件，结果包括但不限于合格值、不合格值、未测试值，结果用数值或者编号或者字母的方式表示；判断条件包括但不限于直流内阻合格范围值。
作为本发明进一步的方案：所述PLC读取指令即电池检测系统向PLC发送读取指令的数据，“RDS DM700.H 20”，RDS为批量读取指令类型所表示的字符，DM700为有/无料信号的PLC地址,“.H”表示16进制数值，20表示读取从DM700地址开始的连续20个PLC地址的存储值。PLC接收到读取指令后，回应电池检测系统，“0001 0000 0001 0000 0000 0000 00000000 0001 0000 0001 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000 0000”，这些回应数据即从DM700地址开始的连续20个PLC地址的存储值，根据不同信号的PLC地址解析出来的就是对应信号的实际值，第一个数值0001就是DM700地址的存储值，也是手动/自动状态信号的实际值，对应的状态为自动状态；第二个数值0000是DM701地址的值，不是以上列举信号的PLC地址，不解析，第三个数值0001是DM702地址的值，是流程请求信号的实际值，对应的状态为有流程请求；后面数值依次类推，这就是解析信号的实际值，然后将读取到信号实际值状态更新到电池检测系统软件上的自动产线交互界面。
作为本发明进一步的方案：所述步骤S4中的电池检测的条件为PLC信号的状态处于有料并且有流程请求状态。
作为本发明进一步的方案：所述步骤S6中的一轮交互，压床入料之后，PLC修改有/无料信号为有料状态，化成完成信号复位为未完成状态，电池准备开始测试时，PLC修改流程请求信号为有流程请求状态，电池检测系统判断满足开始电池检测的条件，开始启动电池检测设备对电池进行测试，成功启动之后，电池检测系统将PLC信号流程请求信号修改为无流程请求状态，化成状态信号修改为化成中状态，电池测试完成后，电池检测系统将PLC信号化成状态信号修改为不在化成中状态，化成完成信号修改为化成完成状态，并根据参数设置将计算出来的直流内阻值写入到PLC信号通道直流内阻值中，将判断结果写入到PLC信号通道化成结果中。压床将电池下料后，PLC修改有/无料信号为无料状态。
电池检测系统修改PLC信号状态修改即向PLC发送写入指令数据，电池检测系统将PLC信号流程请求信号修改为无流程请求状态，即发送数据“WR DM702.H 0”，WR为单个写入指令类型所表示的字符，DM702为流程请求信号的PLC地址,“.H”表示16进制数值，0表示向DM702地址写入0，即修改状态为无流程请求。PLC接收到写入指令后，回应电池检测系统，“OK”。后面PLC修改状态依次类推。
根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行适当的变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对本发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对本发明构成任何限制。
Claims (7)
1.一种基于PLC的电池检测系统控制方法，其特征在于，包括如下步骤：
S1：设计或者制定电池检测系统与PLC的交互协议，包括通讯协议、PLC读写指令协议、PLC信号；
S2：在电池检测系统软件上的自动产线设置交互界面，进行参数设置，并对参数保存；
S3：电池检测系统根据步骤S1中的交互协议与PLC进行通讯连接，定时向PLC发送读取指令，并解析PLC返回的数据，获得PLC信号的实际值，并将PLC信号的实际值状态在电池检测系统软件上的自动产线交互界面实时显示；
S4：启动自动化测试流程，电池检测系统实时判断步骤S3中PLC信号的实际值状态是否满足开始电池检测的条件，若不满足则一直等待，若满足则执行步骤S5；
S5：电池检测系统开始执行电池检测流程，并在执行的同时根据步骤S1中PLC读写指令协议和PLC信号，向PLC发送写入指令；
S6：将步骤S5中的电池检测流程完成后，电池检测系统与PLC一轮交互完成，返回到步骤S4，循环上述步骤，直至人工停止自动化测试流程则流程结束。
2.根据权利要求1所述的基于PLC的电池检测系统控制方法，其特征在于：所述通讯协议是指电池检测系统和PLC对数据传送控制的一种约定，约定中包括但不限于对通信方式、数据传输格式做出统一规定，通信双方必须共同遵守；电池检测系统与PLC通讯连接时，以PLC为服务端，电池检测系统为客户端，PLC实时监听网络状态，电池检测系统根据通信方式向PLC发出连接请求，PLC监听到连接请求后进行响应，双方建立连接，发送和接收数据时根据数据传输格式进行传输；所述PLC读写指令协议是指电池检测系统与PLC对发送和接收数据的一种约定，约定中包括但不限于对数据存储格式、指令格式做出统一规定，电池检测系统和PLC在发送和接收数据时必须共同遵守；所述PLC信号是指存储在PLC寄存器中用一组状态来描述压床动作或者测试结果的数据，包括实时显示的信号以及存储结果的信号；描述信号的参数包括但不限于信号名称、PLC地址、功能、实际值、数据类型、数据长度。
3.根据权利要求2所述的基于PLC的电池检测系统控制方法，其特征在于：所述通信方式包括但不限于TCP/IP，所述数据传输格式包括但不限于二进制格式；数据存储格式包括大端模式、小端模式；指令格式是指将一个或者多个字段有序的组合成一串PLC读取或者写入指令的数据，字段包括但不限于指令头、PLC地址、进制类型、长度、写入内容、指令尾；指令头是指描述批量写入、批量读取、单个读取、单个写入等功能的字母或者字符；进制类型包括二进制、八进制、十进制、十六进制；指令尾用于确认接收数据的完整性；指令格式中的PLC地址在读取或者写入单个PLC信号时为信号的PLC地址，批量读取或者批量写入PLC信号时为PLC信号中最小的PLC地址；实时显示的信号包括但不限于手动/自动状态、有/无料、流程请求、停止请求、暂停请求、化成状态、化成完成、测试异常、烟感报警、夹具温度范围；存储结果的信号包括但不限于通道化成结果、通道直流内阻值；信号的实际值是以数值或者编号或者字母的方式表示不同的状态，数据类型包括但不限于整型、浮点型。
4.根据权利要求3所述的基于PLC的电池检测系统控制方法，其特征在于：所述手动/自动状态：状态包括手动、自动，自动表示自动检测，手动表示手动检测，由PLC修改状态；
所述有/无料：状态包括有料、无料，有料表示夹具中有料，无料表示夹具中无料，测试前压床入料，PLC修改为有料状态，测试结束时压床出料，PLC修改状态为无料；
所述流程请求：状态包括有流程请求、无流程请求，电池准备开始测试时，PLC修改为有流程请求状态，电池检测系统成功启动测试后进行复位，将状态修改为无流程请求状态；
所述停止请求：状态包括有停止请求、无停止请求，电池检测过程中出现突发情况需要中途停止，由PLC修改为有停止请求状态，电池检测系统停止测试后进行复位，将状态修改为无停止请求状态；
所述暂停请求：状态包括有暂停请求、无暂停请求，电池检测过程中出现突发情况需要中途暂停，由PLC修改为有暂停请求状态，电池检测系统暂停测试后，将PLC信号化成状态修改为暂停中状态，需要继续测试时，由PLC进行复位，将状态修改为无暂停请求状态，暂停消除，电池检测系统将PLC信号化成状态修改为化成中状态；
所述化成状态：状态包括化成中、不在化成中、暂停中，化成中表示夹具在化成中，电池在测试时电池检测系统修改为化成中状态；不在化成中表示夹具不在化成中，电池检测系统在测试完成后修改为不在化成中状态；暂停中状态表示电池暂停测试，电池检测系统在暂停测试后修改为暂停中状态；
所述化成完成：状态包括化成完成、未完成，电池检测系统在电池检测完成时，修改状态为化成完成，压床入料时，PLC复位，将状态修改为未完成；
所述测试异常：状态包括有异常、无异常，电池检测系统自动化测试过程中出现异常时，将状态修改为有异常，人工处理完成后，由PLC复位，将状态修改为无异常状态；
所述烟感报警：状态包括有报警、无报警，由PLC修改状态；
所述夹具温度范围：状态包括范围内、范围外，由PLC修改状态；
所述通道化成结果：结果类型包括但不限于合格值、不合格值、未测试值，电池检测完成后由电池检测系统写入结果值；
所述通道直流内阻值：电池检测完成后，计算出直流内阻后由电池检测系统写入。
5.根据权利要求1所述的基于PLC的电池检测系统控制方法，其特征在于：所述步骤S2中的参数设置包括但不限于对IP地址、端口号、直流内阻参数、结果判断条件的设置；直流内阻参数包括但不限于计算公式、温度补偿值，非必设条件，若不需要计算直流内阻值则可不设置；结果判断条件包括但不限于结果、判断条件，结果包括但不限于合格值、不合格值、未测试值，结果用数值或者编号或者字母的方式表示；判断条件包括但不限于直流内阻合格范围值。
6.根据权利要求1所述的基于PLC的电池检测系统控制方法，其特征在于：所述步骤S4中的电池检测的条件为PLC信号的状态处于有料并且有流程请求状态。
7.根据权利要求1所述的基于PLC的电池检测系统控制方法，其特征在于：所述步骤S6中的一轮交互，压床入料之后，PLC修改有/无料信号为有料状态，化成完成信号复位为未完成状态，电池准备开始测试时，PLC修改流程请求信号为有流程请求状态，电池检测系统判断满足开始电池检测的条件，开始启动电池检测设备对电池进行测试，成功启动之后，电池检测系统将PLC信号流程请求信号修改为无流程请求状态，化成状态信号修改为化成中状态，电池测试完成后，电池检测系统将PLC信号化成状态信号修改为不在化成中状态，化成完成信号修改为化成完成状态，并根据参数设置将计算出来的直流内阻值写入到PLC信号通道直流内阻值中，将判断结果写入到PLC信号通道化成结果中。压床将电池下料后，PLC修改有/无料信号为无料状态。
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