CN114034263A - 风机叶片不规则弧度检测装置及检测方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了风机叶片不规则弧度检测装置及检测方法，属于风机叶片弧度检测技术领域。风机叶片不规则弧度检测装置，包括风机叶片和两个放置钢架，两个所述放置钢架上方设有风机叶片，两个所述放置钢架之间设有两根滑轨，所述滑轨上方滑动的设有左驱动机构和右驱动机构，所述左驱动机构和右驱动机构的内侧设有用于对风机叶片表面弧度检测的检测机构，本发明中，通过检测机构中的检测组件能够对叶片表面弧度进行有效地检测，将直接使用距离传感器进行检测改变成通过检测板来对叶片表面弧度进行检测，实现了检测板对叶片表面弧度的放大效果，增大了后期叶片弧度对比的快捷程度，解决了距离传感器检测结果容易出现误差的问题。

Description

风机叶片不规则弧度检测装置及检测方法

技术领域

本发明涉及风机叶片弧度检测技术领域，尤其涉及风机叶片不规则弧度检测装置及检测方法。

背景技术

水平轴风力发电机组风机叶片的结构主要为梁、壳结构,叶片主体采用硬质泡沫塑料夹芯结构,GRP结构的大梁作为叶片的主要承载部件,大梁常用D型、O型、矩形与C型等型式,蒙皮GRP结构较薄,仅2～3mm,主要保持翼型与承受叶片的扭转负载；以丹麦Vestas公司的叶片为例(如图1所示)，其特点就是重量轻,对叶片运输要求较高，由于叶片前缘强度与刚度较低,在运输过程中局部易于损坏，同时这种叶片整体刚度较低,运行过程中叶片变形较大。

目前在风机叶片拆箱安装时，通常需要对风机叶片的表面弧度检测，来确保叶片是否符合使用条件。现有技术中公开号为CN110231011A的专利文献提供一种风机叶片不规则弧度检测装置及检测方法，它通过风机叶片两侧的第一检测机构和第二检测机构同步对于风机叶片内外侧圆弧度进行检测，检测出风机叶片两侧的圆弧度，一方面通过两侧的圆弧度比较，可使得风机叶片的圆弧检测更加准确，另一方面可对于叶片的内外侧厚度是否均匀进行检测，使得检测的效果更好。

虽然这种方式能够快速对风机叶片的表面弧度进行检测，但是其使用条件和检测位置较为苛刻，距离传感器是通过通过某种物质的发射与接受来判断其距离的远近，而Vestas叶片的表面蒙皮GRP结构较薄，在运输过程中叶片表面容易附着灰尘，从而导致距离传感器检测结果出现误差，为此提出风机叶片不规则弧度检测装置及检测方法。

发明内容

本发明的目的在于：为了解决仅用距离传感器对叶片表面弧度进行检测容易出现误差问题，而提出的风机叶片不规则弧度检测装置及检测方法。

为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：

风机叶片不规则弧度检测装置，包括风机叶片和两个放置钢架，两个所述放置钢架上方设有风机叶片，两个所述放置钢架之间设有两根滑轨，所述滑轨上方滑动的设有左驱动机构和右驱动机构，所述左驱动机构和右驱动机构的内侧设有用于对风机叶片表面弧度检测的检测机构，所述左驱动机构用于驱动左侧检测机构往复运动，所述右驱动机构用于驱动右侧检测机构往复运动，所述检测机构包括检测组件及设置在检测组件上方的清理组件，所述检测组件用于对风机叶片表面弧度检测，所述清理组件用于对风机叶片表面待检测区域进行清理。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述所述滑轨的中部滑动设有滑套，所述左驱动机构包括设置在两个滑套上端的滑动块，所述滑动块上端一侧对称设有第一支撑块和第二支撑块，所述第一支撑块和第二支撑块的上端设有锁定块，所述第一支撑块内部转动设有转动丝杆，所述第二支撑块内部设有滑杆，所述滑动块的一侧设有驱动电机，所述滑动块的内部转动设有转轴，所述驱动电机的输出端与转轴的一端连接，所述转轴中部设有主动锥齿轮，所述转动丝杆的下端于滑动块的内部设有从动锥齿轮，所述主动锥齿轮与从动锥齿轮相互啮合，所述转动丝杆和滑杆之间设有用于安装检测机构的安装块，所述安装块一端内部开设有与转动丝杆外螺纹相互配合的内螺纹。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述检测组件包括设置在安装块一侧的壳体、转动设置在壳体内部的转杆和滑动设置在壳体内部的受推杆，所述转杆中部设有检测板，所述转杆的两端设有复位板，所述受推杆靠近检测板的一端设有转轮，所述受推杆的内部设有复位弹簧，所述壳体的下方通过螺纹连接设有定位销，所述受推杆的下端开设有用于定位销滑动的滑槽，所述复位弹簧的一端与定位销接触，所述壳体内部于受推杆的上方设有激光位移传感器，所述壳体内部两侧对称设有用于驱使复位板复位的复位组件，所述复位组件包括滑动设置于壳体内部的推板，所述推板通过缓冲弹簧与壳体内部连接，所述推板与复位板的下端接触。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述清理组件包括设置在壳体上端的清理壳，所述清理壳的内部转动设有花键轴，所述花键轴的一端于清理壳的外部设有从动齿轮，所述清理壳内部滑动的设有推动板，所述推动板远离从动齿轮的一侧转动设有套筒，所述套筒的另一端设有清理头，所述清理壳上端靠近清理头的一侧设有固定块，所述固定块与推动板之间通过拉簧连接，所述清理壳上方设有用于防护拉簧的防护罩。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第二支撑块靠近从动齿轮的一侧设有齿条，所述清理壳偏向齿条的一侧设有驱动齿轮，所述驱动齿轮与第二支撑块设置的齿条相互啮合，所述从动齿轮与驱动齿轮相互啮合。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述右驱动机构的结构与左驱动机构的结构相同，所述右驱动机构通过两个定位螺栓与左驱动机构相连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述第一支撑块和第二支撑块开设有用于安装块滑动的滑槽，所述安装块的一侧开设有用于齿条穿过的槽。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述清理头的材质为高吸水海绵。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述套筒的内部开设有用于放置花键轴外侧凸块的凹槽，所述清理壳上端开设有用于推动板滑动的滑槽，所述推动板的中部开设有用于花键轴滑动的孔。

作为上述技术方案的进一步描述：

所述激光位移传感器的数据输出端与外部数据处理器的信号输入端链接，所述外部数据处理器的输出端与两个驱动电机的控制端电连接，所述外部数据处理器的输出端还与显示屏的输入端电连接。

作为上述技术方案的进一步描述：

风机叶片不规则弧度检测装置的检测方法，包括以下步骤：

A、先将风机叶片放置于多个放置钢架上，然后将带着滑套的滑轨安装在两个放置钢架之间，再将左驱动机构整体安装在滑套的上方，拧紧滑套下方设置的定位螺栓，将左驱动机构固定在适当的位置，然后将右驱动机构和左驱动机构通过定位螺栓连接。

B、将激光位移传感器与外部数据处理器通过数据线连接，再将两个驱动电机的控制端口通过数据线与外部数据处理器连接，外部数据处理器的输出端与显示屏的输入端电连接，完成测量准备工作。

C、初始测量时，将左驱动机构中安装块的高度记为X0，左侧检测组件中激光位移传感器的初始读数记为Y0，将右驱动机构中安装块的高度记为X0，左侧检测组件中激光位移传感器的初始读数记为Y0。

D、测量时，将左驱动机构中安装块的相对高度记为Xn，通过左侧检测组件中激光位移传感器检测受推杆的位移变化量记为Yn，将右驱动机构中安装块的相对高度记为Xn，通过左侧检测组件中激光位移传感器检测受推杆的位移变化量记为Yn。

E、通过外部数据处理器将测得的若干组数据整合并在同一个坐标系内绘制出拟合曲线，通过相应软件处理获得与标准叶片弧度相对应的误差值。

综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：

1、本发明中，通过检测机构中的检测组件能够对叶片表面弧度进行有效地检测，将直接使用距离传感器进行检测改变成通过检测板来对叶片表面弧度进行检测，实现了检测板对叶片表面弧度的放大效果，增大了后期叶片弧度对比的快捷程度，解决了距离传感器检测结果容易出现误差的问题。

2、本发明中，通过左驱动机构、右驱动机构和清理组件的相互配合，实现了提前对检测板要检测区域的快速清理，解决了因运输或现场情况所导致叶片表面附着灰尘影响检测结果的问题，通过左驱动机构和右驱动机构的拆卸连接可实现对风机叶片的快速检测，大大的提高了检测速率。

附图说明

图1示出了根据本发明实施例提供的Vestas叶片标准剖面图；

图2示出了根据本发明实施例提供的放置钢架结构示意图；

图3示出了根据本发明实施例提供的安装块结构示意图；

图4示出了根据本发明实施例提供的从动齿轮结构示意图；

图5示出了根据本发明实施例提供的左驱动机构与右驱动机构安装示意图；

图6示出了根据本发明实施例提供的主动锥齿轮结构示意图；

图7示出了根据本发明实施例提供的检测机构初始位置图；

图8示出了根据本发明实施例提供的检测机构工作示意图；

图9示出了根据本发明实施例提供的测机构工作放大示意图；

图10示出了根据本发明实施例提供的检测组件结构示意图；

图11示出了根据本发明实施例提供的清理组件结构示意图；

图12示出了根据本发明实施例提供的风机叶片实际拟合曲线图。

图例说明：

1、风机叶片；2、放置钢架；21、滑轨；22、滑套；3、左驱动机构；31、滑动块；311、转轴；312、主动锥齿轮；313、从动锥齿轮；32、第一支撑块；33、第二支撑块；34、锁定块；35、转动丝杆；36、滑杆；37、驱动电机；38、安装块；39、定位螺栓；4、右驱动机构；5、检测机构；51、检测组件；52、清理组件；511、壳体；512、转杆；513、检测板；514、复位板；515、受推杆；516、激光位移传感器；517、复位弹簧；518、定位销；519、复位组件；5191、推板；5192、缓冲弹簧；521、清理壳；522、花键轴；523、从动齿轮；524、推动板；525、套筒；526、清理头；527、拉簧；528、固定块；529、防护罩。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

请参阅图1-图12，本发明提供一种技术方案：风机叶片不规则弧度检测装置，包括风机叶片1和两个放置钢架2，两个放置钢架2上方设有风机叶片1，两个放置钢架2之间设有两根滑轨21，滑轨21上方滑动的设有左驱动机构3和右驱动机构4，左驱动机构3和右驱动机构4的内侧设有用于对风机叶片1表面弧度检测的检测机构5，左驱动机构3用于驱动左侧检测机构5往复运动，右驱动机构4用于驱动右侧检测机构5往复运动，检测机构5包括检测组件51及设置在检测组件51上方的清理组件52，检测组件51用于对风机叶片1表面弧度检测，清理组件52用于对风机叶片1表面待检测区域进行清理。

进一步，滑轨21的中部滑动设有滑套22，左驱动机构3包括设置在两个滑套22上端的滑动块31，滑动块31上端一侧对称设有第一支撑块32和第二支撑块33，第一支撑块32和第二支撑块33的上端设有锁定块34，第一支撑块32内部转动设有转动丝杆35，第二支撑块33内部设有滑杆36，滑动块31的一侧设有驱动电机37，滑动块31的内部转动设有转轴311，驱动电机37的输出端与转轴311的一端连接，转轴311中部设有主动锥齿轮312，转动丝杆35的下端于滑动块31的内部设有从动锥齿轮313，主动锥齿轮312与从动锥齿轮313相互啮合，转动丝杆35和滑杆36之间设有用于安装检测机构5的安装块38，安装块38一端内部开设有与转动丝杆35外螺纹相互配合的内螺纹。

进一步，检测组件51包括设置在安装块38一侧的壳体511、转动设置在壳体511内部的转杆512和滑动设置在壳体511内部的受推杆515，转杆512中部设有检测板513，转杆512的两端设有复位板514，受推杆515靠近检测板513的一端设有转轮，受推杆515的内部设有复位弹簧517，壳体511的下方通过螺纹连接设有定位销518，受推杆515的下端开设有用于定位销518滑动的滑槽，复位弹簧517的一端与定位销518接触，壳体511内部于受推杆515的上方设有激光位移传感器516，壳体511内部两侧对称设有用于驱使复位板514复位的复位组件519，复位组件519包括滑动设置于壳体511内部的推板5191，推板5191通过缓冲弹簧5192与壳体511内部连接，推板5191与复位板514的下端接触。

进一步，清理组件52包括设置在壳体511上端的清理壳521，清理壳521的内部转动设有花键轴522，花键轴522的一端于清理壳521的外部设有从动齿轮523，清理壳521内部滑动的设有推动板524，推动板524远离从动齿轮523的一侧转动设有套筒525，套筒525的另一端设有清理头526，清理壳521上端靠近清理头526的一侧设有固定块528，固定块528与推动板524之间通过拉簧527连接，清理壳521上方设有用于防护拉簧527的防护罩529。

进一步，第二支撑块33靠近从动齿轮523的一侧设有齿条，清理壳521偏向齿条的一侧设有驱动齿轮，驱动齿轮与第二支撑块33设置的齿条相互啮合，从动齿轮523与驱动齿轮相互啮合。

进一步，右驱动机构4的结构与左驱动机构3的结构相同，右驱动机构4通过两个定位螺栓39与左驱动机构3相连接，通过左驱动机构3相和右驱动机构4的拆卸，降低了检测的难度，加快了检测速度。

进一步，第一支撑块32和第二支撑块33开设有用于安装块38滑动的滑槽，安装块38的一侧开设有用于齿条穿过的槽。

进一步，清理头526的材质为高吸水海绵，可以对风机叶片1表面的灰尘和水进行吸附清理。

进一步，套筒525的内部开设有用于放置花键轴522外侧凸块的凹槽，清理壳521上端开设有用于推动板524滑动的滑槽，推动板524的中部开设有用于花键轴522滑动的孔。

进一步，激光位移传感器516的数据输出端与外部数据处理器的信号输入端链接，外部数据处理器的输出端与两个驱动电机37的控制端电连接，外部数据处理器的输出端还与显示屏的输入端电连接。

进一步，风机叶片不规则弧度检测装置的检测方法，包括以下步骤：

A、先将风机叶片1放置于多个放置钢架2上，然后将带着滑套22的滑轨21安装在两个放置钢架2之间，再将左驱动机构3整体安装在滑套22的上方，拧紧滑套22下方设置的定位螺栓，将左驱动机构3固定在适当的位置，然后将右驱动机构4和左驱动机构3通过定位螺栓39连接。

B、将激光位移传感器516与外部数据处理器通过数据线连接，再将两个驱动电机37的控制端口通过数据线与外部数据处理器连接，外部数据处理器的输出端与显示屏的输入端电连接，完成测量准备工作。

C、初始测量时，将左驱动机构3中安装块38的高度记为X0，左侧检测组件51中激光位移传感器516的初始读数记为Y0，将右驱动机构4中安装块38的高度记为X0，左侧检测组件51中激光位移传感器516的初始读数记为Y0。

D、测量时，将左驱动机构3中安装块38的相对高度记为Xn，通过左侧检测组件51中激光位移传感器516检测受推杆515的位移变化量记为Yn，将右驱动机构4中安装块38的相对高度记为Xn，通过左侧检测组件51中激光位移传感器516检测受推杆515的位移变化量记为Yn。

E、通过外部数据处理器将测得的若干组数据整合并在同一个坐标系内绘制出拟合曲线，通过相应软件处理获得与标准叶片弧度相对应的误差值。

工作原理：将风机叶片1整体放置于放置钢架2上方，保证风机叶片1的前缘放入放置钢架2内的同时保证风机叶片1的弦线竖直，然后将带着滑套22的滑轨21安装在两个放置钢架2之间，然后再将左驱动机构3整体安装在滑套22的上方，拧紧滑套22下方设置的定位螺栓，将左驱动机构3固定在适当的位置，然后将右驱动机构4和左驱动机构3通过定位螺栓39连接，整个检测机构5的驱动机构安装完成；

左驱动机构3和右驱动机构4安装完成后，通过外部数据处理器控制驱动电机37转动，驱动电机37转动使得滑动块31内部的转轴311转动，从而使得主动锥齿轮312转动，进一步使得从动锥齿轮313转动，从动锥齿轮313转动使得第一支撑块32内部的转动丝杆35转动，转动丝杆35转动驱使安装块38在第一支撑块32和第二支撑块33之间向上运动，安装块38向上运动使得检测组件51和清理组件52整体向上运动；

清理组件52整体向上运动，使得第二支撑块33一侧设置的齿条驱动与之啮合的驱动齿轮转动，驱动齿轮与从动齿轮523相互啮合，从而使得从动齿轮523转动，从动齿轮523转动使得花键轴522转动，进一步使得套筒525转动，套筒525转动使得设置在套筒525前端的清理头526转动，在拉簧527的作用下使得推动板524驱使套筒525伸出，从而使得清理头526伸出，清理头526转动伸出与风机叶片1的外表面接触，因为清理头526与检测板513在同一竖直平面内，所以清理头526能够对检测板513将要检测的区域进行清理；

检测组件51整体向上运动，使得检测板513的末端与风机叶片1的外表面接触，风机叶片1的外表面使得检测板513转动一定角度，检测板513转动一定角度使得受推杆515向安装块38一侧运动一定距离，激光位移传感器516可以有效地检测出受推杆515的位移量并将数据传输给外部数据控制器，通过风机叶片1两侧的检测组件51的向上移动，使得检测板513能对两侧的外表面进行检测，外部数据控制器将安装块38上升的高度记作X1～Xn，外部数据控制器将左侧受推杆515的位移量记作左Y1～Yn,外部数据控制器将右侧受推杆515的位移量记作右Y1～Yn,

并通过外部数据控制器将左右两侧检测组件51的数据整合，同时在显示屏上绘制出二维平面坐标系，绘制出的拟合曲线即为风机叶片1表面的实际弧度，通过对数据库内的理论数值进行对比，并求出误差值，即可确认该风机叶片1符不符合安装标准。

以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.风机叶片不规则弧度检测装置，包括风机叶片(1)和两个放置钢架(2)，两个所述放置钢架(2)上方设有风机叶片(1)，两个所述放置钢架(2)之间设有两根滑轨(21)，所述滑轨(21)上方滑动的设有左驱动机构(3)和右驱动机构(4)，其特征在于，所述左驱动机构(3)和右驱动机构(4)的内侧设有用于对风机叶片(1)表面弧度检测的检测机构(5)，所述左驱动机构(3)用于驱动左侧检测机构(5)往复运动，所述右驱动机构(4)用于驱动右侧检测机构(5)往复运动，所述检测机构(5)包括检测组件(51)及设置在检测组件(51)上方的清理组件(52)，所述检测组件(51)用于对风机叶片(1)表面弧度检测，所述清理组件(52)用于对风机叶片(1)表面待检测区域进行清理；

所述所述滑轨(21)的中部滑动设有滑套(22)，所述左驱动机构(3)包括设置在两个滑套(22)上端的滑动块(31)，所述滑动块(31)上端一侧对称设有第一支撑块(32)和第二支撑块(33)，所述第一支撑块(32)和第二支撑块(33)的上端设有锁定块(34)，所述第一支撑块(32)内部转动设有转动丝杆(35)，所述第二支撑块(33)内部设有滑杆(36)，所述滑动块(31)的一侧设有驱动电机(37)，所述滑动块(31)的内部转动设有转轴(311)，所述驱动电机(37)的输出端与转轴(311)的一端连接，所述转轴(311)中部设有主动锥齿轮(312)，所述转动丝杆(35)的下端于滑动块(31)的内部设有从动锥齿轮(313)，所述主动锥齿轮(312)与从动锥齿轮(313)相互啮合，所述转动丝杆(35)和滑杆(36)之间设有用于安装检测机构(5)的安装块(38)，所述安装块(38)一端内部开设有与转动丝杆(35)外螺纹相互配合的内螺纹。

2.根据权利要求1所述的风机叶片不规则弧度检测装置，其特征在于，所述检测组件(51)包括设置在安装块(38)一侧的壳体(511)、转动设置在壳体(511)内部的转杆(512)和滑动设置在壳体(511)内部的受推杆(515)，所述转杆(512)中部设有检测板(513)，所述转杆(512)的两端设有复位板(514)，所述受推杆(515)靠近检测板(513)的一端设有转轮，所述受推杆(515)的内部设有复位弹簧(517)，所述壳体(511)的下方通过螺纹连接设有定位销(518)，所述受推杆(515)的下端开设有用于定位销(518)滑动的滑槽，所述复位弹簧(517)的一端与定位销(518)接触，所述壳体(511)内部于受推杆(515)的上方设有激光位移传感器(516)，所述壳体(511)内部两侧对称设有用于驱使复位板(514)复位的复位组件(519)，所述复位组件(519)包括滑动设置于壳体(511)内部的推板(5191)，所述推板(5191)通过缓冲弹簧(5192)与壳体(511)内部连接，所述推板(5191)与复位板(514)的下端接触。

3.根据权利要求1所述的风机叶片不规则弧度检测装置，其特征在于，所述清理组件(52)包括设置在壳体(511)上端的清理壳(521)，所述清理壳(521)的内部转动设有花键轴(522)，所述花键轴(522)的一端于清理壳(521)的外部设有从动齿轮(523)，所述清理壳(521)内部滑动的设有推动板(524)，所述推动板(524)远离从动齿轮(523)的一侧转动设有套筒(525)，所述套筒(525)的另一端设有清理头(526)，所述清理壳(521)上端靠近清理头(526)的一侧设有固定块(528)，所述固定块(528)与推动板(524)之间通过拉簧(527)连接，所述清理壳(521)上方设有用于防护拉簧(527)的防护罩(529)。

4.根据权利要求1所述的风机叶片不规则弧度检测装置，其特征在于，所述第二支撑块(33)靠近从动齿轮(523)的一侧设有齿条，所述清理壳(521)偏向齿条的一侧设有驱动齿轮，所述驱动齿轮与第二支撑块(33)设置的齿条相互啮合，所述从动齿轮(523)与驱动齿轮相互啮合。

5.根据权利要求1所述的风机叶片不规则弧度检测装置，其特征在于，所述右驱动机构(4)的结构与左驱动机构(3)的结构相同，所述右驱动机构(4)通过两个定位螺栓(39)与左驱动机构(3)相连接。

6.根据权利要求1所述的风机叶片不规则弧度检测装置，其特征在于，所述第一支撑块(32)和第二支撑块(33)开设有用于安装块(38)滑动的滑槽，所述安装块(38)的一侧开设有用于齿条穿过的槽。

7.根据权利要求3所述的风机叶片不规则弧度检测装置，其特征在于，所述清理头(526)的材质为高吸水海绵。

8.根据权利要求3所述的风机叶片不规则弧度检测装置，其特征在于，所述套筒(525)的内部开设有用于放置花键轴(522)外侧凸块的凹槽，所述清理壳(521)上端开设有用于推动板(524)滑动的滑槽，所述推动板(524)的中部开设有用于花键轴(522)滑动的孔。

9.根据权利要求2所述的风机叶片不规则弧度检测装置，其特征在于，所述激光位移传感器(516)的数据输出端与外部数据处理器的信号输入端链接，所述外部数据处理器的输出端与两个驱动电机(37)的控制端电连接，所述外部数据处理器的输出端还与显示屏的输入端电连接。

10.实现权利要求1-9任一项所述的风机叶片不规则弧度检测装置的检测方法，其特征在于，包括以下步骤：

A、先将风机叶片(1)放置于多个放置钢架(2)上，然后将带着滑套(22)的滑轨(21)安装在两个放置钢架(2)之间，再将左驱动机构(3)整体安装在滑套(22)的上方，拧紧滑套(22)下方设置的定位螺栓，将左驱动机构(3)固定在适当的位置，然后将右驱动机构(4)和左驱动机构(3)通过定位螺栓(39)连接；

B、将激光位移传感器(516)与外部数据处理器通过数据线连接，再将两个驱动电机(37)的控制端口通过数据线与外部数据处理器连接，外部数据处理器的输出端与显示屏的输入端电连接，完成测量准备工作；

C、初始测量时，将左驱动机构(3)中安装块(38)的高度记为X0，左侧检测组件(51)中激光位移传感器(516)的初始读数记为Y0，将右驱动机构(4)中安装块(38)的高度记为X0，左侧检测组件(51)中激光位移传感器(516)的初始读数记为Y0；

D、测量时，将左驱动机构(3)中安装块(38)的相对高度记为Xn，通过左侧检测组件(51)中激光位移传感器(516)检测受推杆(515)的位移变化量记为Yn，将右驱动机构(4)中安装块(38)的相对高度记为Xn，通过左侧检测组件(51)中激光位移传感器(516)检测受推杆(515)的位移变化量记为Yn；

E、通过外部数据处理器将测得的若干组数据整合并在同一个坐标系内绘制出拟合曲线，通过相应软件处理获得与标准叶片弧度相对应的误差值。

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