CN117553730A - 一种风机叶轮检测机构 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种风机叶轮检测机构,主要涉及线性尺寸检测领域。一种风机叶轮检测机构,包括底座以及控制器,底座顶部设置安装座,底座与安装座之间设置升降机构,安装座上转动设置卡盘,底座上方设置检测架,检测架中部设置检测板,检测板上设置两组位移机构,位移机构包括弧形轨道、驱动座以及驱动机构,两个驱动座上分别设置第一检测装置以及第二检测装置,伸展机构、推动机构、定位传感器、第一检测头以及第二检测头均与控制器电连接。本发明的有益效果在于:本发明能够完成风机叶轮叶片的自动化检测,检测更为全面,检测效率更高,检测结果更为直观,检测结果也更精确。

Description

一种风机叶轮检测机构
技术领域
本发明主要涉及线性尺寸检测领域,具体是一种风机叶轮检测机构。
背景技术
铸造风机叶轮是通过失蜡铸造的工艺进行的,在完成了风机叶轮的铸造后,需要对风机叶轮的端面、轴孔等装配位置进行机加工,最终得到符合标准的成品。风机叶轮扇叶端面与壳体的间隙控制、扇叶的曲率控制是风机风力考量的重要尺寸标准,因而对于风机叶轮的叶片厚度、叶片高度以及叶片的内外曲率均需要进行精确的设计,成品在发货前也需要进行精准的检验,从而对风机叶轮叶片的规格进行严格的把控,保障产品的质量以及一致性。
目前对于风机叶轮这种带有一定曲率的叶片,进行高度、厚度检测时利用千分尺即可,但是对于曲率的检测就很难具有直观的手段来判断。且由于风机叶轮的叶片数量较多,即便是抽检,检测的过程中工作量也较大,且对于人工检测而言,检测的位置节点也是自行选择的,而无法对叶片的整体进行全面的检测,很容易忽视掉缺陷点。因而目前的手动检测风机叶轮叶片的方式,存在着检测效率低,检测效果差的问题。
发明内容
为解决现有技术的不足,本发明提供了一种风机叶轮检测机构,它能够完成风机叶轮叶片的自动化检测,检测更为全面,检测效率更高,检测结果更为直观,检测结果也更精确。
本发明为实现上述目的,通过以下技术方案实现:
一种风机叶轮检测机构,包括底座以及控制器,所述底座顶部设置安装座,所述底座与安装座之间设置升降机构,所述安装座上转动设置卡盘,所述卡盘外侧设置基准圆盘,所述安装座顶部一侧设置伸展机构,所述伸展机构的前端设置定位传感器,所述底座上方设置检测架,所述检测架中部设置检测板,所述检测板上设置两组位移机构,所述位移机构包括弧形轨道、驱动座以及驱动机构,所述驱动座与弧形轨道滑动连接,所述驱动机构用于带动驱动座往复运动;两个所述驱动座上分别设置第一检测装置以及第二检测装置,所述第一检测装置包括第一支杆,所述第一支杆底部设置检测台,所述检测台两侧设置滑轴,两侧的所述滑轴上各滑动设置滑动座,每个所述滑动座底部均设置第一检测头,两个所述第一检测头均向彼此倾斜,所述检测台上设置推动机构,所述推动机构用于推动两侧的滑动座沿滑轴滑动,所述第二检测装置包括第二支杆,所述第二支杆底部设置第二检测头,所述伸展机构、推动机构、定位传感器、第一检测头以及第二检测头均与控制器电连接。
所述安装座边缘具有定位环边,所述升降机构包括定位架,所述定位环边与定位架相适应,所述底座上设置若干升降滑轨以及至少两个升降缸,所述升降缸用于将安装座顶起使定位环边与定位架相抵触。
所述伸展机构包括固定的伸展套筒以及伸展臂,所述伸展臂与伸展套筒滑动连接,所述伸展套筒一侧设置用于推动伸展臂的电推杆。
所述检测板上具有与风机叶片弧度一致的弧形开槽,所述弧形轨道设置在弧形开槽上方且弧形轨道与弧形开槽弧度一致。
所述弧形轨道为非圆形的光轨,所述驱动座套设在弧形轨道上。
所述驱动机构包括同步带机构以及限位弧板,所述限位弧板与弧形开槽弧度一致,所述同步带机构上的一侧同步带穿过限位弧板,该侧的同步带上安装连接头,连接头与驱动座固定连接。
所述推动机构包括推动伺服电机,所述推动伺服电机的电机轴上设置一个椭圆轮,所述滑轴上套设与滑动座相抵触的缓冲弹簧,所述滑动座内侧与椭圆轮外径相抵触。
两个所述第一检测头与滑动座均通过紧固件紧固,使所述第一检测头朝向彼此的倾斜角度可调。
对比现有技术,本发明的有益效果是:
本发明专门针对铸造风机叶轮的叶片检测而设计,可以对风机叶轮的叶片曲率、厚度、高度以及端面平面度进行高效率的检测,检测过程几乎不要检测人员的手动参与,只需要完成风机叶轮的定位装夹即可,检测效率高且检测效果好,对于叶轮叶片的检测位置更为全面,从而能够有效的反映风机叶轮的加工品质。
本发明通过控制器的整体控制,可以对风机叶轮的各个叶片进行依次的检测,检测过程只需要配合卡盘的转动与位移机构的驱动即可,结构简单实用,可以高效率的实现风机叶轮的叶片综合检测。
附图说明
附图1是本发明第一立体视角结构示意图;
附图2是本发明第二立体视角结构示意图;
附图3是本发明主视状态结构示意图;
附图4是本发明俯视状态结构示意图;
附图5是本发明第一检测装置局部结构示意图;
附图6是本发明A部局部放大结构示意图;
附图7是本发明B部局部放大结构示意图。
附图中所示标号:1、底座;2、卡盘;3、检测架;4、位移机构;5、升降机构;6、第一检测装置;7、第二检测装置;8、推动机构;11、安装座;13、伸展机构;21、基准圆盘;31、检测板;41、弧形轨道;42、驱动座;43、驱动机构;51、定位架;52、升降滑轨;53、升降缸;61、第一支杆;62、检测台;63、滑轴;64、滑动座;65、第一检测头;71、第二支杆;72、第二检测头;81、推动伺服电机;82、椭圆轮;110、定位环边;130、伸展套筒;131、伸展臂;132、电推杆;310、弧形开槽;430、同步带机构;431、限位弧板。
具体实施方式
结合附图和具体实施例,对本发明作进一步说明。应理解,这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解,在阅读了本发明讲授的内容之后,本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改,这些等价形式同样落于本申请所限定的范围。
如图1-7所示,本发明所述一种风机叶轮检测机构,包括底座1以及控制器,控制器为各动作元件的控制部件。底座1作为本装置各个元件的安装位置。所述底座1顶部设置安装座11,所述底座1与安装座11之间设置升降机构5,通过升降机构5带动安装座11进行竖直方向的升降,进而完成其上安放的风机叶轮的顶升,从而使检测单元能够触及到风机叶轮的叶片,从而完成风机叶轮的叶片检测。当升降机构5带动安装座11下降后,利用该空间差以及时间完成风机叶轮的安放以及卸料。具体的,安装座11的平面度关乎检测的精度,为了保障安装座11被顶升后可以稳定的保持基准平面,将安装座11边缘加工出定位环边110,该定位环边110具有良好的平面度。所述升降机构5包括定位架51,定位架51的底部具有定位边,该定位边同样具有良好的平面度。所述定位环边110与定位架51相配合,当定位环边110与定位边抵触后,可以确保安装座11的平面度,从而保证其上安放的风机叶轮的稳定性,确保后续检测的精度。所述底座1上设置若干升降滑轨52以及至少两个升降缸53,所述升降缸53用于将安装座11顶起使定位环边110与定位架51相抵触。升降滑轨52均布在安装座11底面上,升降缸53采用液压缸,升降缸53在安装座11两端对称设置。
所述安装座11上转动安装卡盘2,卡盘2底部通过伺服驱动电机驱动。所述卡盘2外侧设置基准圆盘21,基准圆盘21同样加工为基准平面。卡盘2的转轴竖直安装,保持其垂直度,进而保证基准圆盘21的平面度。卡盘2对风机叶轮的安装孔进行撑紧装夹,风机叶轮的背面与基准圆盘21相接触,从而对风机叶轮进行定位。所述安装座11顶部一侧设置伸展机构13,所述伸展机构13的前端设置定位传感器。伸展机构13配合定位传感器可以对风机叶轮的叶片位置进行定位,从而使叶轮转动到合适的角度被检测机构进行检测。具体的,所述伸展机构13包括固定的伸展套筒130以及伸展臂131,所述伸展臂131与伸展套筒130滑动连接,所述伸展套筒130一侧设置用于推动伸展臂131的电推杆132。定位传感器即安装在伸展臂131的端部。当电推杆132推动伸展臂131伸展后,可以伸展到装夹的风机叶轮区域,风机叶轮随着转动,其中一个风机叶片触发定位传感器后,卡盘2停止动作并锁止,此时为风机叶轮叶片进行检测的最佳位置。当电推杆132推动伸展臂131伸展时,若直接触发定位传感器,则电推杆132停止动作,卡盘2转动一定角度直至触发信号消失,随后电推杆132继续伸展,直至风机叶轮的下一叶片触发定位传感器后卡盘2锁止,随后电推杆132收缩,由检测机构完成对于风机叶轮叶片的检测。此后每个叶轮叶片的检测,仅需要卡盘2转动两个叶片的夹角几个,可不再需要定位传感器的再次定位,进而提高检测的整体效率。
所述底座1上方设置检测架3,检测架3通过顶吊的方式或者龙门结构横跨在底座1上方。所述检测架3中部设置检测板31,检测板31与检测架3之间通过连接杆进行连接,检测板31的水平度可以进行调节。所述检测板31上设置两组位移机构4,位移机构4用于对检测装置进行驱动,使其顺应风机叶轮的叶片轮廓,从而可以完成对于叶轮叶片的贴合检测。所述位移机构4包括弧形轨道41、驱动座42以及驱动机构43,所述驱动座42与弧形轨道41滑动连接,所述驱动机构43用于带动驱动座42往复运动。具体的,所述检测板31上具有与风机叶片弧度一致的弧形开槽310,所述弧形轨道41设置在弧形开槽310上方且弧形轨道41与弧形开槽310弧度一致。通过驱动座42沿着弧形轨道41的滑动,可以完成检测装置相对于风机叶片的仿形。
所述驱动机构43包括同步带机构430以及限位弧板431,所述限位弧板431与弧形开槽310弧度一致,所述同步带机构430上的一侧同步带穿过限位弧板431。限位弧板431对同步带进行导向与限制,进而保证同步带上任一点的运行轨迹。该侧的同步带上安装连接头,连接头与驱动座42固定连接。通过同步带机构430的驱动,可以带动驱动座42稳定的沿着弧形轨道41位移,从而使检测装置稳定规律的完成对于叶片的检测。
具体的,当卡盘2锁止后,两个弧形开槽310分别对应两个风机叶片,从而可以将后续的第一检测装置6与第二检测装置7暴露,使得两个检测装置完成其下方叶片的高度、平面度、叶片厚度与弧度的检测。所述弧形轨道41为非圆形的光轨,所述驱动座42套设在弧形轨道41上。非圆形光轨可以对驱动座42进行限位,同时能够使驱动座42很好的贴合轨道,从而减少运行过程中的晃动与震动,降低测量误差。
两个所述驱动座42上分别设置第一检测装置6以及第二检测装置7,第一检测装置6用于对风机叶轮的叶片曲度以及厚度进行整体的检测,第二检测装置7用于对风机叶轮的厚度以及平面度进行检测。
所述第一检测装置6包括第一支杆61,所述第一支杆61底部设置检测台62,所述检测台62两侧设置滑轴63,两侧的所述滑轴63上各滑动设置滑动座64。每个所述滑动座64底部均安装一个第一检测头65,两个所述第一检测头65均向彼此倾斜。在进行风机叶轮叶片曲度以及厚度进行检测时,两个第一检测头65分别与叶片两侧进行接触,通过驱动座42的移动,可以使两个第一检测头65沿着弧形轨道41对叶片进行仿形,期间通过第一检测头65的跳跃,可以检测出叶片曲度相较于标准曲面的误差,通过检测该误差是否在规定范围内,即可判断叶片的曲率是否合格。通过计算两个第一检测头65的差额,即可得到叶片任意位置的厚度,进而判断叶片是否符合厚度要求。所述检测台62上设置推动机构8,所述推动机构8用于推动两侧的滑动座64沿滑轴63滑动,在安装座11顶升进行检测时,推动机构8带动两侧的滑动座64相向移动,从而可以使两个第一检测头65抵触在叶片的两侧完成检测。而在进行叶片更换时,推动机构8带动两侧的滑动座64相反运行进而脱离叶片两侧,便于叶片的更换。
具体的,所述推动机构8包括推动伺服电机81,所述推动伺服电机81的电机轴上设置一个椭圆轮82,所述滑轴63上套设与滑动座64相抵触的缓冲弹簧,所述滑动座64内侧与椭圆轮82外径相抵触。当推动伺服电机81带动椭圆轮82转动到长直径两端与两侧的滑动座64相接触时,克服缓冲弹簧的弹性使两个第一检测头65相反运行,当推动伺服电机81带动椭圆轮82转动到端直径两端与两侧的滑动座64相接触时,缓冲弹簧的弹力推动两个第一检测头65相向运行,从而可以使第一检测头65与叶片的两侧接触,完成叶片两侧曲率的检测以及厚度的检测。两个所述第一检测头65与滑动座64均通过紧固件紧固,使所述第一检测头65朝向彼此的倾斜角度可调,从而满足两个第一检测头65与叶片两侧的接触力度调节。
所述第二检测装置7包括第二支杆71,所述第二支杆71底部安装有第二检测头72,第二检测头72可以与叶轮的顶部加工面进行接触,检测叶轮的厚度与平面度。所述定位传感器、第一检测头65以及第二检测头72均与控制器电连接,第一检测头65以及第二检测头72均为电子测头,从而可以将检测得到的电信号传递到控制器,由控制器进行数据处理判断。伸展机构13、推动机构8、卡盘2的伺服驱动电机、升降缸53等动作元件均受到控制器的控制。
由于叶片的曲率检测、厚度检测的位置一致,叶片的高度检测、平面度检测的位置一致,因为各个叶片检测的外界误差是相同的,进而使得本装置检测结果的相对精度较高,能够精确的反映风机叶轮的质量状况。
具体的,利用本装置对风机叶轮进行检测,其检测过程中各部件的运行程式如下:
首先将风机叶轮安放在卡盘2上进行紧固,通过伸展机构13带动定位传感器对叶轮的位置进行定位,使风机叶轮的其中一个叶片处于第一检测装置6的正下方,此时风机叶轮的另一个叶片处于第二检测装置的正下方。
随后通过升降机构5进行顶升,使安装座11升至高处,此时推动机构8带动两个第一检测头65抵触在叶片的两侧,随着该处位移机构4的驱动,使两个第一检测头65随着叶片的轮廓位移完成叶片的曲率以及厚度检测;同时另一侧的位移机构4带动第二检测头72随着叶片的顶部轮廓位移完成该叶片的厚度以及平面度检测。
在完成该位置的叶片检测之后,升降机构5带动安装座11下降,卡盘2转动两个叶片之间的角度后锁止,随后升降机构5带动安装座11上升,重复上述的检测步骤完成下一叶片的检测。
在完成了所有叶片的检测后,将风机叶轮自卡盘2上取下,通过控制器判断出各个叶片的合格情况,从而得出该风机叶轮的整体质量判断。

Claims (8)

1.一种风机叶轮检测机构,包括底座(1)以及控制器,其特征在于:所述底座(1)顶部设置安装座(11),所述底座(1)与安装座(11)之间设置升降机构(5),所述安装座(11)上转动设置卡盘(2),所述卡盘(2)外侧设置基准圆盘(21),所述安装座(11)顶部一侧设置伸展机构(13),所述伸展机构(13)的前端设置定位传感器,所述底座(1)上方设置检测架(3),所述检测架(3)中部设置检测板(31),所述检测板(31)上设置两组位移机构(4),所述位移机构(4)包括弧形轨道(41)、驱动座(42)以及驱动机构(43),所述驱动座(42)与弧形轨道(41)滑动连接,所述驱动机构(43)用于带动驱动座(42)往复运动;两个所述驱动座(42)上分别设置第一检测装置(6)以及第二检测装置(7),所述第一检测装置(6)包括第一支杆(61),所述第一支杆(61)底部设置检测台(62),所述检测台(62)两侧设置滑轴(63),两侧的所述滑轴(63)上各滑动设置滑动座(64),每个所述滑动座(64)底部均设置第一检测头(65),两个所述第一检测头(65)均向彼此倾斜,所述检测台(62)上设置推动机构(8),所述推动机构(8)用于推动两侧的滑动座(64)沿滑轴(63)滑动,所述第二检测装置(7)包括第二支杆(71),所述第二支杆(71)底部设置第二检测头(72),所述伸展机构(13)、推动机构(8)、定位传感器、第一检测头(65)以及第二检测头(72)均与控制器电连接。
2.根据权利要求1所述的一种风机叶轮检测机构,其特征在于:所述安装座(11)边缘具有定位环边(110),所述升降机构(5)包括定位架(51),所述定位环边(110)与定位架(51)相适应,所述底座(1)上设置若干升降滑轨(52)以及至少两个升降缸(53),所述升降缸(53)用于将安装座(11)顶起使定位环边(110)与定位架(51)相抵触。
3.根据权利要求1所述的一种风机叶轮检测机构,其特征在于:所述伸展机构(13)包括固定的伸展套筒(130)以及伸展臂(131),所述伸展臂(131)与伸展套筒(130)滑动连接,所述伸展套筒(130)一侧设置用于推动伸展臂(131)的电推杆(132)。
4.根据权利要求1所述的一种风机叶轮检测机构,其特征在于:所述检测板(31)上具有与风机叶片弧度一致的弧形开槽(310),所述弧形轨道(41)设置在弧形开槽(310)上方且弧形轨道(41)与弧形开槽(310)弧度一致。
5.根据权利要求4所述的一种风机叶轮检测机构,其特征在于:所述弧形轨道(41)为非圆形的光轨,所述驱动座(42)套设在弧形轨道(41)上。
6.根据权利要求4所述的一种风机叶轮检测机构,其特征在于:所述驱动机构(43)包括同步带机构(430)以及限位弧板(431),所述限位弧板(431)与弧形开槽(310)弧度一致,所述同步带机构(430)上的一侧同步带穿过限位弧板(431),该侧的同步带上安装连接头,连接头与驱动座(42)固定连接。
7.根据权利要求1所述的一种风机叶轮检测机构,其特征在于:所述推动机构(8)包括推动伺服电机(81),所述推动伺服电机(81)的电机轴上设置一个椭圆轮(82),所述滑轴(63)上套设与滑动座(64)相抵触的缓冲弹簧,所述滑动座(64)内侧与椭圆轮(82)外径相抵触。
8.根据权利要求1所述的一种风机叶轮检测机构,其特征在于:两个所述第一检测头(65)与滑动座(64)均通过紧固件紧固,使所述第一检测头(65)朝向彼此的倾斜角度可调。
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