CN114029713A - 一种高精度轴承铸件加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高精度轴承铸件加工方法，具体包括以下步骤：S1、冷却，S2、保持架和滚珠的加工，S3、内外圈粗加工，S4、组装精加工，S5、槽曲率检测，S6、成品加工，本发明涉及轴承加工技术领域。该高精度轴承铸件加工方法，可实现通过先对内外槽进行粗加工，然后进行过盈组装，再在对过盈组装的轴承内外槽进行精加工至所需尺寸要求，这样使轴承的加工精度更高，同时节省加工工序，很好的达到了既快速又高效的进行轴承高精度加工的目的，无需将轴承的内圈、外圈、保持架和滚珠分开加工，最后再进行组装，大大减小了加工误差，确保能够进行正常装配，大大降低不良品率，从而大大方便了轴承的生产工作。
Description
技术领域
本发明涉及轴承加工技术领域，具体为一种高精度轴承铸件加工方法。
背景技术
轴承是一种将相对运动限制在所需的运动范围内并减少运动部件之间摩擦的机械元件，轴承的设计可以提供运动部件的自由线性运动或围绕固定轴线的自由旋转，也可以通过控制作用在运动部件上的法向力的矢量来防止运动，大多数轴承通过最小化摩擦来促进所需的运动。轴承可以按照操作类型、允许的运动或施加到零件上的载荷(力)的方向等不同方法进行广泛地分类，旋转轴承支撑机械系统内的杆或轴等旋转部件，并将轴向和径向载荷从载荷源传递到支撑它的结构，最简单的轴承是滑动轴承，它由在孔中旋转的轴组成。通过润滑来减少摩擦，在滚珠轴承和滚子轴承中，为了减少滑动摩擦，在轴承组件的座圈或轴颈之间放置具有圆形横截面的滚柱或滚珠的滚动元件。各种各样的轴承设计可以正确地满足不同的应用需求，以实现效率最大化、提高可靠性和耐用性。
目前的轴承在加工过程中，大多是直接将轴承的内圈、外圈、保持架和滚珠分开加工，最后再进行组装，这样容易使加工得到的各部件之间存在加工误差较大，无法进行正常装配，尤其是对外圈内壁的内槽和内圈外表面的外槽加工，内槽和外槽的尺寸精度要求较高，微小误差即会导致轴承转动不畅，变成不良品，不能实现通过先对内外槽进行粗加工，然后进行过盈组装，再在对过盈组装的轴承内外槽进行精加工至所需尺寸要求，这样使轴承的加工精度更高，同时节省加工工序，无法达到既快速又高效的进行轴承高精度加工的目的，从而给轴承的生产工作带来极大的不便。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种高精度轴承铸件加工方法，解决了现有的轴承在加工过程中，大多是直接将轴承的内圈、外圈、保持架和滚珠分开加工，最后再进行组装，这样容易使加工得到的各部件之间存在加工误差较大，无法进行正常装配，尤其是对外圈内壁的内槽和内圈外表面的外槽加工，内槽和外槽的尺寸精度要求较高，微小误差即会导致轴承转动不畅，变成不良品，不能实现通过先对内外槽进行粗加工，然后进行过盈组装，再在对过盈组装的轴承内外槽进行精加工至所需尺寸要求，无法达到既快速又高效的进行轴承高精度加工目的的问题。
(二)技术方案
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种高精度轴承铸件加工方法，具体包括以下步骤：
S1、冷却：清洗将铸造完成后的轴承外圈坯件、内圈坯件和保持架坯件分别通过冷却液冷却至室温，并通过清水清洗2-3次，然后通过超声清洗设备清洗5-10min；
S2、保持架和滚珠的加工：将步骤S1清洗完成后保持架坯件通过切屑设备和抛光设备将保持架坯件加工成所需尺寸要求，并通过机切屑设备和抛光设备将预先准备好的坯料加工成所需尺寸的滚珠；
S3、内外圈粗加工：将步骤S1清洗完成后的轴承外圈坯件的内外表面通过磨削设备加工成所需尺寸和光洁度，再将内圈坯件的内外表面通过磨削设备加工成所需尺寸和光洁度，然后将外圈坯件的内壁和内圈坯件的外表面先通过磨削设备磨削进行粗加工，加工出所需的内槽和外槽；
S4、组装精加工：将步骤S2加工的保持架和滚珠分别安装于步骤S3加工的轴承外圈内槽和轴承内圈外槽之间，然后转动轴承内圈和轴承完全，检测顺畅度，之后将组装完成后的轴承通过精加工设备进行精磨处理，将内槽和外槽进行精磨处理，加工处理成所需精度尺寸；
S5、槽曲率检测：经过步骤S4精加工完成后，将保持架、滚珠拆除，用刮色球刮色判定轴承内槽和外槽的曲率精度；
S6、成品加工：经过步骤S5检测完成后，将保持架和滚珠重新组装，再依次经过清洗、上油和包装，即可得到轴承成品。
优选的，所述步骤S2中加工成的滚珠直径尺寸为5-16mm，且滚珠是数量至少为八个。
优选的，所述步骤S5中当小范刮色时沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红两边白，则判定为沟曲率合格，反之就判定为不合格，若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率过大，若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率偏小。
优选的，刮色球大范半径为槽曲率最大极限半径，小范半径为槽曲率最小极限半径。
优选的，所述步骤S1中超声清洗设备是采用型号为A1354的超声波清洗机。
优选的，所述步骤S2中切屑设备是采用型号为CKD6140的数控机床。
优选的，所述步骤S3中磨削设备是采用型号为TW125A-V的智能磨削机，且该智能磨削机上安装有环形夹具，其用于对轴承的内圈和外圈进行夹紧固定。
优选的，所述步骤S4中精磨处理是通过内钩切刀进行切削。
(三)有益效果
本发明提供了一种高精度轴承铸件加工方法。与现有技术相比具备以下有益效果：该高精度轴承铸件加工方法，具体包括以下步骤：S1、冷却，S2、保持架和滚珠的加工，S3、内外圈粗加工，S4、组装精加工，S5、槽曲率检测：经过步骤S4精加工完成后，将保持架、滚珠拆除，用刮色球刮色判定轴承内槽和外槽的曲率精度；S6、成品加工：经过步骤S5检测完成后，将保持架和滚珠重新组装，再依次经过清洗、上油和包装，即可得到轴承成品，可实现通过先对内外槽进行粗加工，然后进行过盈组装，再在对过盈组装的轴承内外槽进行精加工至所需尺寸要求，这样使轴承的加工精度更高，同时节省加工工序，很好的达到了既快速又高效的进行轴承高精度加工的目的，无需将轴承的内圈、外圈、保持架和滚珠分开加工，最后再进行组装，大大减小了加工误差，确保能够进行正常装配，大大降低不良品率，从而大大方便了轴承的生产工作。
附图说明
图1为本发明的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1，本发明实施例提供三种技术方案：一种高精度轴承铸件加工方法，具体包括以下实施例：
实施例1
一种高精度轴承铸件加工方法，具体包括以下步骤：
S1、冷却：清洗将铸造完成后的轴承外圈坯件、内圈坯件和保持架坯件分别通过冷却液冷却至室温，并通过清水清洗2次，然后通过超声清洗设备清洗7min，超声清洗设备是采用型号为A1354的超声波清洗机；
S2、保持架和滚珠的加工：将步骤S1清洗完成后保持架坯件通过切屑设备和抛光设备将保持架坯件加工成所需尺寸要求，并通过机切屑设备和抛光设备将预先准备好的坯料加工成所需尺寸的滚珠，加工成的滚珠直径尺寸为11mm，且滚珠是数量为十个，切屑设备是采用型号为CKD6140的数控机床；
S3、内外圈粗加工：将步骤S1清洗完成后的轴承外圈坯件的内外表面通过磨削设备加工成所需尺寸和光洁度，再将内圈坯件的内外表面通过磨削设备加工成所需尺寸和光洁度，然后将外圈坯件的内壁和内圈坯件的外表面先通过磨削设备磨削进行粗加工，加工出所需的内槽和外槽，磨削设备是采用型号为TW125A-V的智能磨削机，且该智能磨削机上安装有环形夹具，其用于对轴承的内圈和外圈进行夹紧固定；
S4、组装精加工：将步骤S2加工的保持架和滚珠分别安装于步骤S3加工的轴承外圈内槽和轴承内圈外槽之间，然后转动轴承内圈和轴承完全，检测顺畅度，之后将组装完成后的轴承通过精加工设备进行精磨处理，将内槽和外槽进行精磨处理，加工处理成所需精度尺寸，精磨处理是通过内钩切刀进行切削；
S5、槽曲率检测：经过步骤S4精加工完成后，将保持架、滚珠拆除，用刮色球刮色判定轴承内槽和外槽的曲率精度，当小范刮色时沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红两边白，则判定为沟曲率合格，反之就判定为不合格，若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率过大，若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率偏小，刮色球大范半径为槽曲率最大极限半径，小范半径为槽曲率最小极限半径；
S6、成品加工：经过步骤S5检测完成后，将保持架和滚珠重新组装，再依次经过清洗、上油和包装，即可得到轴承成品。
实施例2
一种高精度轴承铸件加工方法，具体包括以下步骤：
S1、冷却：清洗将铸造完成后的轴承外圈坯件、内圈坯件和保持架坯件分别通过冷却液冷却至室温，并通过清水清洗3次，然后通过超声清洗设备清洗5min，超声清洗设备是采用型号为A1354的超声波清洗机；
S2、保持架和滚珠的加工：将步骤S1清洗完成后保持架坯件通过切屑设备和抛光设备将保持架坯件加工成所需尺寸要求，并通过机切屑设备和抛光设备将预先准备好的坯料加工成所需尺寸的滚珠，加工成的滚珠直径尺寸为5mm，且滚珠是数量为十二个，切屑设备是采用型号为CKD6140的数控机床；
S3、内外圈粗加工：将步骤S1清洗完成后的轴承外圈坯件的内外表面通过磨削设备加工成所需尺寸和光洁度，再将内圈坯件的内外表面通过磨削设备加工成所需尺寸和光洁度，然后将外圈坯件的内壁和内圈坯件的外表面先通过磨削设备磨削进行粗加工，加工出所需的内槽和外槽，磨削设备是采用型号为TW125A-V的智能磨削机，且该智能磨削机上安装有环形夹具，其用于对轴承的内圈和外圈进行夹紧固定；
S4、组装精加工：将步骤S2加工的保持架和滚珠分别安装于步骤S3加工的轴承外圈内槽和轴承内圈外槽之间，然后转动轴承内圈和轴承完全，检测顺畅度，之后将组装完成后的轴承通过精加工设备进行精磨处理，将内槽和外槽进行精磨处理，加工处理成所需精度尺寸，精磨处理是通过内钩切刀进行切削；
S5、槽曲率检测：经过步骤S4精加工完成后，将保持架、滚珠拆除，用刮色球刮色判定轴承内槽和外槽的曲率精度，当小范刮色时沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红两边白，则判定为沟曲率合格，反之就判定为不合格，若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率过大，若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率偏小，刮色球大范半径为槽曲率最大极限半径，小范半径为槽曲率最小极限半径；
S6、成品加工：经过步骤S5检测完成后，将保持架和滚珠重新组装，再依次经过清洗、上油和包装，即可得到轴承成品。
实施例3
一种高精度轴承铸件加工方法，具体包括以下步骤：
S1、冷却：清洗将铸造完成后的轴承外圈坯件、内圈坯件和保持架坯件分别通过冷却液冷却至室温，并通过清水清洗2次，然后通过超声清洗设备清洗10min，超声清洗设备是采用型号为A1354的超声波清洗机；
S2、保持架和滚珠的加工：将步骤S1清洗完成后保持架坯件通过切屑设备和抛光设备将保持架坯件加工成所需尺寸要求，并通过机切屑设备和抛光设备将预先准备好的坯料加工成所需尺寸的滚珠，加工成的滚珠直径尺寸为16mm，且滚珠是数量为八个，切屑设备是采用型号为CKD6140的数控机床；
S3、内外圈粗加工：将步骤S1清洗完成后的轴承外圈坯件的内外表面通过磨削设备加工成所需尺寸和光洁度，再将内圈坯件的内外表面通过磨削设备加工成所需尺寸和光洁度，然后将外圈坯件的内壁和内圈坯件的外表面先通过磨削设备磨削进行粗加工，加工出所需的内槽和外槽，磨削设备是采用型号为TW125A-V的智能磨削机，且该智能磨削机上安装有环形夹具，其用于对轴承的内圈和外圈进行夹紧固定；
S4、组装精加工：将步骤S2加工的保持架和滚珠分别安装于步骤S3加工的轴承外圈内槽和轴承内圈外槽之间，然后转动轴承内圈和轴承完全，检测顺畅度，之后将组装完成后的轴承通过精加工设备进行精磨处理，将内槽和外槽进行精磨处理，加工处理成所需精度尺寸，精磨处理是通过内钩切刀进行切削；
S5、槽曲率检测：经过步骤S4精加工完成后，将保持架、滚珠拆除，用刮色球刮色判定轴承内槽和外槽的曲率精度，当小范刮色时沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红两边白，则判定为沟曲率合格，反之就判定为不合格，若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率过大，若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率偏小，刮色球大范半径为槽曲率最大极限半径，小范半径为槽曲率最小极限半径；
S6、成品加工：经过步骤S5检测完成后，将保持架和滚珠重新组装，再依次经过清洗、上油和包装，即可得到轴承成品。
综上，本发明可实现通过先对内外槽进行粗加工，然后进行过盈组装，再在对过盈组装的轴承内外槽进行精加工至所需尺寸要求，这样使轴承的加工精度更高，同时节省加工工序，很好的达到了既快速又高效的进行轴承高精度加工的目的，无需将轴承的内圈、外圈、保持架和滚珠分开加工，最后再进行组装，大大减小了加工误差，确保能够进行正常装配，大大降低不良品率，从而大大方便了轴承的生产工作。
同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种高精度轴承铸件加工方法，其特征在于：具体包括以下步骤：
S1、冷却：清洗将铸造完成后的轴承外圈坯件、内圈坯件和保持架坯件分别通过冷却液冷却至室温，并通过清水清洗2-3次，然后通过超声清洗设备清洗5-10min；
S2、保持架和滚珠的加工：将步骤S1清洗完成后保持架坯件通过切屑设备和抛光设备将保持架坯件加工成所需尺寸要求，并通过机切屑设备和抛光设备将预先准备好的坯料加工成所需尺寸的滚珠；
S3、内外圈粗加工：将步骤S1清洗完成后的轴承外圈坯件的内外表面通过磨削设备加工成所需尺寸和光洁度，再将内圈坯件的内外表面通过磨削设备加工成所需尺寸和光洁度，然后将外圈坯件的内壁和内圈坯件的外表面先通过磨削设备磨削进行粗加工，加工出所需的内槽和外槽；
S4、组装精加工：将步骤S2加工的保持架和滚珠分别安装于步骤S3加工的轴承外圈内槽和轴承内圈外槽之间，然后转动轴承内圈和轴承完全，检测顺畅度，之后将组装完成后的轴承通过精加工设备进行精磨处理，将内槽和外槽进行精磨处理，加工处理成所需精度尺寸；
S5、槽曲率检测：经过步骤S4精加工完成后，将保持架、滚珠拆除，用刮色球刮色判定轴承内槽和外槽的曲率精度；
S6、成品加工：经过步骤S5检测完成后，将保持架和滚珠重新组装，再依次经过清洗、上油和包装，即可得到轴承成品。
2.根据权利要求1所述的一种高精度轴承铸件加工方法，其特征在于：所述步骤S2中加工成的滚珠直径尺寸为5-16mm，且滚珠是数量至少为八个。
3.根据权利要求1所述的一种高精度轴承铸件加工方法，其特征在于：所述步骤S5中当小范刮色时沟道底部白两边红，当大范刮色时底部红两边白，则判定为沟曲率合格，反之就判定为不合格，若大范刮色时底部呈白色，则表示沟曲率过大，若小范刮色时两边呈白色，则表示沟曲率偏小。
4.根据权利要求3所述的一种高精度轴承铸件加工方法，其特征在于：刮色球大范半径为槽曲率最大极限半径，小范半径为槽曲率最小极限半径。
5.根据权利要求1所述的一种高精度轴承铸件加工方法，其特征在于：所述步骤S1中超声清洗设备是采用型号为A1354的超声波清洗机。
6.根据权利要求1所述的一种高精度轴承铸件加工方法，其特征在于：所述步骤S2中切屑设备是采用型号为CKD6140的数控机床。
7.根据权利要求1所述的一种高精度轴承铸件加工方法，其特征在于：所述步骤S3中磨削设备是采用型号为TW125A-V的智能磨削机，且该智能磨削机上安装有环形夹具，其用于对轴承的内圈和外圈进行夹紧固定。
8.根据权利要求1所述的一种高精度轴承铸件加工方法，其特征在于：所述步骤S4中精磨处理是通过内钩切刀进行切削。
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|---|
| 方红;秦渝茗;李虎;: "高精度轴承座深孔磨削加工方法", 机械研究与应用, no. 06, 26 December 2016 (2016-12-26) * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN115383402A (zh) * | 2022-08-12 | 2022-11-25 | 武汉船用机械有限责任公司 | 叶轮组件的加工方法 |
| CN115383402B (zh) * | 2022-08-12 | 2023-08-22 | 武汉船用机械有限责任公司 | 叶轮组件的加工方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN114029713B (zh) | 2024-03-08 |
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