CN113981166A - 一种转炉炼钢倒渣方法 - Google Patents

Abstract

本申请实施例提供的转炉炼钢倒渣方法，包括放钢结束，检测模块发倒渣信号，控制模块发原料消耗量和脱磷脱硫条件至炼钢二级静动态模型，炼钢二级静动态模型计算倒渣参数并发至控制模块，确定倒渣模式，为单渣倒渣模式，由倒渣参数设定炉倾角度倒渣和倒渣的参数，放钢结束启动炉倾角度倒渣，控制转炉完成单渣倒渣后，控制转炉溅渣，为双渣倒渣模式，确定为双渣留渣或双渣不留渣模式，冶炼中吹氧后4‑5分钟和放钢结束时，均启动称重倒渣，冶炼中吹氧后4‑5分钟称重倒渣后造渣，控制转炉完成双渣倒渣。炼钢二级静动态模型与倒渣控制结合，由原料消耗量和脱磷脱硫条件，自动为不同的冶炼需求匹配不同的倒渣模式和倒渣操作，提高了倒渣的精确度。

Description

一种转炉炼钢倒渣方法

技术领域

本申请涉及转炉炼钢倒渣领域，尤其涉及一种转炉炼钢倒渣方法。

背景技术

转炉炼钢是以铁水、废钢、铁合金为主要原料，不借助外加能源，靠铁液本身的物理热和铁液组分间化学反应产生热量而在转炉中完成炼钢过程。转炉炼钢过程包括兑铁水、加原料、冶炼、放钢和倒渣溅渣。转炉倒渣根据炼钢所需工艺不同分为一次倒渣的单渣留渣、单渣不留渣以及两次倒渣的双渣留渣和双渣不留渣，但无论进行几次倒渣，倒渣在转炉炼钢过程中必不可少。

现有技术中，多采用人工操作进行倒渣，即操作人员通过操作手柄控制转炉摇炉的同时，看向炉口，观察倒渣操作是否达到预定的倒渣效果，然而，在现有的人工倒渣操作中，由于操作人员倒渣时需要靠近转炉，因此温度较高的转炉炉口、转炉内的钢渣以及高亮度钢水均会对操作人员的视力造成损伤，且现有的人工倒渣操作中操作人员以双眼观察并确认转炉内的渣量的精确度较差。

发明内容

本申请提供了一种转炉炼钢倒渣方法，以解决人工倒渣精确度较低的技术问题。

为了解决上述技术问题，本申请实施例公开了如下技术方案：

第一方面，本申请实施例公开了一种转炉炼钢倒渣方法，包括倒渣控制系统检测模块检测转炉的工作状态，当转炉工作状态为放钢结束时，检测模块向倒渣控制系统的控制模块发送倒渣信号，控制模块将检测模块检测到的原料消耗量以及脱磷脱硫条件发送至炼钢二级静动态模型，炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算出倒渣参数，并将倒渣参数发送至控制模块；

根据冶炼过程中加入的烧结矿重量，倒渣控制系统确定倒渣模式为单渣倒渣模式或双渣倒渣模式；

确定倒渣模式为单渣倒渣模式后，设定倒渣操作为炉倾角度倒渣，控制模块根据倒渣参数，设定炉倾角度倒渣的参数，检测模块检测到转炉的工作状态为放钢结束时，启动炉倾角度倒渣，按照炉倾角度倒渣的参数，控制模块控制转炉完成单渣倒渣，单渣倒渣完成后，倒渣控制系统控制转炉的工作状态为溅渣；

确定倒渣模式为双渣倒渣模式后，设定倒渣操作为称重倒渣，倒渣控制系统根据不同的钢材成品成分含量需求、冶炼过程中成分含量以及冶炼过程中成分温度，确定倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式，控制模块根据倒渣参数，设定称重倒渣的参数，检测模块检测到转炉的工作状态为冶炼中吹氧后4-5分钟以及放钢结束时，均启动称重倒渣，冶炼中吹氧后4-5分钟称重倒渣后，进行造渣，按照称重倒渣的参数，控制模块控制转炉完成双渣倒渣，其中，倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式时，放钢结束时的称重倒渣倒渣量不同。

可选的，检测模块检测到转炉的工作状态为放钢结束时，启动炉倾角度倒渣，包括：

炉倾角度倒渣启动后，转炉自动由设定的开始位置向前摇到设定的第一位置，停止第一间隔时间后，每自动摇炉第一角度，再停止第二间隔时间，直至转炉摇到设定的第二位置，转炉自动摇炉至设定的第一位置时，运渣车自动向接渣位置行进，到达设定的第一接渣位置后，运渣车随转炉摇动行进，直至到达设定的第二接渣位置，运渣车到达设定的最终接渣位置时，转炉由设定的第二位置摇到设定的开始位置，运渣车回到初始位置，炉倾角度倒渣完成，转炉从摇到第一位置至摇到设定的第二位置的过程中均倒渣至运渣车，其中，转炉开始位置、第一位置、第二位置、第一角度、第一间隔时间和第二间隔时间均为炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算得到。

可选的，检测模块检测到转炉的工作状态为冶炼中吹氧后4-5分钟以及放钢结束时，均启动称重倒渣，包括：

称重倒渣启动后，转炉自动由设定的开始位置向前摇到设定的第三位置，转炉摇炉开始时，运渣车行进至设定的第三接渣位置，运渣车上安装有称重测量传感器和重量显示仪表、转炉自动摇炉的过程中，随渣子落入运渣车的渣盆中，重量显示仪表实时显示重量，当重量显示仪表显示的重量等于炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算得到的倒渣重量时，转炉自动由设定的第三位置摇到设定的开始位置，运渣车回到初始位置，称重倒渣完成。

可选的，控制模块将检测模块检测到的原料消耗量以及脱磷脱硫条件发送至炼钢二级静动态模型，炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算出倒渣参数，包括：

原料消耗量包括石灰消耗量、铁水料耗量和氧气消耗量；

单渣倒渣模式中，炼钢二级静动态模型计算出的倒渣参数包括设定的转炉的开始位置、第一位置、第二位置、第一角度、第一间隔时间、第二间隔时间和倒渣质量；

双渣模式中，炼钢二级静动态模型计算出的倒渣参数包括设定的转炉的开始位置、第三位置和倒渣质量。

可选的，根据冶炼过程中加入的烧结矿重量，倒渣控制系统确定倒渣模式为单渣倒渣模式或双渣倒渣模式，包括：

当冶炼过程中加入的烧结矿重量小于5吨时，设置倒渣模式为单渣倒渣模式，当冶炼过程中加入的烧结矿重量不小于5吨时，设置倒渣模式为双渣倒渣模式。

可选的，确定倒渣模式为双渣倒渣模式后，倒渣控制系统根据不同的钢材成品成分含量需求、冶炼过程中成分含量以及冶炼过程中成分温度，确定倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式，包括：

当需冶炼的钢材中磷的含量小于0.01％时，设置倒渣模式为双渣不留渣模式，当冶炼钢材时铁水温度大于1330℃且铁水硅含量大于0.6％时，设置倒渣模式为双渣留渣模式。

本申请的有益效果为：

本申请实施例提供的转炉炼钢倒渣方法，包括倒渣控制系统检测模块检测转炉的工作状态，当转炉工作状态为放钢结束时，检测模块向倒渣控制系统的控制模块发送倒渣信号，控制模块将检测模块检测到的原料消耗量以及脱磷脱硫条件发送至炼钢二级静动态模型，炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算出倒渣参数，并将倒渣参数发送至控制模块，根据冶炼过程中加入的烧结矿重量，倒渣控制系统确定倒渣模式为单渣倒渣模式或双渣倒渣模式，确定倒渣模式为单渣倒渣模式后，设定倒渣操作为炉倾角度倒渣，控制模块根据倒渣参数，设定炉倾角度倒渣的参数，检测模块检测到转炉的工作状态为放钢结束时，启动炉倾角度倒渣，按照炉倾角度倒渣的参数，控制模块控制转炉完成单渣倒渣，单渣倒渣完成后，倒渣控制系统控制转炉的工作状态为溅渣，确定倒渣模式为双渣倒渣模式后，设定倒渣操作为称重倒渣，倒渣控制系统根据不同的钢材成品成分含量需求、冶炼过程中成分含量以及冶炼过程中成分温度，确定倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式，控制模块根据倒渣参数，设定称重倒渣的参数，检测模块检测到转炉的工作状态为冶炼中吹氧后4-5分钟以及放钢结束时，均启动称重倒渣，冶炼中吹氧后4-5分钟称重倒渣后，进行造渣，按照称重倒渣的参数，控制模块控制转炉完成双渣倒渣，其中，倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式时，放钢结束时的称重倒渣倒渣量不同。炼钢二级静动态模型与倒渣控制系统相结合，根据原料消耗量以及脱磷脱硫条件，自动为不同的冶炼需求匹配不同的倒渣模式以及倒渣操作，提高了倒渣的精确度，且无需人工倒渣，避免了人工倒渣过程对操作人员视力的损害。

应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本申请。

附图说明

为了更清楚地说明本申请的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种转炉炼钢倒渣方法的流程示意图；

图2为本申请实施例提供的炉倾角度倒渣的过程示意图；

图3为本申请实施例提供的称重倒渣的过程示意图；

图4为本申请实施例提供的炉倾角度倒渣的手动修改界面示意图。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

参见图1，本申请实施例提供了一种转炉炼钢倒渣方法，包括步骤S110-S140。

步骤S110：倒渣控制系统检测模块检测转炉的工作状态，当转炉工作状态为放钢结束时，检测模块向倒渣控制系统的控制模块发送倒渣信号，控制模块将检测模块检测到的原料消耗量以及脱磷脱硫条件发送至炼钢二级静动态模型，炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算出倒渣参数，并将倒渣参数发送至控制模块。

在一些实施例中，控制模块将检测模块检测到的原料消耗量以及脱磷脱硫条件发送至炼钢二级静动态模型，炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算出倒渣参数，包括：

原料消耗量包括石灰消耗量、铁水料耗量和氧气消耗量；

单渣倒渣模式中，炼钢二级静动态模型计算出的倒渣参数包括设定的转炉的开始位置、第一位置、第二位置、第一角度、第一间隔时间、第二间隔时间和倒渣质量；

双渣模式中，炼钢二级静动态模型计算出的倒渣参数包括设定的转炉的开始位置、第三位置和倒渣质量。

由于不同倒渣模式所对应的原料消耗量以及脱磷脱硫条件不同，使得不同倒渣模式的操作不同，因此将检测模块检测到的原料消耗量以及脱磷脱硫条件发送至炼钢二级静动态模型，炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则计算出的倒渣参数也不同，根据原料消耗量以及脱磷脱硫条件，自动为不同的冶炼需求匹配不同的倒渣模式以及倒渣操作，提高了倒渣的精确度，且无需人工倒渣，避免了人工倒渣过程对操作人员视力的损害。

步骤S120：根据冶炼过程中加入的烧结矿重量，倒渣控制系统确定倒渣模式为单渣倒渣模式或双渣倒渣模式。

在一些实施例中，当冶炼过程中加入的烧结矿重量小于5吨时，设置倒渣模式为单渣倒渣模式，当冶炼过程中加入的烧结矿重量不小于5吨时，设置倒渣模式为双渣倒渣模式，也可选为当冶炼过程中加入的烧结矿重量小于6吨时，设置倒渣模式为单渣倒渣模式，当冶炼过程中加入的烧结矿重量不小于6吨时，设置倒渣模式为双渣倒渣模式。根据冶炼过程中加入的不同的烧结矿重量，确定不同的倒渣模式，提高了倒渣的精确度。

步骤S130：确定倒渣模式为单渣倒渣模式后，设定倒渣操作为炉倾角度倒渣，控制模块根据倒渣参数，设定炉倾角度倒渣的参数，检测模块检测到转炉的工作状态为放钢结束时，启动炉倾角度倒渣，按照炉倾角度倒渣的参数，控制模块控制转炉完成单渣倒渣，单渣倒渣完成后，倒渣控制系统控制转炉的工作状态为溅渣。

如图2和图4所示，在一些实施例中，炉倾角度倒渣启动后，转炉自动由设定的开始位置向前摇到设定的第一位置，停止第一间隔时间后，每自动摇炉第一角度，再停止第二间隔时间，直至转炉摇到设定的第二位置，转炉自动摇炉至设定的第一位置时，运渣车自动向接渣位置行进，到达设定的第一接渣位置后，运渣车随转炉摇动行进，直至到达设定的第二接渣位置，运渣车到达设定的最终接渣位置时，转炉由设定的第二位置摇到设定的开始位置，运渣车回到初始位置，炉倾角度倒渣完成，转炉从摇到第一位置至摇到设定的第二位置的过程中均倒渣至运渣车，其中，转炉开始位置、第一位置、第二位置、第一角度、第一间隔时间和第二间隔时间均为炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算得到。

在一些实施例中，运渣车的行进路线可选为通过红外激光测距仪标定，运渣车由初始位置行进至第二接渣位置，总行程可选为60m，运渣车由初始位置向第二接渣位置行进表明运渣车位置的数据值增大，运渣车由第二接渣位置向初始位置行进则表明运渣车位置的数据值减小。炉倾角度可选为转炉变频器控制，控制摇炉电机的正反向以及摇炉的速度；运渣车频率可选为渣车变频器控制，转炉炉倾角度与运渣车行进线程存在互锁关系，确保了炉倾角度倒渣的稳定性。

如图4所示，在一些实施例中，设定的转炉的第一位置、第二位置和第一角度可选为手动设置修改，操作方式简单灵活。

步骤S140：确定倒渣模式为双渣倒渣模式后，设定倒渣操作为称重倒渣，倒渣控制系统根据不同的钢材成品成分含量需求、冶炼过程中成分含量以及冶炼过程中成分温度，确定倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式，控制模块根据倒渣参数，设定称重倒渣的参数，检测模块检测到转炉的工作状态为冶炼中吹氧后4-5分钟以及放钢结束时，均启动称重倒渣，冶炼中吹氧后4-5分钟称重倒渣后，进行造渣，按照称重倒渣的参数，控制模块控制转炉完成双渣倒渣，其中，倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式时，放钢结束时的称重倒渣倒渣量不同。

如图3所示，在一些实施例中，称重倒渣启动后，转炉自动由设定的开始位置向前摇到设定的第三位置，转炉摇炉开始时，运渣车行进至设定的第三接渣位置，运渣车上安装有称重测量传感器和重量显示仪表、转炉自动摇炉的过程中，随渣子落入运渣车的渣盆中，重量显示仪表实时显示重量，当重量显示仪表显示的重量等于炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算得到的倒渣重量时，转炉自动由设定的第三位置摇到设定的开始位置，运渣车回到初始位置，称重倒渣完成。

炼钢二级静动态模型与倒渣控制系统相结合，根据原料消耗量以及脱磷脱硫条件，自动为不同的冶炼需求匹配不同的倒渣模式以及倒渣操作，提高了倒渣的精确度，且无需人工倒渣，避免了人工倒渣过程对操作人员视力的损害。

在一些实施例中，确定倒渣模式为双渣倒渣模式后，倒渣控制系统根据不同的钢材成品成分含量需求、冶炼过程中成分含量以及冶炼过程中成分温度，确定倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式，包括：

当需冶炼的钢材中磷的含量小于0.01％时，设置倒渣模式为双渣不留渣模式，当冶炼钢材时铁水温度大于1330℃且铁水硅含量大于0.6％时，设置倒渣模式为双渣留渣模式，也可选为当冶炼钢材时铁水温度大于1350℃且铁水硅含量大于0.7％时或当冶炼钢材时铁水温度大于1330℃且铁水硅含量大于0.7％时或当冶炼钢材时铁水温度大于1350℃且铁水硅含量大于0.6％时，设置倒渣模式为双渣留渣模式。

根据需冶炼的钢材中磷的含量、冶炼钢材时铁水温度和铁水硅含量，确定不同的倒渣模式，提高了倒渣的精确度。

由上述实施例可知，本申请实施例提供的转炉炼钢倒渣方法，包括倒渣控制系统检测模块检测转炉的工作状态，当转炉工作状态为放钢结束时，检测模块向倒渣控制系统的控制模块发送倒渣信号，控制模块将检测模块检测到的原料消耗量以及脱磷脱硫条件发送至炼钢二级静动态模型，炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算出倒渣参数，并将倒渣参数发送至控制模块，根据冶炼过程中加入的烧结矿重量，倒渣控制系统确定倒渣模式为单渣倒渣模式或双渣倒渣模式，确定倒渣模式为单渣倒渣模式后，设定倒渣操作为炉倾角度倒渣，控制模块根据倒渣参数，设定炉倾角度倒渣的参数，检测模块检测到转炉的工作状态为放钢结束时，启动炉倾角度倒渣，按照炉倾角度倒渣的参数，控制模块控制转炉完成单渣倒渣，单渣倒渣完成后，倒渣控制系统控制转炉的工作状态为溅渣，确定倒渣模式为双渣倒渣模式后，设定倒渣操作为称重倒渣，倒渣控制系统根据不同的钢材成品成分含量需求、冶炼过程中成分含量以及冶炼过程中成分温度，确定倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式，控制模块根据倒渣参数，设定称重倒渣的参数，检测模块检测到转炉的工作状态为冶炼中吹氧后4-5分钟以及放钢结束时，均启动称重倒渣，冶炼中吹氧后4-5分钟称重倒渣后，进行造渣，按照称重倒渣的参数，控制模块控制转炉完成双渣倒渣，其中，倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式时，放钢结束时的称重倒渣倒渣量不同。炼钢二级静动态模型与倒渣控制系统相结合，根据原料消耗量以及脱磷脱硫条件，自动为不同的冶炼需求匹配不同的倒渣模式以及倒渣操作，提高了倒渣的精确度，且无需人工倒渣，避免了人工倒渣过程对操作人员视力的损害。

由于以上实施方式均是在其他方式之上引用结合进行说明，不同实施例之间均具有相同的部分，本说明书中各个实施例之间相同、相似的部分互相参见即可。在此不再详细阐述。

需要说明的是，在本说明书中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的电路结构、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种电路结构、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，有语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的电路结构、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

本领域技术人员在考虑说明书及实践这里发明的公开后，将容易想到本申请的其他实施方案。本申请旨在涵盖本发明的任何变型、用途或者适应性变化，这些变型、用途或者适应性变化遵循本申请的一般性原理并包括本申请未公开的本技术领域中的公知常识或惯用技术手段。说明书和实施例仅被视为示例性的，本申请的真正范围和精神由权利要求的内容指出。

以上所述的本申请实施方式并不构成对本申请保护范围的限定。

Claims (6)

1.一种转炉炼钢倒渣方法，其特征在于，包括：

倒渣控制系统检测模块检测转炉的工作状态，当所述转炉工作状态为放钢结束时，所述检测模块向所述倒渣控制系统的控制模块发送倒渣信号，所述控制模块将所述检测模块检测到的原料消耗量以及脱磷脱硫条件发送至炼钢二级静动态模型，所述炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算出倒渣参数，并将所述倒渣参数发送至所述控制模块；

根据冶炼过程中加入的烧结矿重量，倒渣控制系统确定倒渣模式为单渣倒渣模式或双渣倒渣模式；

确定倒渣模式为单渣倒渣模式后，设定倒渣操作为炉倾角度倒渣，所述控制模块根据所述倒渣参数，设定炉倾角度倒渣的参数，所述检测模块检测到转炉的工作状态为放钢结束时，启动炉倾角度倒渣，按照所述炉倾角度倒渣的参数，所述控制模块控制转炉完成单渣倒渣，所述单渣倒渣完成后，所述倒渣控制系统控制转炉的工作状态为溅渣；

确定倒渣模式为双渣倒渣模式后，设定倒渣操作为称重倒渣，倒渣控制系统根据不同的钢材成品成分含量需求、冶炼过程中成分含量以及冶炼过程中成分温度，确定倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式，所述控制模块根据所述倒渣参数，设定称重倒渣的参数，所述检测模块检测到转炉的工作状态为冶炼中吹氧后4-5分钟以及放钢结束时，均启动称重倒渣，所述冶炼中吹氧后4-5分钟称重倒渣后，进行造渣，按照所述称重倒渣的参数，所述控制模块控制转炉完成双渣倒渣，其中，所述倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式时，放钢结束时的所述称重倒渣倒渣量不同。

2.根据权利要求1所述的转炉炼钢倒渣方法，其特征在于，所述检测模块检测到转炉的工作状态为放钢结束时，启动炉倾角度倒渣，包括：

炉倾角度倒渣启动后，转炉自动由设定的开始位置向前摇到设定的第一位置，停止第一间隔时间后，每自动摇炉第一角度，再停止第二间隔时间，直至所述转炉摇到设定的第二位置，转炉自动摇炉至设定的第一位置时，运渣车自动向接渣位置行进，到达设定的第一接渣位置后，所述运渣车随所述转炉摇动行进，直至到达设定的第二接渣位置，所述运渣车到达所述设定的最终接渣位置时，转炉由所述设定的第二位置摇到所述设定的开始位置，运渣车回到初始位置，炉倾角度倒渣完成，所述转炉从摇到第一位置至摇到设定的第二位置的过程中均倒渣至所述运渣车，其中，转炉所述开始位置、所述第一位置、所述第二位置、所述第一角度、所述第一间隔时间和所述第二间隔时间均为所述炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算得到。

3.根据权利要求1所述的转炉炼钢倒渣方法，其特征在于，所述检测模块检测到转炉的工作状态为冶炼中吹氧后4-5分钟以及放钢结束时，均启动称重倒渣，包括：

称重倒渣启动后，转炉自动由设定的开始位置向前摇到设定的第三位置，所述转炉摇炉开始时，运渣车行进至设定的第三接渣位置，所述运渣车上安装有称重测量传感器和重量显示仪表、所述转炉自动摇炉的过程中，随渣子落入所述运渣车的渣盆中，所述重量显示仪表实时显示重量，当所述重量显示仪表显示的重量等于所述炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算得到的倒渣重量时，转炉自动由设定的第三位置摇到设定的开始位置，运渣车回到初始位置，称重倒渣完成。

4.根据权利要求1所述的转炉炼钢倒渣方法，其特征在于，所述控制模块将所述检测模块检测到的原料消耗量以及脱磷脱硫条件发送至炼钢二级静动态模型，所述炼钢二级静动态模型根据设定的计算法则，计算出倒渣参数，包括：

所述原料消耗量包括石灰消耗量、铁水料耗量和氧气消耗量；

单渣倒渣模式中，所述炼钢二级静动态模型计算出的倒渣参数包括设定的转炉的开始位置、第一位置、第二位置、第一角度、第一间隔时间、第二间隔时间和倒渣质量；

双渣模式中，所述炼钢二级静动态模型计算出的倒渣参数包括设定的转炉的开始位置、第三位置和倒渣质量。

5.根据权利要求1所述的转炉炼钢倒渣方法，其特征在于，所述根据冶炼过程中加入的烧结矿重量，倒渣控制系统确定倒渣模式为单渣倒渣模式或双渣倒渣模式，包括：

当冶炼过程中加入的烧结矿重量小于5吨时，设置倒渣模式为单渣倒渣模式，当冶炼过程中加入的烧结矿重量不小于5吨时，设置倒渣模式为双渣倒渣模式。

6.根据权利要求1所述的转炉炼钢倒渣方法，其特征在于，所述确定倒渣模式为双渣倒渣模式后，倒渣控制系统根据不同的钢材成品成分含量需求、冶炼过程中成分含量以及冶炼过程中成分温度，确定倒渣模式为双渣留渣模式或双渣不留渣模式，包括：

当需冶炼的钢材中磷的含量小于0.01％时，设置倒渣模式为双渣不留渣模式，当冶炼钢材时铁水温度大于1330℃且铁水硅含量大于0.6％时，设置倒渣模式为双渣留渣模式。

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