CN113976884A - 填粉机 - Google Patents
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Abstract
一种填粉机，用于为铜管注入金属粉末，包括机架、固定于所述机架下侧的转动机构、固定于所述转动机构上的振动填粉机构、固定于所述机架上侧并位于所述振动填粉机构上方的升降机构及固定于所述机架上侧并位于所述振动填粉机构外周的下料机构，铜管固定于所述振动填粉机构上，所述下料机构包括下料支架、固定于所述下料机构上端的搅拌箱、设于所述搅拌箱下方的料斗、与所述料斗出料口连接的定量机构及注料斗，所述定量机构控制每次注入的金属粉末数量。本申请可精确可控地注入既定量的金属粉末。
Description
技术领域
本申请涉及散热部件制造、自动化等领域，尤指一种填粉机。
背景技术
散热技术被广泛应用于电子设备中，传统电脑、手机、服务器等内部芯片在运行中会产生大量的热量，若热量不及时散发处理，会影响芯片的运行性能，甚至损坏芯片。传统散热一般包括金属传导热量、风冷、液冷等不同散热种类，金属传导一般采用铜片来传导热量，需要用到较大面积的铜材，占用空间相对较大；风冷一般在导热金属上加装一个风扇，通过风带走热量，传统台式电脑一般采用此种结构；液冷需要使用水货冷媒，在传统概念中需要一个水循环系统来支撑，在一些电脑发烧友存在应用。当然，目前也出现了通过石墨来导热的技术，诸如手机芯片与金属壳之间通过石墨材料来导热等。同时，人们发明了一种结合液冷功能的散热部件可以极大地提升散热效率，中华人民共和国第201810230118.1号专利申请揭示了一种散热铜管的制作方法，即通过在铜管内添加铜粉烧结形成毛细孔结构，注入冷媒后再抽真空封口，毛细孔内会残留微量冷媒或纯水，通过水气态、液态转化回流等原理大大提升散热效果。该产品在制作过程中，需要在铜管内添加铜粉，缺少铜粉定量机构及高效自动加粉的机器设备。
发明内容
鉴于此，有必要提供一种可自动可控、精确下料的填粉机。
为解决上述技术问题，本申请提供了一种填粉机，用于为铜管注入金属粉末，包括机架、固定于所述机架下侧的转动机构、固定于所述转动机构上的振动填粉机构、固定于所述机架上侧并位于所述振动填粉机构上方的升降机构及固定于所述机架上侧并位于所述振动填粉机构外周的下料机构，铜管固定于所述振动填粉机构上，所述下料机构包括下料支架、固定于所述下料机构上端的搅拌箱、设于所述搅拌箱下方的料斗、与所述料斗出料口连接的定量机构及注料斗，所述定量机构包括定量底板、贴合于所述定量底板上表面的移动构件及贴合于所述移动构件上表面的定量盖板，所述定量盖板对应所述料斗的出料口设有窗口，所述移动构件开设有定量腔，所述定量底板与定量盖板固定不动，所述移动构件相对于所述定量底板与定量盖板移动，在所述移动构件移动过程中，所述定量腔先位于所述窗口下方接收金属粉末，再移动至与所述定量底板表面错位使金属粉末通过所述注料斗进入所述振动填粉机构内。
优选地，所述定量腔是可调节的，所述移动构件上开设有条形孔，所述条形孔内还设有定量调节件，所述条形孔内被所述定量调节件所围设的空间即所述定量腔，所述定量调节件可在所述条形孔内移动以调节所述定量腔的容积大小。
优选地，所述定量调节件相对于移动构件移动，所述定量调节件通过固定于所述移动构件上的动力机构推动，所述移动构件通过另一动力机构推动。
优选地，所述料斗外设有用于检测所述料斗装料量的光检测器，所述料斗相对的两个侧壁为透明板，所述光检测器透过所述透明板检测所述料斗内的金属粉末存量以控制所述搅拌箱的出料；所述搅拌箱持续不断地搅拌金属粉末防止结块。
优选地，所述定量底板朝向所述振动填粉机构一侧开设有倾斜切口，所述注料斗位于所述倾斜切口下方，所述定量腔在移动至所述倾斜切口上方时，所述定量腔内的金属粉末通过所述倾斜切口流入所述注料斗内。
优选地，所述窗口与所述料斗的出料口始终连通固定在一起，使所述窗口内始终填充满金属粉末。
优选地，所述振动填粉机构包括隔振底座、通过隔振弹簧支撑于所述隔振底座上的振动板、通过支撑柱固定于所述振动板上方的固定盘及位于所述上固定盘上侧的注粉杯，若干所述铜管的被限位于所述固定盘周缘，所述振动马达安装于所述振动板下表面上且不接触所述隔振底座，所述铜管的顶端被夹持于所述注粉杯内，所述下料机构的注料斗将金属粉末注入所述注粉杯内后进入所述铜管内。
优选地，所述固定盘包括通过连接柱固定于所述振动板上的下固定盘及通过连接柱固定于所述下固定盘上方的上固定盘，所述注粉杯通过开合机构固定于所述上固定盘上侧，所述铜管两端分别限位于所述下固定盘与上固定盘上。
优选地，所述铜管包括管体、位于管体一端的尖端、连接所述管体与尖端的过渡锥部及贯通所述铜管的腔体，所述芯棒包括棒体及设于所述棒体一端的锥端，所述芯棒插入所述铜管后，所述锥端封闭所述尖端，所述管体的外径大于所述尖端的外径，所述过渡锥部的外径自所述管体向所述尖端方向逐渐减小，所述锥端至少部分进入所述尖端并与所述过渡锥部的内壁面紧密贴合。
优选地，所述芯棒的棒体部分表面与所述管体内壁面贴合形成贴合面、部分表面向内凹陷形成缺失部，所述缺失部的外径小于所述贴合面的外径，所述管体内壁面与所述缺失部外表面之间形成填充腔，所述金属粉末填充至所述填充腔内，所述芯棒顶端凸出所述注粉杯形成被所述升降机构压制的受压部。
本申请填粉机通过在所述下料机构内设置定量机构，所述定量机构通过三层表面贴合的定量底板、移动构件与定量盖板来实现金属粉末的精确定量，具体地，使所述定量底板与定量盖板固定不动，而所述移动构件在二者之间移动来使移动构件内的定量腔注入既定分量的金属粉末并将定量腔内的金属粉末最终注入震动填粉机构内。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：
图1为本申请散热部件的铜管的立体图及其截面图；
图2为本申请散热部件的铜管用于填粉时用的芯棒的立体图及其截面图；
图3为本申请散热部件的芯棒插入所述铜管内后的立体图及其截面图；
图4为本申请填粉机的立体组合图；
图5为本申请填粉机另一角度的立体组合图；
图6为沿图4所示A-A虚线的剖视图；
图7为图6所示虚线圈的局部放大图；
图8为本申请注粉装置固定铜管与芯棒的立体组合图；
图9为沿图8所示B-B虚线的剖视图；
图10为本申请注粉杯的立体图；
图11为沿图10所示C-C虚线的剖视图；
图12为本申请下料机构的立体组合图；
图13为沿图12所示D-D虚线的剖视图；
图14为本申请定量机构的立体图；
图15为沿图14所示E-E虚线的剖视图；
图16为沿图14所示F-F虚线的剖视图；
图17为本申请填粉机第二实施例的立体图。
附图标记说明
铜管-10；管体-11；尖端-12；过渡锥部-13；空腔-14；填充腔-15；芯棒-20；棒体-21；锥端-22；贴合面-211；缺失部-212；受压部-23；机架-30；机架底板-31；机架顶板-32；侧板-33；减振机脚-34；振动填粉机构-40；隔振底座-41；支撑板-411；下支撑柱-412；套设端-413，423；振动板-42；振动板体-421；上支撑柱-422；隔振弹簧-424；振动马达-43；下定位组件-44；下固定盘-441；定位杯-442；定位锥孔-443；支撑柱-444；上固定盘-45；注粉杯-46；第一部分461；第二部分-462；芯棒夹持部-463；杯座-464；杯体-465；固定缺口-4651；载粉漏斗-4652；斜面-4653；夹持孔-466；第一孔部-4661；第二孔部-4662；第三孔部-4663；倒角-4664；台阶-4665；开合机构-47；底壳-471；上壳-472；开合臂-473；臂体-4731；固定端-4732；锁定螺钉-4733；连接柱-48；升降机构-50；压制块-51；下料机构-60；第一固定板-601；第二固定板-602；第三固定板-603；第一支柱-604；第二支柱-605；第三支柱-606；搅拌箱-61；料斗-62；存料腔-621；进料口-623；出料口-624；光检测器-622；透明板-625；定量机构-63；定量底板-631；倾斜切口-6311；侧框-632；移动构件-633；移动板-6331；条形孔-6332；定量腔-S；动力机构-6333,6341；定量调节件-634；注料斗-64；转动机构-70。
具体实施方式
为使本申请的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请具体实施例及相应的附图对本申请技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。
本申请以图4所示X方向为横向方向，以Y方向为纵向方向，以Z方向为垂直方向的上方；以XY方向构成的面作为水平面。
请参阅图1至图3所示，为本申请填粉机中需要采用的关键零组件，包括铜管10与芯棒20，在阐述本申请制造方法之前，详细描述所述铜管10与芯棒20的结构特征。
所述铜管10包括中空的管体11、形成于所述管体11一端的尖端12、自所述管体11过渡至所述尖端12的过渡锥部13及贯通所述管体11的空腔14。所述管体11的外径大于所述尖端12的外径，所述过渡锥部13两端部分连接所述管体11与所述尖端12，所述过渡锥部13的外径自所述管体11向所述尖端12方向逐渐减小。所述空腔14贯通所述管体11、过渡锥部13与所述尖端，且所述过渡锥部13内的空腔14内壁面为倾斜面结构。
所述芯棒20包括棒体21及形成于所述板体21下端的锥端22。所述棒体21外表面包括弧形的贴合面211及部分表面向内收缩形成的缺失部212。在所述芯棒20插入所述铜管10的空腔14内后，所述芯棒20的锥端22插入所述铜管10的过渡锥部13内，且所述锥端22端缘至少部分插入所述尖端12内的空腔14，所述锥端22的外表面至少部分与所述过渡锥部13的内壁面贴合密封。所述棒体21贴合面211处的外径等于所述管体11的空腔14的内径并与所述管体11内壁面贴合，而所述缺失部212处的外径小于所述管体10的内径，使所述棒体21的缺失部212与所述管体11的外壁之间形成有填充腔15。所述填充腔15下端在所述过渡锥部13处被所述锥端22密封。所述芯棒20上端还包括超过所述管体11顶端的受压部23。
本申请填粉机是通过采用图示的铜管10进行多次加工制成的。具体包括如下步骤：
S10、提供铜管10与芯棒20，并将所述芯棒20插入所述铜管10内固定。
本步骤中的所述芯棒20自所述铜管10上端插入所述空腔14内，所述芯棒20的尖端22与所述过渡锥部13贴合封闭下端的空腔14。所述空腔14内形成有位于所述棒体21缺失部212与所述管体11内壁面之间的填充腔15，所述填充腔15用于填充金属粉末，如铜粉等。
S20、向所述填充腔15内注入金属粉末。
本步骤中是本申请关注的重点，解决所述金属粉末快速高效且按既定份量注入所述填充腔的技术问题。本步骤具体实施方式将在后续本申请的填粉机中进行详细阐述。所述金属粉末被限制于所述填充腔15内不可移动。
S30、将注入金属粉末的铜管10与芯棒20进行高温烧结，使所述金属粉末烧结成型。
本步骤中，所述金属粉末烧结成型后，粘结于所述填充腔的管体11内壁面上，此处所述金属粉末选择与所述铜管10相同的材质，即铜粉颗粒以增加所述金属粉末烧结时与所述铜管10的结合强度。所述芯棒20采用不锈钢材质制造，在所述金属粉末烧结后不会与所述芯棒20粘结。所述金属粉末烧结成型后，粉末颗粒相互连接，依照粉末颗粒大小的不同，烧结成型后，所述金属粉末烧结体内部形成若干相互交错的毛细孔结构，所述毛细孔的大小依据需要通过调整所述金属粉末颗粒的大小来调节。
S40、抽出所述芯棒20，并将所述铜管10压制成预定结构，并将所述铜管10的尖端12通过氩弧焊封口。
此步骤中，所述铜管10依据预定需要的形状进行压制，所述金属粉末的烧结成型体位于所述腔体14内，所述腔体14的体积变小，所述金属粉末烧结体上侧还会形成一定的空隙。
S50、将冷媒注入所述压扁的铜管10腔体14内，并抽真空。
本步骤中，所述冷媒可以是纯水，抽真空从所述铜管10的上端进行，在此之前，即烧结成型之后，可以通过对所述铜管10的上端进行预加工，加工成便于抽真空且便于氩弧焊的结构，如加工成所述尖端12结构等。抽真空的过程中，水分子会部分残留于所述金属粉末烧结体内的毛细孔内，而不会被全部抽出。
S60、在真空环境下对所述铜管10的上端进行氩弧焊封口。
通过上述步骤，本申请的散热部件即完成加工，其工作原理如下：所述散热部件的一端接触需散热部件(热端)，所述散热部件的另一端位于散热段(冷端)。在热端受热后，所述金属粉末烧结体内的液体汽化成气体并通过空隙向冷端输送，输送至冷端的热空气受冷液化进入冷端的烧结体内，而受热端水分蒸发，冷端的水分子会顺着烧结体内的毛细孔输送至热端被蒸发，如此形成一个液冷循环系统，可以极大地提高散热效率。
请继续参阅图4至图7所示，本申请填粉机包括机架30、固定于所述机架30下侧的转动机构70、固定于所述转动机构70上的振动填粉机构40、固定于所述机架30上侧并位于所述振动填粉机构40上方的升降机构50及固定于所述机架30上侧并位于所述振动填粉机构40外周的下料机构60。
所述机架30包括机架底板31、位于所述机架底板31上方的机架顶板32、支撑于所述机架底板31与所述机架顶板32之间的柱体35、位于所述机架底板31下侧的四个减振机脚34及围护于所述机架底板31与所述机架顶板32之间的侧板33。所述机架顶板32顶部开口以供所述振动填粉机构40向上凸出。
所述转动机构70为旋转分度盘，组装于所述机架30的机架底板31上，可带动所述振动填粉机构40按既定频率转动。
所述振动填粉机构40包括固定于所述转动机构70上的隔振底座41、固定于所述隔振底座41上方的振动板42、固定于所述振动板42下表面上的振动马达43、固定于所述振动马达43上方的下定位组件44、固定于所述下定位组件44上方的上固定盘45、位于所述上固定盘45上方的注粉杯46及开合所述注粉杯46的开合机构47。所述升降机构50位于所述注粉杯46上方并可上下移动。
所述隔振底座41包括圆形支撑板411及自所述圆形支撑板411周缘向上延伸形成的若干下支撑柱412，所述下支撑柱412的顶端设有外径较小的套设端413。所述振动板42包括圆盘状的振动板体421及自所述振动板体421向下延伸并与所述下支撑柱412对应的上支撑柱422，所述上支撑柱422的下端形成有外径较小的套设端423，所述下支撑柱412与所述上支撑柱422的套设端413，423之间通过隔振弹簧424支撑，所述下支撑柱412与所述上支撑柱422的套设端413,423相互之间不产生接触，通过所述隔振弹簧424实现弹性支撑达到减振的效果，避免机架30与地面之间产生过大的振动。所述振动马达43固定于所述振动板42下表面且不与所述隔振底座41接触。
所述下定位组件44包括下固定盘441及固定于所述下固定盘441周缘上侧的若干定位杯442。所述定位杯442上设有定位锥孔443，所述下固定盘441对应所述定位锥孔443位置处贯通形成有通孔。所述上固定盘45位于所述下固定盘441上方，所述上固定盘45与所述下固定盘441之间的距离需要依据所述铜管10的长度调整，所述下固定盘441与所述上固定盘45之间通过若干支撑柱444相互支撑。所述铜管10的过渡锥部13支撑于所述定位锥孔443内以限制所述铜管10的下端。
所述支撑板411、振动板42、下固定盘441与上固定盘45通过至少一个连接柱48串接固定在一起，所述连接柱被所述转动机构70所驱动并带动所述振动填粉机构40转动。
若干所述开合机构47规则排列于所述上固定盘45周缘并，每个开合机构47对应一个注粉杯46，每个注粉杯46对应一个所述定位杯442。
请继续参阅图8至图11所示，每个开合机构47包括外壳、安装于所述外壳内并延伸出所述外壳夹持所述注粉杯46的一对开合臂473、两端分别抵持所述外壳横向一侧与开合臂473横向外侧的一对弹性件474及固定于所述固定盘45上并可施加力量给一对所述开合臂473以使所述开合臂473张开的驱动件(未标号)。
所述外壳包括底壳471及与所述底壳471固定在一起的上壳472，所述上壳包括顶盖部分及自所述顶盖部分横向两侧向下延伸形成的侧板部分，所述弹性件474支撑于所述侧板部分内侧面与所述开合臂473外侧之间以迫使一对所述开合臂473始终趋于相互并拢的状态。所述开合臂473包括位于所述外壳内的臂体4731、自所述臂体4731延伸出所述外壳并夹持所述注粉杯46的固定端4732及锁定所述固定端4732与所述注粉杯46的锁定螺钉4733。一对所述臂体4731的宽度小于所述上壳472的一对侧板部分之间的距离以使所述臂体4731在张开与并拢之间变化。
所述注粉杯46包括相互分离的第一部分461、第二部分462，所述第一部分461与所述第二部分462可以相互合拢或打开。当所述第一部分461与所述第二部分462合拢在一起时，所述注粉杯46还包括杯座464与杯体465，所述杯座464的外径小于所述杯体465的外径，且所述杯体465大致呈锥形结构，一对所述开合臂473的固定端4732分别通过所述固定螺钉4733分别固定于所述杯座461的第一部分461与第二部分462外。所述注粉杯46还包括在垂直方向上贯穿的夹持孔466，所述杯体465内开设有连通所述夹持孔466的载粉漏斗4652，所述载粉漏斗4652的倾斜面4653便于承载金属粉末并将所述金属粉末振动滑落至所述夹持孔466一侧。所述杯体465第一部分461与第二部分462的顶部还分别开设有固定缺口4651，一对芯棒夹持部463分别固定于所述第一部分461与所述第二部分462的固定缺口4651内，所述芯棒夹持部463的夹持部分设有与所述芯棒20对应位置仿形的凹槽。所述夹持孔466从上至下分别包括第一孔部4661、第二孔部4662及第三孔部4663。所述第二孔部4662的内径小于所述第一孔部4661与所述第三孔部4663的内径，并在所述第二孔部4661与所述第三孔部4663的结合处形成台阶4665，在所述第一孔部4661与所述第二孔部4662结合处形成倒角4664以便于金属粉末下滑。
在振动注粉时，所述开合机构47打开，所述芯棒20插入所述铜管10内后，将所述铜管10的过渡锥部13卡入所述下定位组件44的定位锥孔443内，所述铜管10的顶端卡入所述夹持孔466内。闭合所述开合机构47，所述注粉杯46的第一部分461与第二部分462合拢夹持所述铜管10与芯棒20，具体地，所述铜管10的上端部被夹持于所述第三孔部4663内，所述铜管10的顶端面位于所述台阶4665下侧而被覆盖，所述芯棒20的锥端22支撑于所述铜管10的过渡锥部13内，芯棒20上端的受压部23被一对所述芯棒夹持部463所固定。振动时，金属粉末先注入所述注粉杯46的载粉漏斗4652内，随后，金属粉末顺着所述载粉漏斗4652的斜面4653滑落至所述第一孔部4661的芯棒20外周，并沿着倒角4664继续向下进入所述芯棒20与所述铜管10之间的填充腔15内完成填充。在此过程中，所述升降机构50会下移，所述升降机构50包括压制所述芯棒20顶端的压制块51，使所述芯棒20的锥端22贴近所述铜管10内的过渡锥部13，防止金属粉末从所述铜管10的尖端12漏出。
具体地，所述振动填粉机构40的上固定盘45上沿周缘设置有若干个相互对应的开合机构47及注粉杯46，通过所述转动机构70按既定频率及幅度转动来改变不同注粉杯46与其上的铜管10、芯棒50的位置，并选定一个位置上料下料，从而实现循环连续注粉生产。所述第一孔部4661的设置有利于加快填粉效率，金属粉末可快速进入空间相对较大的第一孔部4661内，而在所述第一孔部4661内时，金属粉末可保证足够的量在产生振动时顺利进入所述填充空间15内。填充完成后，所述升降机构50上升，开合机构47张开，即可下料，此时所述芯棒20与所述铜管10之间已经充满金属粉末，相对位置不会轻易产生变动。
请继续参阅图12至图16所示，以下将详细介绍本申请的下料机构60。本申请下料机构包括下料支架、固定于所述下料支架上的搅拌箱61、连接于所述搅拌箱61下方的料斗62、连接所述料斗62的定量机构63及连接于所述定量机构出料口处并将金属粉末注入所述注粉杯46内的注料斗64。
所述下料支架包括从下向上依次设置的第一固定板601、第二固定板602、第三固定板603、支撑于所述第一固定板601与第二固定板602之间的第一支柱604、支撑于所述第二固定板602与第三固定板603之间的第二支柱605及自所述第三固定板603纵向两侧向上延伸形成的第三支柱606。所述第一固定板601固定于所述机架30的机架顶板32上并位于所述上固定盘45外周，所述第一支柱604固定于所述第一固定板601上，在具体实施时，所述第一固定板601为非必要特征，可以将所述第一支柱604直接固定于所述机架顶板603上。所述第二固定板602固定于所述第一支柱604上，所述定量机构63安装固定于所述第二固定板602上侧；所述第三固定板603固定于所述第二支柱605上侧，且所述料斗62上部分固定于所述第三固定板603上，所述料斗62的下部分连接于所述定量机构62上。所述搅拌机构61固定于所述第三支柱606上，且所述搅拌机构61的出料口对准所述料斗62以方便金属粉末进入所述料斗62内。
所述搅拌箱61的作用在于将所述金属粉末搅拌使其保持颗粒状，避免金属粉末相互粘结。
所述料斗62包括存料腔621、朝向所述搅拌箱61的进料口623、连接所述定量机构63的出料口624及用于检测所述料斗62存料量的光检测器633。其中，所述料斗62相对的两个侧壁至少部分设置为透明板625，所述光检测器622分别安装于所述透明板625的外侧，透过所述透明板625可以检测到料斗62内的金属粉末存量，若达到预定的存量，则关闭所述搅拌箱61的出料口避免外溢，若低于预定的存量则打开所述搅拌箱61的出料口下料。
所述定量机构63包括固定于所述第二固定板602上的定量底板631、自所述定量底板631横向两侧向上一体延伸形成的侧框632、组装于所述定量底板631上侧并位于一对所述侧框632之间的移动构件633与定量调节件634、固定于所述移动构件633上侧的定量盖板635。
所述定量底板631朝向所述注粉杯46一侧开设有倾斜切口6311，所述注料斗64安装于所述倾斜切口6311位置以将从倾斜切口6311位置处流出的金属粉末注入所述注粉杯46内。所述倾斜切口6311采用倾斜切面，所述注料斗64上侧开口大于所述倾斜切口6311的开口以使所述金属粉末完全进入所述注料斗64内。所述侧框632固定于所述定量底板631横向两侧起到限位的作用，所述侧框632位于所述定量底板631与定量盖板635之间并起到支撑作用。其可以是一体结构。所述定量盖板635上开设有窗口6351，所述窗口6351与所述料斗62的出料口624连接在一起。
所述移动构件633包括可于所述定量底板631、定量盖板635与侧框632围设成的空间内前后移动的移动板6331、沿前后方向开设于所述移动板6331并贯穿后侧的条形孔6332及驱动所述移动板6331前后移动的动力机构6333。在具体实施中，所述条形孔6332也可以设置成一个腔体作为定量腔S，所述定量腔S的容积是经过计算出的对应每个铜管10需要填充的金属粉末的量。在注粉状态时，所述移动板6331的定量腔S先移动至所述定量盖板635的窗口6351下方，金属粉末自所述窗口6351充满所述定量腔S，随后所述移动板6331移动直至所述定量腔S移动至所述定量底板631的倾斜切口6311上方，此时，所述金属粉末自所述定量腔S注入所述倾斜切口6311内并顺着注料斗64注入所述注粉杯46内。而所述移动板6331的上下表面分别紧密贴合所述定量盖板635与所述定量底板631表面，保证所述金属粉末在所述移动板6331移动过程中，金属粉末不会进入所述移动板6331的上下表面上。
在实际实施过程中，一种铜管10需要添加多少金属粉末需要经过多次的实验验证，或者为解决不同铜管10产品可适用于本申请的振动注粉机构，即所述定量腔S是需要可调节的。此时，在所述条形孔6332向后贯通，并在所述条形孔6332内新增定量调节件634，所述定量调节件634通过动力机构6341控制相对于所述移动板6331前后移动，从而调节了所述定量腔S的容积。一个下料机构可视产品规则的不同，设置两个定量腔S，一次注粉可以完成两个铜管10的注料。
请参阅图17所示，为本申请的填粉机的另一实施例，在一些产品中，注粉的品种可能存在不同的种类，即需要填充两种不同的金属粉末，此时增加一组或多组下料机构60即可实现所需功能，实现不同目数颗粒物的填充。
以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上实施例仅表达了本发明的优选的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (10)
1.一种填粉机，用于为铜管注入金属粉末，其特征在于，包括机架、固定于所述机架下侧的转动机构、固定于所述转动机构上的振动填粉机构、固定于所述机架上侧并位于所述振动填粉机构上方的升降机构及固定于所述机架上侧并位于所述振动填粉机构外周的下料机构，铜管固定于所述振动填粉机构上，所述下料机构包括下料支架、固定于所述下料机构上端的搅拌箱、设于所述搅拌箱下方的料斗、与所述料斗出料口连接的定量机构及注料斗，所述定量机构包括定量底板、贴合于所述定量底板上表面的移动构件及贴合于所述移动构件上表面的定量盖板，所述定量盖板对应所述料斗的出料口设有窗口，所述移动构件开设有定量腔，所述定量底板与定量盖板固定不动，所述移动构件相对于所述定量底板与定量盖板移动，在所述移动构件移动过程中，所述定量腔先位于所述窗口下方接收金属粉末，再移动至与所述定量底板表面错位使金属粉末通过所述注料斗进入所述振动填粉机构内。
2.如权利要求1所述的填粉机，其特征在于，所述定量腔是可调节的，所述移动构件上开设有条形孔，所述条形孔内还设有定量调节件，所述条形孔内被所述定量调节件所围设的空间即所述定量腔，所述定量调节件可在所述条形孔内移动以调节所述定量腔的容积大小。
3.如权利要求2所述的填粉机，其特征在于，所述定量调节件相对于移动构件移动，所述定量调节件通过固定于所述移动构件上的动力机构推动，所述移动构件通过另一动力机构推动。
4.如权利要求3所述的填粉机，其特征在于，所述料斗外设有用于检测所述料斗装料量的光检测器，所述料斗相对的两个侧壁为透明板，所述光检测器透过所述透明板检测所述料斗内的金属粉末存量以控制所述搅拌箱的出料；所述搅拌箱持续不断地搅拌金属粉末防止结块。
5.如权利要求4所述的填粉机，其特征在于，所述定量底板朝向所述振动填粉机构一侧开设有倾斜切口，所述注料斗位于所述倾斜切口下方，所述定量腔在移动至所述倾斜切口上方时，所述定量腔内的金属粉末通过所述倾斜切口流入所述注料斗内。
6.如权利要求5所述的填粉机，其特征在于，所述窗口与所述料斗的出料口始终连通固定在一起，使所述窗口内始终填充满金属粉末。
7.如权利要求1所述的填粉机，其特征在于，所述振动填粉机构包括隔振底座、通过隔振弹簧支撑于所述隔振底座上的振动板、通过支撑柱固定于所述振动板上方的固定盘及位于所述上固定盘上侧的注粉杯，若干所述铜管的被限位于所述固定盘周缘，所述振动马达安装于所述振动板下表面上且不接触所述隔振底座，所述铜管的顶端被夹持于所述注粉杯内，所述下料机构的注料斗将金属粉末注入所述注粉杯内后进入所述铜管内。
8.如权利要求7所述的填粉机，其特征在于，所述固定盘包括通过连接柱固定于所述振动板上的下固定盘及通过连接柱固定于所述下固定盘上方的上固定盘，所述注粉杯通过开合机构固定于所述上固定盘上侧，所述铜管两端分别限位于所述下固定盘与上固定盘上。
9.如权利要求8所述的填粉机，其特征在于，所述铜管包括管体、位于管体一端的尖端、连接所述管体与尖端的过渡锥部及贯通所述铜管的腔体，所述芯棒包括棒体及设于所述棒体一端的锥端，所述芯棒插入所述铜管后，所述锥端封闭所述尖端，所述管体的外径大于所述尖端的外径，所述过渡锥部的外径自所述管体向所述尖端方向逐渐减小，所述锥端至少部分进入所述尖端并与所述过渡锥部的内壁面紧密贴合。
10.如权利要求9所述的填粉机，其特征在于，所述芯棒的棒体部分表面与所述管体内壁面贴合形成贴合面、部分表面向内凹陷形成缺失部，所述缺失部的外径小于所述贴合面的外径，所述管体内壁面与所述缺失部外表面之间形成填充腔，所述金属粉末填充至所述填充腔内，所述芯棒顶端凸出所述注粉杯形成被所述升降机构压制的受压部。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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| GR01 | Patent grant | ||
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