CN113968192A - 一种汽车内饰件及其制备方法 - Google Patents

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杨杉苗
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Abstract

本发明提供了一种汽车内饰件及其制备方法，汽车内饰件包括基板、支撑框和加强网布，所述加强网布设置在所述基板和所述支撑板之间，所述基板包括气囊门，所述基板上设有弱化槽，所述弱化槽的延伸线构成所述气囊门的边缘，所述弱化槽两端之间的连线构成所述气囊门的转轴线，所述加强网布包括第一加强部和第二加强部，所述转轴线穿过所述第一加强部在所述基板上的覆盖区域，所述第一加强部从所述转轴线位置朝所述气囊门内延伸部位的覆盖区域位于所述气囊门内，所述第二加强部与所述第一加强部位于所述气囊门外的部位相接，所述第二加强部覆盖所述基板的延伸撕裂区域。本发明可以降低气囊门撕裂飞出风险，还可以降低汽车内饰件的制造成本。

Description

一种汽车内饰件及其制备方法
技术领域
本发明涉及汽车配件技术领域，具体而言，涉及一种汽车内饰件及其制备方法。
背景技术
为了提高车辆安全性，在汽车方向盘、仪表盘、车门等部位会设置安全气囊，安全气囊安装在汽车内饰件中，由气囊门遮蔽，气囊点爆过程中，气囊门会绕着转轴打开并翻转。现有技术在气囊门的转轴部位设有网布，汽车内饰件的基板上设有固定件，网布固定在固定件上。气囊门打开时，网布会用自身的强度将气囊门和汽车内饰件紧紧固定住，防止气囊门撕裂飞出。
但是采用网布的固定结构存在一些不足，气囊门打开时网布需要承受大部分点爆的力和撕裂力，因此对网布承受爆破拉力、延伸断裂等性能要求极高，需要采用特殊工艺编织，还需要经过特殊压缩工艺处理，其造价昂贵，生产成本高；另外在爆破过程中，气囊门外侧靠近转轴部位容易发生延伸撕裂，气囊门会被整个炸出并被网布拽回，这个过程中气囊门的运动轨迹无法控制，可能会对驾乘人员身体造成损害。
发明内容
本发明的目的是提供一种新的气囊门防撕裂结构，所要解决的技术问题上如何降低气囊门撕裂飞出风险，以及如何降低汽车内饰件的制造成本。
为解决上述问题，本发明一方面提供一种汽车内饰件，包括基板、支撑框和加强网布，所述加强网布设置在所述基板和所述支撑板之间，所述基板包括气囊门，所述基板上设有弱化槽，所述弱化槽的延伸线构成所述气囊门的边缘，所述弱化槽两端之间的连线构成所述气囊门的转轴线，所述加强网布包括第一加强部和第二加强部，所述转轴线穿过所述第一加强部在所述基板上的覆盖区域，所述第一加强部从所述转轴线位置朝所述气囊门内延伸部位的覆盖区域位于所述气囊门内，所述第二加强部与所述第一加强部位于所述气囊门外的部位相接，所述第二加强部覆盖所述基板的延伸撕裂区域。
相对于现有技术，本发明的汽车内饰件由基板、支撑框和加强网布构成，三者之间存在多种作用力，如加强网布与基板、支撑框之间存在摩擦力，加强网布与支撑框之间存在挤压力，支撑框与基板之间存在拉拔力等，气囊打开产生的爆破力传导到转轴区域时，会分摊到基板、支撑框和加强网布上，由此降低气囊门撕裂飞出风险，提高了安全性，并降低了加强网布所需要承受的爆破拉力，对加强网布的强度要求会大大下降，无需经过特殊工艺处理，节约了生产成本；加强网布具有第一加强部和第二加强部，第一加强部对转轴区域进行加强，第一加强部会拉住气囊门并使其沿转轴线转动，避免碎片飞溅，第二加强部对于基板的延伸撕裂区域进行了加强，可以有效预防基板与转轴相邻的过渡薄弱区域在爆破时发生延伸断裂，保证气囊门沿转轴线翻转，提高安全性；加强网布还对汽车内饰件整体起到结构加强作用，使之可以更好的承受气囊安装点、嵌件安装点对零件局部产生的压力，使整个零件更加不易变形。
在优选或可选的实施方式中，所述第一加强部与所述转轴线对应部位的长度小于或等于所述转轴线的长度。由此第一加强部不会覆盖到弱化槽的部位，保证气囊门可以沿弱化槽撕裂，当第一加强部与转轴线对应部位的长度等于转轴线的长度时，其加强效果最好，对于加强网布的强度要求最低。
在优选或可选的实施方式中，所述第一加强部为四边形，所述第一加强部的底边与所述第二加强部相接，所述第一加强部的顶边位于所述气囊门区域，所述第一加强部的两条侧边与所述转轴线相交。由此便于第一加强部加工成型，也便于其在基板上定位安装。
在优选或可选的实施方式中，所述第一加强部的侧边与所述转轴线延长线之间的夹角为0°-90°，优选为0°-60°。第一加强部的侧边倾斜设置可以增加第一加强部在气囊门内的覆盖区域，由此增加第一加强部与基板、支撑框相互作用的区域，防止第一加强部撕裂损坏，提高可靠性。
在优选或可选的实施方式中，所述第二加强部的顶边与所述第一加强部相接，所述第二加强部的顶边与所述转轴线平行。由此使第二加强部可以覆盖住转轴线相邻部位，对于容易发生延伸断裂的部位进行有效加强。
在优选或可选的实施方式中，所述第二加强部的侧边和底边与所述基板的边缘对齐。由此第二加强部一直延伸至基板的边缘，基板上没有弱化过渡的区域，就不会在第二加强部与基板的交界位置发生撕裂。
在优选或可选的实施方式中，所述加强网布还包括第三加强部，所述第三加强部与所述第二加强部的顶边相接，所述第三加强部在所述基板上的覆盖区域位于所述气囊门的外部。撕裂还可能沿着第二加强部顶边与基板交界位置发生，由此设置第三加强部可以防止此处发生撕裂。
在优选或可选的实施方式中，所述第三加强部的数量为两个，两个所述第三加强部分别设置在所述第一加强部的两侧。由此在第一加强部两侧各设置一个第三加强部，防止气囊门两侧发生延伸撕裂。
在优选或可选的实施方式中，所述第三加强部为三角形或四边形，所述第三加强部的底边与所述第二加强部相接。由此便于第三加强部加工成型。
在优选或可选的实施方式中，所述第三加强部的底边与所述转轴线平行，所述第三加强部靠近所述第一加强部的侧边与底边之间的夹角为0°-180°，优选为45°-90°。由此第三加强部侧边与可能发生撕裂的方向形成夹角，可以提高防撕裂的效果。
在优选或可选的实施方式中，所述第三加强部远离所述第一加强部的侧边与所述基板的边缘对齐。由此第三加强部一直延伸至基板的边缘，避免第三加强部与基板的交界位置发生撕裂。
在优选或可选的实施方式中，所述加强网布由受力线编织而成，所述受力线由一根或多根纱线编织而成。由此加强网布可以通过增加纱线数量来调整性能，不需要采用特殊工艺或材料，生产成本较低。
在优选或可选的实施方式中，所述受力线由芳纶线、PET线或PP线中的一种或多种纱线编织而成。由此受力线对材料没有特殊要求，生产成本较低。
在优选或可选的实施方式中，所述受力线的延伸率为10％-100％。由此，限定受力线的性能，保证加强网布整体的承受冲击能力。
在优选或可选的实施方式中，所述受力线的断裂强度为500N/cm-50000N/cm。由此，限定受力线的性能，保证加强网布整体的承受冲击能力。
在优选或可选的实施方式中，所述加强网布嵌入所述基板表面。由此加强网布定位可靠，不会偏移，基板外观面更加平滑，且不需要再设置固定结构，可以减少工艺步骤，提高生产效率。
在优选或可选的实施方式中，所述加强网布具有网眼，所述支撑框覆盖所述网眼部分穿过所述网眼。由此支撑框可以使加强网布定位更加可靠，且支撑框与加强网布之间产生作用力，可以分摊气囊打开产生的爆破力。
在优选或可选的实施方式中，所述网眼的形状为方形、圆形、矩形、三角形或正六边形。由此网眼形状可以根据需求进行设置，通过调整网眼形状可以改变加强网布的强度和其与基板、支撑框之间的作用力。
在优选或可选的实施方式中，所述网眼的面积为0.1cm2-1.5cm2。由此网眼尺寸可以根据需求进行设置，通过调整网眼尺寸可以改变加强网布的强度和其与基板、支撑框之间的作用力。
在优选或可选的实施方式中，所述支撑框包括骨架部和打开部，所述骨架部具有气囊开口，所述打开部设置在所述气囊开口内，所述打开部与所述转轴线对应的一边通过连接筋条与所述骨架部连接。由此气囊打开时由连接筋条自断裂的方式吸收一部分爆破产生的能量，然后剩余的能量才会传导至基板，从而使转轴区域更加不易晃动，提高安全性。
在优选或可选的实施方式中，所述连接筋条上远离所述基板的一侧设有缺口。由此可以控制连接筋条的断裂位置，避免其他部位损坏。
在优选或可选的实施方式中，所述骨架部包括支撑筋，所述支撑筋的高度为3mm-50mm，优选为3mm-4mm。由此限定支撑筋的高度，保证其具有较高的抗冲击能力，不会损坏。
在优选或可选的实施方式中，所述支撑筋的厚度为0.1mm-20mm，优选为1.5mm-2mm。由此通过调整支撑筋的厚度可以使支撑框与加强网布具有更大的接触面积，从而具有更大的拉拔力。
在优选或可选的实施方式中，所述打开部包括加强筋，所述加强筋的高度为2mm-40mm，优选为2mm-4mm。由此限定加强筋的高度，保证其具有较高的抗冲击能力，不会损坏。
在优选或可选的实施方式中，所述加强筋的厚度为0.1mm-15mm，优选为0.3mm-0.5mm。由此通过调整加强筋的厚度可以使支撑框与加强网布具有更大的接触面积，从而具有更大的拉拔力。
本发明的另一方面提供一种汽车内饰件的制备方法，包括以下步骤：
S1、基板和加强网布预热，将加强网布定位至基板上转轴线附近的固定位置；
S2、将定位好加强网布的基板放入模具，模具合模冲压，切除多余材料，将加强网布压入基板表面；
S3、在基板表面注塑支撑板，将加强网布固定在基板和支撑板之间，制得汽车内饰件。
相对于现有技术，该制备方法工艺步骤少，生产方法简单，能提高生产效率，降低生产成本。本方法通过冲压的方式将加强网布压入基板表面，保证加强网布位置不会偏移，在支撑板注塑过程中，熔融态塑料一部分穿过加强网布的间隙，另一部分和加强网布相融合，进一步将加强网布紧密固定在基板和支撑框之间，这样加强网布与基板和支撑框之间具有摩擦力，支撑框对加强网布产生挤压力和拉拔力，在气囊打开时，爆破力将同时分摊到基板、支撑框和加强网布上，避免气囊门飞出，提高安全性。
附图说明
图1为本发明实施例汽车内饰件的正面结构图。
图2为本发明实施例汽车内饰件的背面结构图。
图3为本发明实施例汽车内饰件的基板的结构图。
图4为本发明实施例汽车内饰件的加强网布的结构图。
图5为本发明实施例汽车内饰件的支撑框的结构图。
图6为本发明实施例汽车内饰件的加强网布覆盖区域示意图。
图7为本发明另一实施例汽车内饰件的加强网布覆盖区域示意图。
图8为本发明另一实施例汽车内饰件的加强网布覆盖区域示意图。
附图标记说明：
1-基板，11-气囊门，12-弱化槽，13-转轴线，2-支撑框，21-骨架部，22-打开部，23-气囊开口，24-连接筋条，25-支撑筋，26-加强筋，27-压筋，3-加强网布，31-第一加强部，32-第二加强部，33-第三加强部，α-第一加强部的侧边与转轴线延长线之间的夹角，β-第三加强部的侧边与底边之间的夹角。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
应注意到：相似的标记和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。本发明的实施例的附图中设置有坐标系XYZ，其中X轴的正向代表前方，X轴的反向代表后方，Y轴的正向代表右方，Y轴的反向代表左方，Z轴的正向代表上方，Z轴的反向代表下方。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”等，应做广义理解，例如“连接”，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
结合图1至图6所示，本实施例提供一种汽车内饰件，其包括依次设置的基板1、加强网布3和支撑框2。基板1包括气囊门11，基板1上设有凹陷的弱化槽12，弱化槽12的延伸线为一个不封闭的几何形状，其构成了气囊门11的边缘，弱化槽12两端之间的连线构成气囊门11的转轴线13，转轴线13如图1中虚线所示。支撑框2设置在基板1的背面，汽车的安全气囊适于设置在支撑框2上。加强网布3设置在基板1和支撑框2之间，起到结构加强作用，使汽车内饰件可以更好的承受气囊安装点、嵌件安装点对零件局部产生的压力，使整个零件更加不易变形。
安全气囊打开时产生爆破力，气囊门11沿弱化槽12撕裂并沿转轴线13翻转。由于爆破力较大，为了防止转轴线13部位发生撕裂，设置加强网布3进行结构加强。如图4所示，加强网布3包括第一加强部31和第二加强部32，转轴线13穿过第一加强部31在基板1上的覆盖区域，即第一加强部31跨过了转轴线13，可以对转轴区域进行加强。第一加强部31从转轴线13位置朝气囊门11内延伸部位，即第一加强部31位于转轴线13以上的部位在基板1上的覆盖区域位于气囊门11内，不会影响气囊门11沿弱化槽12撕裂。
基板1上除了转轴线13部位需要承受很大的爆破力，转轴线13相邻部位也有发生延伸撕裂的风险，定义基板1上可能发出延伸撕裂部位为延伸撕裂区域。本实施例中，延伸撕裂区域位于转轴线13的下方，如图3中虚线内区域。在其他实施方式中，延伸撕裂区域由基板1的结构决定。加强网布3的第二加强部32设置在第一加强部31位的下侧，与第一加强部31位于气囊门11外的部位相接，第二加强部32覆盖基板1的延伸撕裂区域。第二加强部32对于基板1的延伸撕裂区域进行了加强，可以有效预防基板1与转轴线13相邻的过渡薄弱区域在爆破时发生延伸断裂，保证气囊门11沿转轴线13翻转，提高安全性。
本实施例的汽车内饰件由基板1、支撑框2和加强网布3构成，三者之间存在多种作用力，如加强网布3与基板1、支撑框2之间存在摩擦力，加强网布3与支撑框2之间存在挤压力，支撑框2与基板1之间存在拉拔力等，气囊打开产生的爆破力传导到转轴线13区域时，会分摊到基板1、支撑框2和加强网布3上，由此降低气囊门11撕裂飞出风险，提高了安全性，并降低了加强网布3所需要承受的爆破拉力，对加强网布3的强度要求会大大下降，无需经过特殊工艺处理，节约了生产成本。
进一步地，如图2所示，加强网布3以嵌入的方式埋植在基板1表面，保证加强网布3定位可靠，不会偏移，且基板1外观面更加平滑。且通过嵌入的方式固定加强网布3，不需要再设置固定结构，可以减少汽车内饰件整体重量，并减少生产的工艺步骤，提高生产效率。
本实施例中基板1的材料为NFPP板材，在其他实施方式中，基板1可以选用其他材质的纤维板，如PPGF等。相较于注塑件，纤维板更加环保耐用。支撑框2为注塑件，其在基板1背面注塑成型，和基板1之间形成可靠连接。在支撑框2注塑过程中，熔融态塑料一部分穿过加强网布3的间隙，另一部分和加强网布3相融合，进一步将加强网布3紧密固定在基板1和支撑框2之间。
加强网布3具有网眼，支撑框2覆盖网眼部分穿过网眼，由此支撑框2可以使加强网布3定位更加可靠，且增加支撑框2与加强网布3之间的作用力，可以分摊气囊打开产生的爆破力。
结合图5所示，支撑框2包括骨架部21和打开部22，骨架部21具有气囊开口23，气囊开口23的位置与气囊门11对应，打开部22设置在气囊开口23内。打开部22的底边与转轴线13的位置对应，打开部22的底边通过连接筋条24与骨架部21连接，其他边与骨架部21之间具有空隙，由此支撑框2不会干扰气囊门11沿弱化槽12撕裂，并保证气囊门11打开时沿转轴转动。本实施例中连接筋条24的数量为四根，在其他实施方式中，连接筋条24的数量可以为2-12根。气囊打开时，连接筋条24发生自断裂，可以吸收一部分爆破产生的能量，然后剩余的能量才会传导至基板1，从而使转轴区域更加不易晃动，降低加强网布3撕裂可能，提高安全性。
进一步地，连接筋条24的前部设有缺口，缺口开口朝向基板1，缺口可以为V型、弧形、U型、梯形等形状。通过设置缺口可以控制连接筋条24的断裂位置，保证气囊打开时连接筋条24发生自断裂，避免支撑框3其他部位损坏。
骨架部21包括支撑筋25，本实施例中支撑筋25的结构为蜂巢形，保证结构强度的同时减少支撑框2重量。在其他实施方式中，支撑筋25的结构可以为方形、三角形、圆形等。支撑筋25与加强网布3接触，可以增加支撑框2对加强网布3中第二加强部32的挤压力和拉拔力。本实施例中支撑筋25在前后方向的高度为4mm，厚度为1.5mm，拔模角度为5°。在其他实施方式中，支撑筋25的高度控制在3mm-50mm，优选为3mm-4mm；厚度控制在0.1mm-20mm，优选为1.5mm-2mm；拔模角度为0°-15°。限定支撑筋25的高度，保证其具有较高的抗冲击能力，不会损坏，通过调整支撑筋25的厚度可以使支撑框2与加强网布3具有更大的接触面积，从而增加其相互作用力。
骨架部21还包括压筋27，压筋27设置在气囊开口23周围，压筋27与加强网布3中第二加强部32的边缘接触。本实施例中压筋27的形式为十字形，厚度为5mm，其与加强网布3具之间的接触面积较大，从而获得更大的拉拔力，对第二加强部32的边缘，即最容易发生延伸撕裂的部位进行加强。在其他实施方式中，压筋27的形式可以为米字形、格栅形、网格形等结构，厚度为1mm-8mm，保证压筋27与加强网布3之间具有较大的接触面积。
打开部22包括加强筋26，本实施例中加强筋26的结构为蜂巢形，保证结构强度的同时减少支撑框2重量。在其他实施方式中，加强筋26的结构可以为方形、三角形、圆形等。加强筋26与加强网布3接触，可以增加支撑框2对加强网布3中第一加强部31的挤压力和拉拔力。本实施例中加强筋26在前后方向的高度为4mm，厚度为0.5mm。在其他实施方式中，加强筋26的高度控制在2mm-40mm，优选为2mm-4mm；厚度控制在0.1mm-15mm，优选为0.3mm-0.5mm。限定加强筋26的高度，保证其具有较高的抗冲击能力，不会损坏，通过调整加强筋26的厚度可以使支撑框2与加强网布3具有更大的接触面积，从而具有更大的作用力。
结合图6所示，加强网布3包括第一加强部31和第二加强部32，第一加强部31为矩形，加工成型和定位安装方便。图中虚线为第一加强部31与第二加强部32的交界线，第一加强部31的底边与第二加强部32相接，顶边位于气囊门11区域，两条侧边与转轴线13相交。
第一加强部31跨过转轴线13就可以对转轴部位进行加强，在其他实施方式中，第一加强部31可以为其他几何形状，如梯形、半圆形、三角形等，也可以由多个不连续的部分组成，如格栅结构等。优选第一加强部31为四边形，便于第一加强部31加工成型，也便于其在基板1上定位安装。
本实施例中，第一加强部31为矩形，其侧边与转轴线13延长线之间的夹角α为90°。在其他实施方式中，90°≥α≥0°，进一步优选为60°≥α＞0°，这样第一加强部31的侧边倾斜设置可以增加第一加强部31在气囊门11内的覆盖区域，由此增加第一加强部31与基板1、支撑框2相互作用力，防止第一加强部31撕裂损坏，提高可靠性。
第一加强部31与转轴线13对应部位的长度应小于或等于转轴线13的长度，避免第一加强部31覆盖到弱化槽12的部位，干涉气囊门11沿弱化槽12撕裂。本实施例中，第一加强部31与转轴线13对应部位的长度等于转轴线13的长度，其对于转轴线13各部位都进行了加强，加强效果好，也可以降低对加强网布3的强度要求，节约生产成本。
第二加强部32的顶边与第一加强部31相接，第二加强部32覆盖基板1的延伸撕裂区域，且第二加强部32的顶边与转轴线13平行设置，由此保证第二加强部32可以覆盖住转轴线13相邻部位，对于容易发生延伸断裂的部位进行有效加强。
进一步地，第二加强部32一直延伸至基板1的边缘，第二加强部32的侧边和底边与基板1的边缘对齐，由此基板1上没有弱化过渡的区域，就不会在第二加强部32与基板1的交界位置发生撕裂，基板1整体得到加强。
本实施例的汽车内饰件由基板1、支撑框2和加强网布3分摊气囊的爆破力，因此对加强网布3本身性能要求降低。加强网布3由受力线编织而成，不需要经过特殊工艺加工，生产成本大幅下降。受力线可以由一种或多种材料的纱线编织而成，如芳纶线、PET线、PP线等，相较于现有的网格布，材料成本大幅降低。受力线也可以由一根或多根纱线编织而成，可以通过增加纱线数量来调整性能。加强网布3也可以由多层网布组成，以此降低对单层网布的强度要求，进一步提高可靠性和安全性。
进一步地，限定述受力线的性能，其延伸率为10％-100％，断裂强度为500N/cm-50000N/cm，保证加强网布3整体的承受冲击能力。本实施例中，受力线由多根芳纶线编织而成，其延伸率为40％，断裂强度为10000N/cm。
加强网布3的网眼结构也会对性能产生影响，本实施例中网眼的形状为方形，单个网眼的面积为0.5cm2。在其他实施方式中，网眼的形状可以为圆形、矩形、三角形或正六边形等，网眼的面积控制在0.1cm2-1.5cm2。可以通过调整网眼的结构和尺寸改变加强网布3的强度，以及加强网布3与基板1、支撑框2之间的接触面积和作用力。
结合图7所示，本实施例提供另一种汽车内饰件，其与上述实施例不同之处在于加强网布3的结构。本实施例中，加强网布3的网眼为三角形，单个网眼的面积为1cm2。加强网布3包括第一加强部31和第二加强部32，图中虚线部位为第一加强部31和第二加强部32的交界线。第一加强部31为梯形，完全覆盖住转轴线13，其底边位于转轴线13下方，与第二加强部32相接，顶边位于气囊门11内，两条侧边与转轴线13相交。第一加强部31的侧边与转轴线13延长线之间的夹角为60°，相对于矩形结构，梯形的第一加强部31可以增加其在气囊门11内的覆盖区域，由此增加第一加强部31与基板1、支撑框2相互作用的区域，防止第一加强部31撕裂损坏，提高可靠性。
结合图8所述，本实施例提供另一种汽车内饰件，其与上述实施例不同之处在于加强网布3的结构。本实施例中，加强网布3的网眼为正六边形，单个网眼的面积为0.8cm2。加强网布3包括第一加强部31、第二加强部32和第三加强部33，图中虚线部位为各加强部之间的交界线。第一加强部31为矩形，完全覆盖住转轴线13，其底边位于转轴线13下方，与第二加强部32相接，顶边位于气囊门11内，两条侧边与转轴线13相交。第三加强部33与第二加强部32的顶边相接，第三加强部33在基板1上的覆盖区域位于气囊门11的外部。第三加强部33用于加强第二加强部32顶边与基板1交界部位，防止此处发生延伸撕裂。第三加强部33的数量为两个，分别设置在第一加强部31的左右两侧，防止基板1在气囊门11的两侧部位发生延伸撕裂。
本实施例中，第三加强部33三角形，在其他实施方式中，第三加强部33还可以是四边形。第三加强部33的底边与第二加强部32相接，且底边与转轴线13平行，靠近第一加强部31的侧边与底边之间的夹角β为60°，由此第三加强部33侧边与最可能发生撕裂的方向形成夹角，可以提高防撕裂的效果。在其他实施方式中，180°＞β＞0°，优选为45°-90°。
进一步地，第三加强部33远离第一加强部31的一侧朝基板1的边缘延伸，至侧边与基板1的边缘对齐，由此避免第三加强部33与基板1的交界位置发生撕裂。
现有技术的汽车内饰件由固定件固定网格布，需要使用双料注塑工艺，通过两幅模具进行两次注塑，设备成本高，生产效率低。本发明的又一实施例提供一种汽车内饰件的制备方法，用于制备上述实施例的汽车内饰件，包括以下步骤：
S1、定位装配
基板1和加强网布3预热，先基板1烘烤至合适温度，用机械臂将已经预热好的加强网布3定位至基板1转轴线13附近的固定位置，由工装进行定位，dic摄像机比对定位位置，确保定位准确。
S2、冲切模压
将定位好加强网布3的基板1放入模具，基板1固定在定模上，进行一定时间和压力的预压；继续合模切断多余的加强网布3和基板1；保压至设定时间，将加强网布3埋植在基板1表面，使基板1外观面平滑。
S3、注塑成型
熔融注塑料从注塑模具浇口流出形成支撑框2，支撑框2覆盖部分加强网布3区域，熔融态塑料将会一部分穿过加强网布3的网眼，另一部分和加强网布3本体相融合，进一步将埋植在基板1表面的加强网布3紧密固定在支撑框2和基板1之间，制得汽车内饰件。该汽车内饰件的加强网布3受到多种作用力，包括加强网布3与基板1和支撑框2之间的摩擦力，支撑框2对加强网布3之间的挤压力和拉拔力等，在气囊打开时，爆破力将同时分摊到基板1、支撑框2和加强网布3上，避免加强网布3撕裂导致气囊门11飞出，提高安全性。
最后应说明的是，以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (26)

1.一种汽车内饰件，其特征在于，包括基板(1)、支撑框(2)和加强网布(3)，所述加强网布(3)设置在所述基板(1)和所述支撑板之间，所述基板(1)包括气囊门(11)，所述基板(1)上设有弱化槽(12)，所述弱化槽(12)的延伸线构成所述气囊门(11)的边缘，所述弱化槽(12)两端之间的连线构成所述气囊门(11)的转轴线(13)，所述加强网布(3)包括第一加强部(31)和第二加强部(32)，所述转轴线(13)穿过所述第一加强部(31)在所述基板(1)上的覆盖区域，所述第一加强部(31)从所述转轴线(13)位置朝所述气囊门(11)内延伸部位的覆盖区域位于所述气囊门(11)内，所述第二加强部(32)与所述第一加强部(31)位于所述气囊门(11)外的部位相接，所述第二加强部(32)覆盖所述基板(1)的延伸撕裂区域。
2.根据权利要求1所述的汽车内饰件，其特征在于，所述第一加强部(31)与所述转轴线(13)对应部位的长度小于或等于所述转轴线(13)的长度。
3.根据权利要求2所述的汽车内饰件，其特征在于，所述第一加强部(31)为四边形，所述第一加强部(31)的底边与所述第二加强部(32)相接，所述第一加强部(31)的顶边位于所述气囊门(11)区域，所述第一加强部(31)的两条侧边与所述转轴线(13)相交。
4.根据权利要求3所述的汽车内饰件，其特征在于，所述第一加强部(31)的侧边与所述转轴线(13)延长线之间的夹角为0°-90°，优选为0°-60°。
5.根据权利要求1所述的汽车内饰件，其特征在于，所述第二加强部(32)的顶边与所述第一加强部(31)相接，所述第二加强部(32)的顶边与所述转轴线(13)平行。
6.根据权利要求5所述的汽车内饰件，其特征在于，所述第二加强部(32)的侧边和底边与所述基板(1)的边缘对齐。
7.根据权利要求5所述的汽车内饰件，其特征在于，所述加强网布(3)还包括第三加强部(33)，所述第三加强部(33)与所述第二加强部(32)的顶边相接，所述第三加强部(33)在所述基板(1)上的覆盖区域位于所述气囊门(11)的外部。
8.根据权利要求7所述的汽车内饰件，其特征在于，所述第三加强部(33)的数量为两个，两个所述第三加强部(33)分别设置在所述第一加强部(31)的两侧。
9.根据权利要求7所述的汽车内饰件，其特征在于，所述第三加强部(33)为三角形或四边形，所述第三加强部(33)的底边与所述第二加强部(32)相接。
10.根据权利要求9所述的汽车内饰件，其特征在于，所述第三加强部(33)的底边与所述转轴线(13)平行，所述第三加强部(33)靠近所述第一加强部(31)的侧边与底边之间的夹角为0°-180°，优选为45°-90°。
11.根据权利要求9所述的汽车内饰件，其特征在于，所述第三加强部(33)远离所述第一加强部(31)的侧边与所述基板(1)的边缘对齐。
12.根据权利要求1-11任一所述的汽车内饰件，其特征在于，所述加强网布(3)由受力线编织而成，所述受力线由一根或多根纱线编织而成。
13.根据权利要求12所述的汽车内饰件，其特征在于，所述受力线由芳纶线、PET线或PP线中的一种或多种纱线编织而成。
14.根据权利要求12所述的汽车内饰件，其特征在于，所述受力线的延伸率为10％-100％。
15.根据权利要求12所述的汽车内饰件，其特征在于，所述受力线的断裂强度为500N/cm-50000N/cm。
16.根据权利要求1-11任一所述的汽车内饰件，其特征在于，所述加强网布(3)嵌入所述基板(1)表面。
17.根据权利要求1-11任一所述的汽车内饰件，其特征在于，所述加强网布(3)具有网眼，所述支撑框(2)覆盖所述网眼部分穿过所述网眼。
18.根据权利要求17所述的汽车内饰件，其特征在于，所述网眼的形状为方形、圆形、矩形、三角形或正六边形。
19.根据权利要求17所述的汽车内饰件，其特征在于，所述网眼的面积为0.1cm2-1.5cm2。
20.根据权利要求1-11任一所述的汽车内饰件，其特征在于，所述支撑框(2)包括骨架部(21)和打开部(22)，所述骨架部(21)具有气囊开口(23)，所述打开部(22)设置在所述气囊开口(23)内，所述打开部(22)与所述转轴线(13)对应的一边通过连接筋条(24)与所述骨架部(21)连接。
21.根据权利要求20所述的汽车内饰件，其特征在于，所述连接筋条(24)上远离所述基板(1)的一侧设有缺口。
22.根据权利要求20所述的汽车内饰件，其特征在于，所述骨架部(21)包括支撑筋(25)，所述支撑筋(25)的高度为3mm-50mm，优选为3-4mm。
23.根据权利要求22所述的汽车内饰件，其特征在于，所述支撑筋(25)的厚度为0.1mm-20mm，优选为1.5mm-2mm。
24.根据权利要求20所述的汽车内饰件，其特征在于，所述打开部(22)包括加强筋(26)，所述加强筋(26)的高度为2mm-40mm，优选为2mm-4mm。
25.根据权利要求24所述的汽车内饰件，其特征在于，所述加强筋(26)的厚度为0.1mm-15mm，优选为0.3mm-0.5mm。
26.一种如权利要求1-25任一所述的汽车内饰件的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1、基板(1)和加强网布(3)预热，将加强网布(3)定位至基板(1)上转轴线(13)附近的固定位置；
S2、将定位好加强网布(3)的基板(1)放入模具，模具合模冲压，切除多余材料，将加强网布(3)压入基板(1)表面；
S3、在基板(1)表面注塑支撑板，将加强网布(3)固定在基板(1)和支撑板之间，制得汽车内饰件。
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