CN113930284B - 风味组分的回收方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及风味组分的回收方法。本发明还涉及由所述回收方法回收得到的风味组分以及含有该风味组分的风味油脂。本发明的风味组分的回收方法，其特征在于，包括吸附步骤：在制油原料的炒制工序和/或压榨工序中，通过吸附介质以吸附风味组分；解吸步骤：将上述吸附有风味组分的吸附介质解吸，获得风味组分。通过本发明的风味组分的回收方法，能够将好的风味保留到油中，提高了风味油的风味强度和喜好度，并减少了对环境的污染。
Description
技术领域
本发明涉及风味组分的回收方法、由该方法回收得到的风味组分以及含有该风味组分的风味油脂。
背景技术
风味油脂一般是通过先烘炒，再压榨生产的一类油脂，如花生油、芝麻油、菜籽油等，在烘炒和压榨过程中由于温度较高，会发生美拉德反应和脂肪氧化反应，产生的许多风味组分挥发并排到了大气中，这样既造成了风味的损失，也对环境造成了污染。
风味油脂中风味物质的组成和含量对油脂的品质起关键作用，所以在油脂压榨过程中尽量使好的风味物质保留到油脂中，减少风味的损失，可以提高油脂的品质，并减少对环境的污染。
本发明采用了一种新的风味组分的回收方法，可以在风味油脂生产过程将好的风味物质有效回收，提升了油脂的风味强度和喜好度，减少了对环境的污染。
发明内容
本发明提供一种风味油生产过程中风味组分的回收方法，将好的风味保留到油中，提高了风味油的风味强度和喜好度，并减少了对环境的污染。
本发明的风味组分的回收方法，其特征在于，包括以下步骤，
吸附步骤：在制油原料的炒制工序和/或压榨工序中，通过吸附介质以吸附风味组分，
解吸步骤：将上述吸附有风味组分的吸附介质解吸，获得风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述制油原料经过前处理。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述前处理包括除杂工序。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述吸附介质选自分子筛。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述吸附介质选自疏水性分子筛。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述吸附步骤的温度为40～80℃。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述制油原料选自葵花籽、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述炒制工序在100～200℃的温度下进行。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述压榨工序在低于所述炒制工序温度下进行。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述压榨工序在低于所述炒制工序温度20～40℃下进行。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中在制油原料的炒制工序和/或压榨工序后、通过吸附介质前，还包括除尘工序。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述解吸步骤包括第一解吸工序、第二解吸工序和第三解吸工序中的至少一个工序。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第一解吸工序在温度18～55℃、真空度8～20mbar的条件下进行解吸，获得第一风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第一解吸工序在温度20～50℃、真空度9～15mbar的条件下进行解吸，获得第一风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第一解吸工序在温度25～50℃、真空度9.5～12mbar 的条件下进行解吸，获得第一风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第一解吸工序进行1～4小时。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第一解吸工序进行1.5～3小时。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中在解吸后进行冷凝，从而获得第一风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述冷凝的温度为-50～-70℃。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第二解吸工序在温度80～160℃、真空度0.5～5mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第二解吸工序在温度100～150℃、真空度0.8～3mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第二解吸工序在温度100～150℃、真空度1～2mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第二解吸工序进行2～6小时。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第二解吸工序进行2.5～5小时。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第三解吸工序在温度180～220℃、真空度0.5～5mbar的条件下进行解吸，获得第三风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第三解吸工序在温度190～210℃、真空度0.8～3mbar的条件下进行解吸，获得第三风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第三解吸工序在温度195～205℃、真空度1～2mbar的条件下进行解吸，获得第三风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第三解吸工序进行1～4小时。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第三解吸工序进行1.5～3小时。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中将80～200质量份第二风味组分与5～25质量份的第三风味组分混合。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中将90～150质量份第二风味组分与10～20质量份的第三风味组分混合。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中不使用所述第一风味组分。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中循环使用经过解吸后的吸附介质。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中在选自第二解吸工序和第三解吸工序中的任意的工序中进行冷凝，冷凝的温度为-70℃～-210℃。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中在第二解吸工序和/或第三解吸工序中用液氮进行冷凝。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述吸附介质的BET法比表面积大于300m2/g。
根据本发明所述的风味组分的回收方法，其中所述第一解吸工序、第二解吸工序和/或第三解吸工序中使用液氮或干冰进行冷凝。
本发明的风味组分，其是通过本发明所述的风味组分的回收方法获得的。
本发明的风味油的制备方法，包括将本发明所述的风味组分的回收方法中获得的风味组分与原料油混合。
根据本发明的风味油的制备方法，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:5000～100000。
根据本发明的风味油的制备方法，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:6000～80000。
根据本发明的风味油的制备方法，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:7000～60000。
根据本发明的风味油的制备方法，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:8000～40000。
根据本发明的风味油的制备方法，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:9000～20000。
本发明的风味油，其包含本发明所述的风味组分和原料油。
根据本发明所述的风味油，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:5000～100000。
根据本发明所述的风味油，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:6000～80000。
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发明效果
通过本发明的风味组分的回收方法，能够将好的风味保留到油中，提高了风味油的风味强度和喜好度，并减少了对环境的污染。
附图说明
图1是本发明一个实施方式的模式图。
具体实施方式
除非另外说明，本申请中的术语的含义与本领域技术人员通常理解的含义相同，例如，涉及原料和产物、操作步骤、工艺参数、使用设备和工具以及数值单位中的术语。
“风味组分”的含义是食品工业技术人员所公知的。食品风味化学中对“风味”的解释为：风，飘逸的，挥发性物质，能引起人的嗅觉反应；味，不挥发的水溶性或油溶性物质，能引起人的味觉反应。
本文所用的术语“风味组分”偏向于“风”，是指食物中所含的挥发性的低分子量化合物，它们具有明显的感官特性，可通过鼻对其进行感知和鉴别。食品中的风味物质通常含量较低，有时为痕量物质。
应当理解，本文所用的术语“约”( 例如，在组分含量和反应参数中)以本领域技术人员通常能够理解的含义来解释。一般情况下，术语“约”可以理解为给定数值的正负5％范围内的任意数值，例如，约X可以代表95％X至105％X的范围中的任意数值。
还应当理解，本文中给出的具体数值(例如，在组分配比、反应温度和反应时间中)不仅可作为单独的数值理解，还应当认为提供了某一范围的端点值，并且可以相互组合提供其他范围。例如，当公开了反应可以进行1小时或5小时，也相应地公开了反应可以进行1～5小时。
风味组分的回收方法
本发明的风味组分的回收方法，其特征在于，包括以下步骤，
吸附步骤：在制油原料的炒制工序和/或压榨工序中，通过吸附介质以吸附风味组分，
解吸步骤：将上述吸附有风味组分的吸附介质解吸，获得风味组分。
所述制油原料只要是包含油脂的原料即可，从工业利用方面考虑，例如选自葵花籽、棕榈仁、花生、菜籽、大豆、棉籽、红花籽、紫苏籽、茶籽、橄榄、可可豆、乌桕籽、扁桃仁、杏仁、油桐籽、橡胶籽、玉米、小麦胚芽、芝麻、蓖麻籽、月见草籽、榛子、南瓜籽、胡桃、葡萄籽、玻璃苣籽、沙棘籽、番茄籽、澳洲坚果、椰子或藻类中的至少一种。
根据需要所述制油原料经过前处理。此处，所述前处理包括除杂工序。
从提高出油率且使得的油风味更佳来看，所述炒制工序例如在100～200℃的温度下进行，优选在140～170℃的温度下进行。
在所述炒制工序后进行压榨工序。所述压榨工序在低于所述炒制工序温度下进行，例如所述压榨工序在低于所述炒制工序温度20～40℃下进行。所述压榨工序例如在80～180℃的温度下进行，优选在120～150℃的温度下进行。
在制油原料的炒制工序和/或压榨工序后、通过吸附介质前，还包括除尘工序。所述除尘工序中例如通过沙克龙等设备进行除尘。例如在炒制工序和/或压榨工序中，通过抽风机将各工序中的气体抽入除尘设备。抽风机的风速例如为600～1200m3/h，优选为800～1000m3/h。上述气体通过除尘设备后，通过所述吸附介质进行吸附。
在本发明中，所述吸附介质例如是分子筛。优选地所述吸附介质选自疏水性分子筛。所述吸附介质的BET法比表面积大于300m2/g。所述吸附介质例如是ZSM-5沸石、颗粒活性炭、蜂窝沸石等。
从充分进行吸附考虑，所述吸附步骤的温度为40～80℃。在所述吸附介质达到最大负载量后停止吸附。在吸附步骤中可以通过抽风机等将各工序中的气体抽入吸附塔中。抽风机的风速例如为600～1200m3/h，优选为800～1000m3/h。
在本发明的风味组分的回收方法中，所述解吸步骤包括第一解吸工序、第二解吸工序和第三解吸工序中的至少一个工序。优选地所述解吸步骤包括第一解吸工序、第二解吸工序和第三解吸工序。
所述第一解吸工序在温度18～55℃、真空度8～20mbar的条件下进行解吸，获得第一风味组分。优选地所述第一解吸工序在温度20～50℃、真空度9～15mbar的条件下进行解吸，获得第一风味组分。更优选地所述第一解吸工序在温度25～50℃、真空度9.5～12mbar的条件下进行解吸，获得第一风味组分。
在本发明的具体实施方式中，所述第一解吸工序在温度20℃、真空度10mbar 的条件下进行解吸，获得第一风味组分；所述第一解吸工序在温度50℃、真空度10mbar 的条件下进行解吸，获得第一风味组分；所述第一解吸工序在温度30℃、真空度10mbar 的条件下进行解吸，获得第一风味组分；所述第一解吸工序在温度40℃、真空度10mbar 的条件下进行解吸，获得第一风味组分。
所述第一解吸工序进行1～4小时，优选所述第一解吸工序进行1.5～3小时。
在本发明的具体实施方式中，所述第一解吸工序进行2小时。
在第一解吸工序中，解吸后进行冷凝，从而获得第一风味组分。所述冷凝的温度为-50～-70℃。在本发明的具体实施方式中，所述冷凝的温度为-60℃。
所述第二解吸工序在温度80～160℃、真空度0.5～5mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分。优选地所述第二解吸工序在温度100～150℃、真空度0.8～3mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分。更优选地所述第二解吸工序在温度100～150℃、真空度1～2mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分。
在本发明的具体实施方式中，所述第二解吸工序在温度120℃、真空度1mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分；所述第二解吸工序在温度150℃、真空度1mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分；所述第二解吸工序在温度100℃、真空度1mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分；所述第二解吸工序在温度130℃、真空度1mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分。
所述第二解吸工序进行2～6小时，优选地所述第二解吸工序进行2.5～5小时。
在本发明的具体实施方式中，所述第二解吸工序进行4小时。
所述第三解吸工序在温度180～220℃、真空度0.5～5mbar的条件下进行解吸，获得第三风味组分。优选地所述第三解吸工序在温度190～210℃、真空度0.8～3mbar的条件下进行解吸，获得第三风味组分。更优选地所述第三解吸工序在温度195～205℃、真空度1～2mbar的条件下进行解吸，获得第三风味组分。
在本发明的具体实施方式中，所述第三解吸工序在温度200℃、真空度1mbar的条件下进行解吸，获得第三风味组分。
所述第三解吸工序进行1～4小时，优选地所述第三解吸工序进行1.5～3小时。
在本发明的具体实施方式中，所述第三解吸工序进行2小时。
在本发明中，在选自第二解吸工序和第三解吸工序中的任意的工序中用进行冷凝，冷凝的温度为-70℃～-210℃。优选在第二解吸工序和/或第三解吸工序中用液氮进行冷凝。
在解吸后，循环使用经过解吸后的吸附介质。
在本发明的制备方法中，将80～200质量份第二风味组分与5～25质量份的第三风味组分混合。优选地在所述混合步骤中，将90～150质量份第二风味组分与10～20质量份的第三风味组分混合。
在本发明的具体实施方式中，将100质量份第二风味组分与10质量份的第三风味组分混合；将100质量份第二风味组分与20质量份的第三风味组分混合；将100质量份第二风味组分与15质量份的第三风味组分混合。
所述第一解吸工序、第二解吸工序和/或第三解吸工序中的冷凝方式没有特别限定，只要是能够获得相应的风味组分即可，可以使用液氮或干冰进行冷凝。例如，可以在所述第一解吸工序、第二解吸工序和第三解吸工序中使用干冰进行冷凝。
在本发明中不使用所述第一风味组分。
图1中，数字“1”、“2”、“3”、“4”、“5”、“6”、“7”、“8”、“9”分别表示阀门。当吸附塔1中的分子筛负载量达到100%时，关闭阀门1和3，打开阀门2和4，使吸附塔2代替吸附塔1继续吸附，保证生产的连续性。吸附塔1与吸附塔2中的吸附介质可以是相同的，也可以是不同的。
风味组分
本发明的风味组分，其是通过本发明的风味组分的回收方法获得的。所述风味组分可以用于制备风味油。
风味油的制备方法和风味油
本发明的风味油的制备方法，包括本发明的风味组分的回收方法中获得的风味组分与原料油混合。所述原料油没有特别限定，可以是所述压榨工序中获得的油，也可以是其他方式获得的油，优选是所述压榨工序中获得的油。优选所述原料油与所述压榨工序中获得的油是相同的油。
本发明的风味油的制备方法中，风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:5000～100000，优选为1:6000～80000，更优选为1:7000～60000，进一步优选为1:8000～40000，特别优选为1:9000～20000。在本发明的一个具体实施方式中，风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:5000、1:10000、1:50000。
本发明的风味油，其包含本发明的风味组分和原料油。
本发明的风味油中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:5000～100000，优选为1:6000～80000更优选为1:7000～60000，进一步优选为1:8000～40000，特别优选为1:9000～20000。在本发明的一个具体实施方式中，风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:10000。
以下结合实施例对本发明的各个方面进行详细说明，旨在使本领域技术人员本发明有更好的理解，但本发明的范围不局限于此。
在本发明中，各个实施方式、优选实施方式以及具体实施方式中的技术方案可以任意组合，组合获得的技术方案都在本发明的范围内。本发明中数值范围的上限值和下限值可以任意组合。
实施例
下列实施例中使用本领域常规的仪器设备。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，通常按照常规条件，或按照制造厂商所建议的条件。下列实施例中使用各种原料，除非另作说明，都使用常规市售产品。在本发明的说明书以及下述实施例中，如没有特别说明，“％”都表示质量百分比。
下面举出实施例具体地说明本发明，但是本发明并非仅限于这些实施例。
本发明中使用的前处理原料如下获得，炒炉和榨机产生的风味物质在抽风机的作用下，经过沙克龙除尘。
在本发明中吸附塔1中疏水性分子筛达到最大负载量后，关闭阀门1和3，打开阀门2和4，使吸附塔2代替吸附塔1继续吸附，保证生产的连续性。吸附塔2与吸附塔1中使用相同的吸附介质。
硅藻土颗粒吸附剂（宜兴市君联硅藻土有限公司）的BET是50㎡/g，疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）的BET≥320㎡/g，蜂窝沸石分子筛（卓然环保科技有限公司）的BET≥380㎡/g，颗粒活性炭（江苏瑞晨炭业科技有限公司）的BET≥360㎡/g。
实施例1
将10吨市售花生经过除杂后进入炒炉在160℃下焙炒，将温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得花生油导入储油罐中。在抽风机风速为1000m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在20℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在120℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和10质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味花生油1。
实施例2
将10吨市售花生经过除杂后进入炒炉在160℃下焙炒，将温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得花生油导入储油罐中。在抽风机风速为1000m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在50℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在150℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和20质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味花生油2。
实施例3
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在30℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在100℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和10质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油1。
实施例4
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油2。
对比例1
将10吨市售花生经过除杂后进入炒炉在160℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得花生油导入储油罐中。在抽风机风速为1000m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在20℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在150℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，10质量份的风味组分1、100质量份的风味组分2和10质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味花生油3。
对比例2
将10吨市售花生经过除杂后进入炒炉在160℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得花生油导入储油罐中。在抽风机风速为1000m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在20℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在150℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和30质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味花生油4。
实施例5
将10吨市售花生经过除杂后进入炒炉在160℃下焙炒，将温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得花生油导入储油罐中。在抽风机风速为1000m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在20℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在120℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，80质量份的风味组分2和25质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味花生油5。
实施例6
将10吨市售花生经过除杂后进入炒炉在160℃下焙炒，将温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得花生油导入储油罐中。在抽风机风速为1000m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在20℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在120℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，200质量份的风味组分2和5质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味花生油6。
对比例3
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，60质量份的风味组分1、100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油3。
对比例4
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和80质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油4。
对比例5
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在200℃，使用真空泵调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃冷凝罐中得到风味组分，将得到的风味组分回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油5。
实施例7
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在30℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在100℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，80质量份的风味组分2和25质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油6。
实施例8
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在30℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在100℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，200质量份的风味组分2和5质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油7。
实施例9
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在160℃下焙炒，降温至110℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在30℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在100℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和10质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油8。
实施例10
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中颗粒活性炭（江苏瑞晨炭业科技有限公司）达到最大负载量后，在30℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在100℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和10质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油9。
实施例11
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中蜂窝沸石分子筛（卓然环保科技有限公司）达到最大负载量后，在30℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在100℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和10质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油10。
实施例12
将10吨市售花生经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，将温至140℃，进入榨机压榨，压榨后所得花生油导入储油罐中。在抽风机风速为1000m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在20℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在120℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和10质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味花生油7。
实施例13
将10吨市售花生经过除杂后进入炒炉在160℃下焙炒，将温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得花生油导入储油罐中。在抽风机风速为1000m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中颗粒活性炭（江苏瑞晨炭业科技有限公司）达到最大负载量后，在20℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在120℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和10质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味花生油8。
实施例14
将10吨市售花生经过除杂后进入炒炉在160℃下焙炒，将温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得花生油导入储油罐中。在抽风机风速为1000m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中蜂窝沸石分子筛（卓然环保科技有限公司）达到最大负载量后，在20℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在120℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和10质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味花生油9。
实施例15
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在190℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油11。
实施例16
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在210℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油12。
实施例17
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:5000，得到风味菜籽油13。
实施例18
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:50000，得到风味菜籽油14。
对比例6
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在60℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油15。
对比例7
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在15℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油16。
对比例8
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在60℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在170℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油17。
对比例9
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在15℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在70℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油18。
对比例10
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在170℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油19。
对比例11
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在230℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油20。
对比例12
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中硅藻土颗粒吸附剂（宜兴市君联硅藻土有限公司）达到最大负载量后，在30℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在100℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-80℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-100℃的冷凝罐中冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和10质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:10000，得到风味菜籽油21。
实施例19
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在冷凝罐中用干冰进行冷凝得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在冷凝罐中用干冰进行冷凝得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在冷凝罐中用干冰进行冷凝得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:50000，得到风味菜籽油22。
实施例20
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-50℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在-70℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在-90℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:50000，得到风味菜籽油23。
实施例21
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸2h，在-70℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸4h，在冷凝罐中用液氮得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸2h，在冷凝罐中用液氮得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:50000，得到风味菜籽油24。
实施例22
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸1h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸3h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸1h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:50000，得到风味菜籽油25。
实施例23
将5吨市售菜籽经过除杂后进入炒炉在165℃下焙炒，降温至130℃，进入榨机压榨，压榨后所得菜籽油导入储油罐中。在抽风机风速为800m³/h下，将炒炉和榨机产生的气体经过沙克龙除尘后引入吸附塔，吸附温度为40℃-80℃，吸附塔1中疏水性分子筛（ZSM-5，大连海鑫化工有限公司）达到最大负载量后，在40℃，使用真空泵调节真空度10mbar条件下解吸3h，在-60℃的冷凝罐中得到风味组分1；在130℃，调节真空度1mbar条件下解吸5h，在-80℃的冷凝罐中得到风味组分2；在200℃，调节真空度1mbar条件下解吸3h，在-100℃的冷凝罐中得到风味组分3，将得到的风味组分按质量计，100质量份的风味组分2和15质量份的风味组分3回填到储油罐中，风味组分总质量与油的质量比为1:50000，得到风味菜籽油26。
感官评价
评价例1
经12名感官评价专业小组成员对实施例1中回收的风味组分1、2、3的风味强度和喜好度进行打分评价，满分为10分，结果见下表1。
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结果可知，实施例和对比例中风味组分2的风味强度和喜好度的得分最高，其次是风味组分3，风味最差的是风味组分1，对比例5一步法解吸，风味组分的风味较差。
评价例2
经12名感官评价专业小组成员对风味油脂的风味强度和喜好度进行打分评价，满分为10分，其中风味花生油0和风味菜籽油0是未回填风味物质的油，结果见下表2。
表2
| 油样 | 风味强度平均得分 | 喜好度平均得分 |
| 风味花生油0 | 8.0 | 8.2 |
| 风味花生油1 | 8.8 | 9.1 |
| 风味花生油2 | 8.9 | 9.0 |
| 风味花生油3 | 7.0 | 7.5 |
| 风味花生油4 | 7.2 | 7.4 |
| 风味花生油5 | 8.5 | 9.2 |
| 风味花生油6 | 8.6 | 9.3 |
| 风味花生油7 | 8.8 | 9.1 |
| 风味花生油8 | 8.6 | 9.3 |
| 风味花生油9 | 8.8 | 9.2 |
| 风味菜籽油0 | 7.8 | 8.1 |
| 风味菜籽油1 | 8.5 | 8.8 |
| 风味菜籽油2 | 8.9 | 9.0 |
| 风味菜籽油3 | 7.2 | 7.4 |
| 风味菜籽油4 | 7.1 | 7.5 |
| 风味菜籽油5 | 6.8 | 6.9 |
| 风味菜籽油6 | 8.4 | 9.1 |
| 风味菜籽油7 | 8.6 | 9.3 |
| 风味菜籽油8 | 8.9 | 9.3 |
| 风味菜籽油9 | 8.8 | 9.2 |
| 风味菜籽油10 | 8.5 | 9.0 |
| 风味菜籽油11 | 8.4 | 9.2 |
| 风味菜籽油12 | 8.9 | 9.3 |
| 风味菜籽油13 | 8.5 | 9.2 |
| 风味菜籽油14 | 8.6 | 9.3 |
| 风味菜籽油15 | 7.2 | 7.2 |
| 风味菜籽油16 | 6.9 | 7.0 |
| 风味菜籽油17 | 6.8 | 7.1 |
| 风味菜籽油18 | 7.1 | 6.9 |
| 风味菜籽油19 | 6.6 | 6.8 |
| 风味菜籽油20 | 7.1 | 7.2 |
| 风味菜籽油21 | 4.6 | 5.2 |
| 风味菜籽油22 | 8.9 | 9.3 |
| 风味菜籽油23 | 8.8 | 9.1 |
| 风味菜籽油24 | 9.0 | 9.0 |
| 风味菜籽油25 | 8.9 | 9.2 |
| 风味菜籽油26 | 8.8 | 9.3 |
结果可知，同一批生产的风味花生油0未添加风味组分时，风味强度和喜好度的平均得分为8.0和8.2，在添加了同一批次回收的100质量份风味组分2和10～20质量份风味组分3时，风味强度和喜好度都明显提升，但是额外添加10质量份风味组分1或30质量份风味组分3后，风味强度和喜好度都显著下降；风味菜籽油的结果也类似。
Claims (40)
1.一种风味组分的回收方法，其特征在于，包括以下步骤，
吸附步骤：在制油原料的炒制工序和压榨工序中，通过吸附介质以吸附风味组分，
解吸步骤：将上述吸附有风味组分的吸附介质解吸，获得风味组分，
所述吸附介质选自疏水性分子筛，
所述解吸步骤包括第一解吸工序、第二解吸工序和第三解吸工序，
所述第一解吸工序在温度18～55℃、真空度8～20mbar的条件下进行解吸，获得第一风味组分，
所述第二解吸工序在温度80～160℃、真空度0.5～5mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分，
所述第三解吸工序在温度180～220℃、真空度0.5～5mbar的条件下进行解吸，获得第三风味组分，
将80～200质量份第二风味组分与5～25质量份的第三风味组分混合，
所述吸附步骤的温度为40～80℃，
所述炒制工序在100～200℃的温度下进行，
所述压榨工序在80～180℃的温度下进行，
所述压榨工序在低于所述炒制工序温度下进行，
所述制油原料选自葵花籽、花生、菜籽、大豆、或芝麻中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的风味组分的回收方法，其中所述制油原料经过前处理。
3.根据权利要求2所述的风味组分的回收方法，其中所述前处理包括除杂工序。
4.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述炒制工序在140～170℃的温度下进行。
5.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述压榨工序在低于所述炒制工序温度20～40℃下进行。
6.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中在制油原料的炒制工序和/或压榨工序后、通过吸附介质前，还包括除尘工序。
7.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第一解吸工序在温度20～50℃、真空度9～15mbar的条件下进行解吸，获得第一风味组分。
8.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第一解吸工序在温度25～50℃、真空度9.5～12mbar的条件下进行解吸，获得第一风味组分。
9.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第一解吸工序进行1～4小时。
10.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第一解吸工序进行1.5～3小时。
11.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中在解吸后进行冷凝，从而获得第一风味组分。
12.根据权利要求11所述的风味组分的回收方法，其中所述冷凝的温度为-50～-70℃。
13.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第二解吸工序在温度100～150℃、真空度0.8～3mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分。
14.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第二解吸工序在温度100～150℃、真空度1～2mbar的条件下进行解吸，获得第二风味组分。
15.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第二解吸工序进行2～6小时。
16.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第二解吸工序进行2.5～5小时。
17.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第三解吸工序在温度190～210℃、真空度0.8～3mbar的条件下进行解吸，获得第三风味组分。
18.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第三解吸工序在温度195～205℃、真空度1～2mbar的条件下进行解吸，获得第三风味组分。
19.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第三解吸工序进行1～4小时。
20.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述第三解吸工序进行1.5～3小时。
21.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中将90～150质量份第二风味组分与10～20质量份的第三风味组分混合。
22.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中不使用所述第一风味组分。
23.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中循环使用经过解吸后的吸附介质。
24.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中在选自第二解吸工序和第三解吸工序中的任意的工序中进行冷凝，冷凝的温度为-70℃～-210℃。
25.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中在第二解吸工序和/或第三解吸工序中用液氮进行冷凝。
26.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，其中所述吸附介质的BET法比表面积大于300m2/g。
27.根据权利要求1～3中任意一项所述的风味组分的回收方法，所述第一解吸工序、第二解吸工序和/或第三解吸工序中使用液氮或干冰进行冷凝。
28.一种风味组分，其是通过权利要求1～27中任意一项所述的风味组分的回收方法获得的。
29.一种风味油的制备方法，包括将权利要求1～27中任意一项所述的风味组分的回收方法中获得的风味组分与原料油混合，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:5000～100000。
30.根据权利要求29所述的制备方法，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:5000～80000。
31.根据权利要求29或30所述的制备方法，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:6000～80000。
32.根据权利要求29或30所述的制备方法，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:7000～60000。
33.根据权利要求29或30所述的制备方法，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:8000～40000。
34.根据权利要求29或30所述的制备方法，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:9000～20000。
35.一种风味油，其包含权利要求28所述的风味组分和原料油，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:5000～100000。
36.根据权利要求35所述的风味油，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:5000～80000。
37.根据权利要求35或36所述的风味油，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:6000～80000。
38.根据权利要求35或36所述的风味油，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:7000～60000。
39.根据权利要求35或36所述的风味油，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:8000～40000。
40.根据权利要求35或36所述的风味油，其中风味组分与原料油的混合比例以质量比计为1:9000～20000。
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