CN113928979B - 一种集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法，包括如下步骤：S1、吊马与翻身工装件布置：将吊马布置安装至横隔舱总段上端口处，在横隔舱总段下端口处安装翻身工装件；S2、起吊前准备工作：布置坞墩，将横隔舱总段放置于坞墩上，并在横隔舱总段下端口处布置翻转支撑件，将龙门吊通过钢丝绳与横隔舱总段上端口的吊马连接；S3、横隔舱总段起吊：移动龙门吊，横隔舱总段上端口离开坞墩的支撑面，横隔舱总段以翻身工装件与翻转支撑件的接触面为轴进行旋转；S4、横隔舱总段起吊结束：待横隔舱总段旋转至与地面垂直时，龙门吊停止移动。该集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法增加了吊装重量上限、优化吊点、减少吊装变形。

Description

一种集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，特别是涉及一种集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法。

背景技术

集装箱船的横隔舱为片状结构，大型集装箱船的横隔舱总段搁置投影面积可以达到50m*30m以上。以使用龙门吊对横隔舱进行翻身为例，龙门吊上小车两边钩、下小车中间钩共计三个吊钩，一般以下小车中间钩作为主钩，上小车吊钩为副钩，主钩布置在横隔舱顶端，副钩布置在横隔舱结构底端。当横隔舱重量超过下小车吊重上限时，需要使用旋转吊排将上小车穿连起来作为主钩，中间小车则作为副钩使用。上述吊装流程为：起吊翻身使隔舱吊立，然后再旋转吊排使隔舱旋转90°，以达到隔舱搭载装配的空间形态。

随着横隔舱的体积增大，大型集装箱船横隔舱总段非常宽，其舱口围宽度可能达到50m以上，因此吊装产生的变形量相对较大，给隔舱间距的控制和舱口围附件的安装都带来了不可控因素，目前横隔舱的吊装变形是隔舱精度控制的最大阻力。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法，用于解决现有技术中的横隔舱总段翻身吊装重量不足，在吊装过程中变形量相对较大的现象。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法，包括如下步骤：

S1、吊马与翻身工装件布置：根据横隔舱总段的重量确定吊马的数量及其在横隔舱总段上端口的安装位置，将吊马安装至横隔舱总段上端口相对应位置处，并在横隔舱总段下端口处安装翻身工装件；

S2、起吊前准备工作：根据横隔舱总段的重量和重心布置坞墩，将横隔舱总段放置于坞墩上，并在横隔舱总段下端口处另外布置与其宽度和高度相匹配的翻转支撑件，将龙门吊通过钢丝绳与横隔舱总段上端口的吊马连接；

S3、横隔舱总段起吊：移动龙门吊，横隔舱总段开始起吊翻身，横隔舱总段上端口离开坞墩的支撑面，横隔舱总段以位于横隔舱总段下端口的翻身工装件与翻转支撑件的接触面为轴进行旋转；

S4、横隔舱总段起吊结束：待横隔舱总段旋转至与地面垂直时，龙门吊停止移动，待横隔舱总段在空中静止，拆除翻身工装件，再通过龙门吊将横隔舱总段吊装至指定位点。

具体地，所述步骤S3中，横隔舱总段落地翻身过程中，翻身工装件始终保持与翻转支撑件的支撑面相接触。

具体地，所述翻身工装件包括L型安装板、弧形底座、横挡，所述L型安装板固定安装在所述横隔舱总段下端口侧面和底端上，所述L型安装板外侧设有所述弧形底座，且所述L型安装板与所述弧形底座之间连接设有多个横挡。

具体地，所述L型安装板与所述弧形底座之间还设有加强肘板。

具体地，所述步骤S2中，根据翻身工装件的高度对翻转支撑件高度进行调整，使得位于坞墩上的横隔舱总段整体结构保持在同一水平面，横隔舱总段放置在坞墩上时，整体结构保持在同一水平面上，以减少变形。

具体地，所述步骤S2中，将龙门吊上小车的并联旋转吊排与位于横隔舱总段上端口的部分吊马通过钢丝绳连接，再将龙门吊下小车的自带吊排与横隔舱总段上端口的剩余吊马通过钢丝绳连接。

具体地，所述步骤S3中，移动龙门吊，龙门吊上小车和龙门吊下小车分别向上收起龙门吊上小车与并联旋转吊排件之间的钢丝绳及龙门吊下小车与自带吊排之间的钢丝绳。

具体地，所述步骤S1中，计算及确定吊马的数量和安装位置时，采用有限元分析计算的方式；所述步骤S2中，计算及确定坞墩的布置方式及高度时，采用有限元分析计算的方式。

如上所述，本发明的集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法，具有以下有益效果：

(1)通过优化吊马的布置位置，合理布置坞墩，在起吊翻身过程中以横隔舱总段下端口的翻身工装件与翻转支撑件的接触面作为支撑点进行旋转，通过落地翻身的方法取消使用旋转吊排带动横隔舱旋转90°的过程，增加了吊装重量上限，解决横隔舱总段翻身吊装重量不足问题，在不需要更改旋转吊排的情况下，根据龙门吊常规设计工况，可以将原横隔舱吊装吊重大幅度升级，如以公司800t龙门吊为例，可以将原来最大工况650t升级到1000t，对于其他单位600t龙门吊的吊车可以实现700t最大工况，这样基本可以解决设计端反复计算平衡横隔舱总段最大重量以防止吊装超限的问题，也可以为后期进一步建造更大集装箱船打下基础；

(2)取消在横隔舱总段上安装一排副钩吊码，节约建造成本；

(3)取消对横隔舱总段的吊装加强，以公司为例，一个非水密隔舱总段的加强约30余吨辅材，可节约大量成本；

(4)横隔舱吊装变形量降低，建造精度水平随之提升，可以减少整船成型试箱时导轨修割量，相应会减少脚手架、油漆修补的工作量，节约大量建造成本，并为实现舱口围附件安装阶段前移打下基础，特别是为舱口围上横向限位、支撑块盒以及定位销这些高精度安装要求的舾装件带来基础条件突破，促进货舱出坞完整性安装。

附图说明

图1显示为本发明中集装箱船横隔舱总段的落地翻身前示意图。

图2显示为本发明中横隔舱总段上吊马与旋转吊排和自带吊排连接示意图。

图3显示为本发明中翻身工装件的结构示意图。

图4显示为本发明中集装箱船横隔舱总段的落地翻身过程中示意图。

图5显示为本发明中集装箱船横隔舱总段的落地翻身结束时示意图。

元件标号说明

横隔舱总段1，吊马2，翻身工装件3，L型安装板4，弧形底座5，横挡6，加强肘板7，坞墩8，翻转支撑件9，龙门吊上小车10，旋转吊排11，龙门吊下小车12，自带吊排13，钢丝绳14。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。

请参阅图1至图5。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

如图1至图5所示，本发明提供一种集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法，包括如下步骤：

S1、吊马2与翻身工装件3布置：

根据横隔舱总段1的重量，采用有限元分析计算的方式确定吊马2的数量及其在横隔舱总段1上端口的安装位置，并制作出吊马2的布置图纸，在实际安装时，为了使得横隔舱总段1的受力更加均匀，将吊马2在横隔舱总段1上端口处成排均匀分布，本实施例中横隔舱总段1上端口处均匀分布有上下两排吊马2，每排有八个吊马2；并在横隔舱总段1下端口处安装翻身工装件3，在实际安装时，为了防止翻身工装件3与横隔舱总段1发生位移或脱落，翻身工装件3采用夹具或焊接的方式与横隔舱总段1下端进行固定，本实施例中翻身工装件3布置在横隔舱支柱下方。

其中，翻身工装件3包括L型安装板4、弧形底座5和横挡6，L型安装板4固定安装在横隔舱总段1下端口侧面和底端上，L型安装板4外侧设有弧形底座5，且L型安装板4与弧形底座5之间连接设有多个横挡6，L型安装板4与弧形底座5之间还设有加强肘板7；

S2、起吊前准备工作：

根据横隔舱总段1的重量和重心，采用有限元分析计算的方式确定坞墩8的布置方式及高度，并制作出坞墩8布置图纸，将横隔舱总段1放置于坞墩8上，并在横隔舱总段1下端口处另外布置与其宽度和高度相匹配的翻转支撑件9，并根据翻身工装件3的高度对翻转支撑件9的高度进行调整，使得位于坞墩8上的横隔舱总段1整体结构保持在同一水平面以减少变形，翻转支撑件9可以选用坞墩或柔性支撑件，本实施例中，直接在横隔舱总段1下端口处布置柔性支撑件，为了避免在翻身过程中柔性支撑件受力不稳发生翻倒，柔性支撑件采用烧焊的方式进行固定与加强；将龙门吊上小车10的并联旋转吊排11与位于横隔舱总段1上端口一侧的八个吊马2通过钢丝绳14连接，再将龙门吊下小车12的自带吊排13与横隔舱总段1上端口的另一侧的八个吊马2通过钢丝绳14连接。

S3、横隔舱总段1起吊：

移动龙门吊，龙门吊上小车10和龙门吊下小车12分别向上收起龙门吊上小车10与并联旋转吊排11件之间的钢丝绳14及龙门吊下小车12与自带吊排13之间的钢丝绳14，横隔舱总段1开始起吊翻身，横隔舱总段1上端口离开坞墩8的支撑面，横隔舱总段1以位于横隔舱总段1下端口的翻身工装件3与翻转支撑件9的接触面为轴进行旋转，横隔舱总段1落地翻身过程中，翻身工装件3始终保持与翻转支撑件9的支撑面相接触，起吊过程中尽量保证横隔舱总段1所受钢丝绳14拉力垂直于地面。

S4、横隔舱总段1起吊结束：

待横隔舱总段1旋转至与地面垂直时，龙门吊停止移动，龙门吊上小车10和龙门吊下小车12均停止向上收起钢丝绳14，待横隔舱总段1在空中静止，拆除翻身工装件3，横隔舱总段1翻身动作完成，通过龙门吊将横隔舱总段1吊装至指定位点。

综上，本发明的集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法解决了横隔舱总段1翻身吊装重量不足问题，通过优化吊马2的布置位置，合理布置坞墩8，在起吊翻身过程中以横隔舱总段1下端口的翻身工装件3与翻转支撑件9的接触面作为支撑点进行旋转，在不需要更改旋转吊排11的情况下，根据龙门吊常规设计工况，可以将原横隔舱吊装吊重大幅度升级，如以公司800t龙门吊为例，可以将原来最大工况650t升级到1000t，对于其他单位600t龙门吊的吊车可以实现700t最大工况，这样基本可以解决设计端反复计算平衡横隔舱总段1最大重量以防止吊装超限的问题，也可以为后期进一步建造更大集装箱船打下基础；取消在横隔舱总段1上安装一排副钩吊码，节约建造成本；取消对横隔舱总段1的吊装加强，以公司为例，一个非水密隔舱总段的加强约30余吨辅材，可节约大量成本；横隔舱吊装变形量降低，建造精度水平随之提升，可以减少整船成型试箱时导轨修割量，相应会减少脚手架、油漆修补的工作量，节约大量建造成本，并为实现舱口围附件安装阶段前移打下基础，特别是为舱口围上横向限位、支撑块盒以及定位销这些高精度安装要求的舾装件带来基础条件突破，促进货舱出坞完整性安装。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1、吊马与翻身工装件布置：根据横隔舱总段的重量确定吊马的数量及其在横隔舱总段上端口的安装位置，将吊马安装至横隔舱总段上端口相对应位置处，并在横隔舱总段下端口处安装翻身工装件；

S2、起吊前准备工作：根据横隔舱总段的重量和重心布置坞墩，将横隔舱总段放置于坞墩上，并在横隔舱总段下端口处另外布置与其宽度和高度相匹配的翻转支撑件，根据翻身工装件的高度对翻转支撑件的高度进行调整，使得位于坞墩上的横隔舱总段整体结构保持在同一水平面；

将龙门吊通过钢丝绳与横隔舱总段上端口的吊马连接；将龙门吊上小车的并联旋转吊排与位于横隔舱总段上端口的部分吊马通过钢丝绳连接，再将龙门吊下小车的自带吊排与横隔舱总段上端口的剩余吊马通过钢丝绳连接；

S3、横隔舱总段起吊：移动龙门吊，龙门吊上小车和龙门吊下小车分别向上收起龙门吊上小车与并联旋转吊排件之间的钢丝绳及龙门吊下小车与自带吊排之间的钢丝绳，横隔舱总段开始起吊翻身，横隔舱总段上端口离开坞墩的支撑面，横隔舱总段以位于横隔舱总段下端口的翻身工装件与翻转支撑件的接触面为轴进行旋转；

S4、横隔舱总段起吊结束：待横隔舱总段旋转至与地面垂直时，龙门吊停止移动，龙门吊上小车和龙门吊下小车均停止向上收起钢丝绳，待横隔舱总段在空中静止，拆除翻身工装件，再通过龙门吊将横隔舱总段吊装至指定位点。

2.根据权利要求1所述的集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法，其特征在于：所述步骤S3中，横隔舱总段落地翻身过程中，翻身工装件始终保持与翻转支撑件的支撑面相接触。

3.根据权利要求2所述的集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法，其特征在于：所述翻身工装件包括L型安装板、弧形底座、横挡，所述L型安装板固定安装在所述横隔舱总段下端口侧面和底端上，所述L型安装板外侧设有所述弧形底座，且所述L型安装板与所述弧形底座之间连接设有多个横挡。

4.根据权利要求3所述的集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法，其特征在于：所述L型安装板与所述弧形底座之间还设有加强肘板。

5.根据权利要求1所述的集装箱船横隔舱总段的落地翻身方法，其特征在于：所述步骤S1中，计算及确定吊马的数量和安装位置时，采用有限元分析计算的方式。