CN113927997A - 一种防水保温一体板的在线复合生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种防水保温一体板的在线复合生产工艺，包括步骤1：在防水卷材的生产过程中，上料保温板；步骤2：输送并定位保温板及防水卷材并；步骤3：定位完成后，防水卷材未覆盖隔离层的一侧与保温板进行复合，形成防水保温一体板。本发明取得的有益效果：刚生产的防水卷材直接与保温板进行复合，无需收卷及开卷防水卷材，简化了生产工艺，防水卷材与保温板复合的表面无需覆盖隔离层，减少物料损耗，降低生产成本，刚生产的防水卷材具有一定的温度，防水卷材上的胶料具有足够的粘性，无需预热防水卷材，降低了能耗，进一步降低生产成本，且提高防水保温一体板的生产效率。

Description

一种防水保温一体板的在线复合生产工艺

技术领域

本发明涉及复合板生产的技术领域，具体涉及一种防水保温一体板的在线复合生产工艺。

背景技术

防水保温一体板是由防水卷材与保温板复合而成，受限于复合产线的结构及防水卷材与保温板的复合精度要求，目前的复合产线无法与生产防水卷材的产线结合，即生产防水卷材的产线无法直接将刚生产完成的防水卷材输送至复合产线上与保温板进行复合，行业内通常是将防水卷材与保温板通过单独的生产线生产完成后，在另外由复合产线将防水卷材与保温板进行复合，这样存在以下弊端：防水卷材生产完成后需要收卷，防水卷材与保温板复合时需要开卷、撕膜及预热，防水保温一体板的生产工艺繁琐，生产周期长，生产效率低，而且增加了能耗、隔离膜的损耗，提高了生产成本。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种防水保温一体板的在线复合生产工艺，其包括步骤1：上料保温板；步骤2：输送保温板及防水卷材，并对保温板及防水卷材定位；步骤3：防水卷材未覆隔离层的一侧与保温板复合，形成防水保温一体板，该防水保温一体板的在线复合生产工艺具有简化防水保温一体板的生产流程、提高生产效率、降低生产成本的优点。

为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案如下：

一种防水保温一体板的在线复合生产工艺，包括以下步骤：

步骤1：在防水卷材的生产过程中，上料保温板；

步骤2：输送保温板及防水卷材，并对保温板及防水卷材进行定位；

步骤3：定位完成后，防水卷材未覆隔离层的一侧与保温板进行复合，形成防水保温一体板。

作为优选，在上料并输送保温板前，对保温板进行预处理，保温板的预处理包括以下步骤：

S1.1：在保温板的至少一个表面涂覆粘接剂，形成粘接层；

在步骤3中，防水卷材未覆隔离层的一侧与保温板涂覆粘接剂的一侧复合，通过这样设置，粘接层与防水卷材的沥青胶料交联，增强了防水卷材与保温板的粘接强度，并且所述粘接层能避免防水卷材的油脂透过粘接层至保温板的表面上，起到隔离作用，保证保温板与粘接层的粘接强度，保证防水保温一体板的稳定性，保证防水保温一体板的防水防腐性能。

作为优选，所述粘接剂包括水泥基粘接涂料或新型聚氨酯涂料，通过这样设置，所述水泥基粘接涂料及新型聚氨酯涂料的粘接性强，并且形成的粘接层能阻止防水卷材的油脂渗透。

作为优选，在步骤S1.1之前，还包括步骤S1.0：在保温板的表面进行粗糙化处理或/和界面剂处理，通过这样设置，粗糙化处理及界面剂处理均能增大保温板的表面积，即增大保温板与粘接层的接触面积，增大保温板与粘接层的粘接强度。

作为优选，在步骤S1.1之后，还包括步骤S1.2：将保温板放置在恒温的环境中，通过这样设置，保温板放置在恒温的环境中进行养护，保温板充分变形收缩，保证保温板的尺寸稳定，避免防水卷材与保温板复合后因变形收缩而降低粘接强度，从而进一步保证防水保温一体板的稳定性，保证防水保温一体板的防水保温性。

作为优选，在步骤3中，防水卷材与保温板复合时，防水卷材的温度不低于120℃，通过这样设置，保证防水卷料自身的沥青胶料具有足够的粘性与保温板复合，保证防水卷材与保温板的粘接强度。

作为优选，在上料保温板之后，对保温板未与防水卷材复合的一侧进行纵向及横向切割，且不切断，在保温板为与防水卷材复合一侧的表面上形成多道间隔设置的纵向切割缝及横向切割缝，且纵向切割缝与横向切割缝的长度方向相互垂直，通过这样设置，由于防水保温一体板铺设的施工面可能存在凹凸不平的情况，在保温板未与防水卷材复合的表面进行纵向及横向切缝，当防水保温一体板铺设在凹凸不平的施工面时，防水保温一体板在切缝位置处作为应力释放空间释放应力，从而可以根据施工面进行调整，避免防水保温一体板铺设在施工面后出现起鼓、拱起的情况，避免破坏防水保温性能。

作为优选，在防水卷材与保温板复合后，立即对保温板未与防水卷材复合一侧的表面切割出多道纵向切割缝，通过这样设置，当防水卷材与保温板复合成防水保温一体板后，防水保温一体板的位置精度高，此时对防水保温一体板进行纵向切割，保证纵向切割缝的位置精度。

作为优选，在步骤1中，在防水卷材的生产过程中，在防水卷材的其中一个表面覆盖隔离层。

作为优选，还包括以下步骤：

步骤4：对防水保温一体板进行切割且切断，使防水保温一体板的长度尺寸符合要求；

步骤5：将多块防水保温一体板进行码垛；

步骤6：将码垛完成的防水保温一体板进行包装；

步骤7：下料包装完成的防水保温一体板；

通过这样设置，防水卷材持续不断与多块保温板进行复合，防水保温一体板的长度尺寸很大，将防水保温一体板进行切割，形成符合长度尺寸要求的防水保温一体板，便于后期的码垛、包装、存放、运输及铺设，对切割完的防水保温一体板码垛、打包、下料，提高生产防水保温一体板的自动化程度。

作为优选，采用在线复合生产线进行生产，所述在线复合生产线包括卷材产线(200)及复合产线(100)；

所述复合产线(100)包括用于输送板材的输送装置(7)及沿板材输送方向依次设置的用于保温板(300)上料的上板装置(1)、用于保温板(300)定位的定位装置(2)、用于保温板(300)与防水卷材(400)复合的复合装置(4)；

所述卷材产线(200)包括调整防水卷材(400)位置的纠偏装置(3)，所述卷材产线(200)刚生产完成的防水卷材(400)经过所述纠偏装置(3)后，与经过所述定位装置(2)定位后的保温板(300)进入所述复合装置(4)内进行复合；

通过这样设置，所述上板装置将保温板上料至所述输送装置上，随着所述输送装置对保温板的输送，所述保温板经过所述定位装置的定位后进入所述复合装置内，同时所述卷材产生刚生产完的防水卷材经过所述纠偏装置的调整后进入所述复合装置内，所述复合装置将防水卷材与保温板进行复合。

相对于现有技术，本发明取得了有益的技术效果：

防水卷材生产完成后直接与保温板进行在线复合，无需收卷及开卷防水卷材，简化了防水保温一体板的生产工艺，防水卷材与保温板复合的表面无需覆盖隔离层，减少物料损耗，降低生产成本，并且刚生产完成的防水卷材具有一定的温度，防水卷材上的胶料具有足够的粘性，无需预热防水卷材，降低了能耗，进一步降低生产成本，且提高防水保温一体板的生产效率。

附图说明

图1是本发明实施例在线复合生产线的结构示意图；

图2是本发明实施例复合产线部分结构的轴测示意图；

图3是本发明实施例上板装置的轴测示意图；

图4是本发明实施例上板装置的后视示意图；

图5是本发明实施例上料机架与取板机构连接的轴测示意图；

图6是本发明实施例输送装置与接板机构连接的轴测示意图。

图7是本发明实施例定位装置与输送装置配合的轴测示意图；

图8是本发明实施例定位装置的轴测示意图。

图9是本发明实施例纠偏装置的轴测示意图；

图10是本发明实施例纠偏装置的后视示意图；

图11是本发明实施例纠偏装置的侧视示意图；

图12是本发明实施例在图9中A部的局部放大示意图；

图13是本发明实施例在图10中B部的局部放大示意图；

图14是本发明实施复合装置的正视示意图；

图15是本发明实施例在图14中D部的局部放大示意图；

图16是本发明实施例纵向切缝装置的轴测示意图；

图17是本发明实施例在图16中去掉除尘板的示意图；

图18是本发明实施例关于图17的侧视示意图；

图19是本发明实施例关于图17的正视示意图；

图20是本发明实施例调高驱动件与安装架及纵向切割机连接的轴测示意图；

图21是本发明实施例关于20的侧视示意图；

图22是本发明实施例切割装置的结构示意图；

图23是本发明实施例在图22中E部的局部放大示意图。

图24是本发明实施例横向切缝装置与输送装置配合的轴测示意图；

图25是本发明实施例输送装置的轴测示意图；

图26是本发明实施例皮带输送机构的轴测示意图；

图27是本发明实施例在图26中F部的局部放大示意图；

图28是本发明实施例关于图26的侧视示意图；

图29是本发明实施例在图28中G部的局部放大示意图；

图30是本发明实施例翻转机构与进料输送机构配合的轴测示意图；

图31是本发明实施例在图30中H部的局部放大示意图；

图32是本发明实施例横向切缝装置部分结构的轴测示意图；

图33是本发明实施例在图24中I部的局部放大示意图；

图34是本发明实施例在图26中J部的局部放大示意图。

图35是本发明实施例码垛升降装置的轴测示意图；

图36是本发明实施例码垛平台的轴测示意图；

图37是本发明实施例两侧抽离滚筒机构的轴测示意图。

其中，各附图标记所指代的技术特征如下：

1、上板装置；2、定位装置；3、纠偏装置；4、复合装置；5、纵向切缝装置；6、切割装置；7、输送装置；8、横向切缝装置；9、码垛装置；11、上料机架；12、存板机构；13、接板机构；14、取板机构；16、安全护栏；21、定位机架；22、定位传感器；23、定位活动件；24、定位固定件；25、板材定位驱动件；26、限高定位件；31、固定机架；32、活动机架；33、纠偏驱动件；34、纠偏辊；35、纠偏摄像机；36、零位传感器；37、滚轮组件；41、上层履带；42、下层履带；43、安装机架；44、液压缸；45、连接组件；46、调整垫片；51、纵向切缝机架；52、纵向切缝平台；53、纵向切割机；54、调高驱动件；55、压板组件；56、引导辊；57、防尘板；61、切割机架；62、第一皮带组件；63、复合板切割机；64、安全横梁；65、长度检测传感器；66、横移切割驱动件；71、翻转机构；72、皮带输送机构；73、出料输送机构；74、进料输送机构；81、横向切缝机架；82、切缝升降支架；83、横向切割驱动件；84、切缝横移支架；85、横移调位驱动件；86、防烟罩；87、宽边定位组件；88、长边定位组件；91、码垛平台；92、抽离辊筒机构；100、复合产线；121、支撑平台；122、上板升降驱动件；131、接板固定架；132、接板活动架；133、接板升降驱动件；134、接板梁；135、接板滚轮；136、限位挡板；141、取板机架；142、取板驱动件；143、推料板；144、挡料板；151、上升到位传感器；152、上升限位传感器；153、输送传感器；200、卷材产线；201、胎基展卷装置；202、胎基搭接装置；203、胎基储存架；204、胎基烘干装置；205、胎基张紧装置；206、胎基牵引装置；207、胎基浸涂装置；208、覆膜装置；209、冷却装置；210、卷材牵引装置；231、定位活动梁；241、定位固定梁；242、定位滚轮；251、支撑板；300、保温板；311、抵触板；312、固定轴；321、第一带座轴承；322、第二带座轴承；361、接近传感器；362、感应元件；371、装配板；372、支座；373、固定轮轴；374、支撑轴承；400、防水卷材；411、上履带架；412、凸台；413、导向滚轮；414、履带板；415、铰接轴；416、主动轴；417、安装滑板；418、驱动组件；451、连接耳；452、连接轴；511、纵向切缝固定架；512、活动安装架；531、纵向切割驱动件；532、锯片；533、废屑收集罩；541、调高电机；542、第一减速器；543、第一传动轴；544、第二减速器；545、第二传动轴；546、固定套；547、滚珠丝杆；551、压板驱动件；552、转动辊；553、压辊；554、连杆；611、安装横梁；620、避空位；621、第一带轮；622、第二带轮；623、第三带轮；624、第四带轮；625、第一输送皮带；626、第一避让带轮；627、第二避让带轮；628、第三避让带轮；661、横移电机；662、连接座；711、翻转机架；712、翻转梁；713、翻转驱动件；714、翻转机械手；715、支撑组件；716、转盘组件；721、皮带固定支架；722、皮带升降支架；723、皮带升降驱动件；724、第二皮带组件；741、进料机架；742、输送辊；743、输送驱动件；871、宽边定位板；872、宽边导向板；873、宽边定位驱动件；874、宽边安装板；881、长边定位板；882、长边定位驱动件；911、升降机；912、码垛机架；913、驱动辊；914、码垛送料驱动件；915、对齐支架；921、码垛固定支架；922、抽离支架；923、抽离驱动件；924、过渡辊；925、板材到位传感器；7141、连接板；7142、上夹持件；7143、下夹持件；7151、支撑支架；7152、支撑滚轮；7161、旋转轮盘；7162、连接套；7241、安装梁；7242、主动带轮；7243、从动带轮；7244、第二输送皮带；7245、皮带驱动件；7246、张紧带轮；7247、同步轴；71421、底板；71422、夹持辊；71423、加强板；72411、第一安装板；72412、第二安装板；72413、第三安装板；72414、第四安装板；72415、第五安装板；72416、固定板；72417、调节螺钉；72418、定位环；72419、导向块。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本发明进行进一步详细说明，但本发明要求保护的范围并不局限于下述具体实施例。

参考图1-37，本实施例公开了一种防水保温一体板的在线复合生产工艺，采用在线复合生产线进行生产，在线复合生产线包括卷材产线200及复合产线100；

复合产线100包括用于输送板材的输送装置7及沿板材输送方向依次设置的用于保温板300上料的上板装置1、用于保温板300定位的定位装置2、用于保温板300与防水卷材400复合的复合装置4；

卷材产线200包括调整防水卷材400位置的纠偏装置3，卷材产线200刚生产完成的防水卷材400经过纠偏装置3后，与经过定位装置2定位后的保温板300进入复合装置4内进行复合。

上板装置1将保温板300上料至输送装置7上，随着输送装置7对保温板300的输送，保温板300经过定位装置2的定位后进入复合装置4内，同时卷材产生刚生产完的防水卷材400经过纠偏装置3的调整后进入复合装置4内，复合装置4将防水卷材400与保温板300进行复合，防水卷材400生产完成后直接与保温板300进行在线复合，无需收卷及开卷防水卷材400，简化了防水保温一体板的生产工艺，防水卷材400与复合板复合的表面无需覆盖隔离层，减少物料损耗，降低生产成本，并且刚生产完成的防水卷材400具有一定的温度，防水卷材400上的胶料具有足够的粘性，无需预热防水卷材400，降低了能耗，进一步降低生产成本，且提高防水保温一体板的生产效率。

参考图1，进一步的，卷材产线200与复合产线100为上下双层产线结构，卷材产线200可位于复合产线100的上方或下方，本实施例中，卷材产线200位于复合产线100的复合装置4的正上方，卷材产线200生产完成的防水卷材400输送至复合装置4内，卷材产线200包括沿卷材输送方向依次包括用于展开胎体的胎基展卷装置201、用于拼接两卷胎体的胎基搭接装置202、用于缠绕胎体的胎基储存架203、用于烘干胎体的胎基烘干装置204、用于调整胎体张紧程度的胎基张紧装置205、用于驱动胎体的胎基牵引装置206、用于浸涂沥青胶料的胎基浸涂装置207、用于覆膜的覆膜装置208、用于冷却的冷却装置209、用于翻转的卷材牵引装置210及上述的纠偏装置3，且纠偏装置3位于卷材牵引装置210的下方，胎基展卷装置201、胎基搭接装置202、胎基储存架203、胎基烘干装置204、胎基张紧装置205、胎基牵引装置206、胎基预浸装置、胎基涂料装置、覆膜装置208均为现有技术，此处不再进行赘述，并且，覆膜装置208仅在防水卷材400的下表面覆盖隔离膜，在防水卷材400的上表面沿宽度方向的一侧覆盖边膜，边膜的宽度为防水卷材400宽度的1/30-1/20，为后续防水卷材400搭接边使用，防水卷材400经过卷材牵引装置210使得防水卷材400翻转，使得防水卷材400仅覆边膜的一面朝下，即朝向保温板300，防水卷材400覆隔离膜的一面朝上，通过控制冷却装置209的水温及长度，防水卷材400冷却后的温度仍有120℃以上，保证防水卷材400上的沥青胶料具有足够的粘性与保温板300复合。

参考图3-6，进一步的，上板装置1包括上料机架11及可升降的存板机构12，上料机架11设置在地面上，上料机架11为外形轮廓大致呈长方体的框架，输送装置7穿设于上料机架11的底端内，板材输送方向与上料机架11的长度方向平行设置，存板机构12位于上料机架11沿垂直于板材输送方向的一侧，即存板机构12位于上料机架11沿宽度方向的一侧，上料机架11的顶端内设有抓取板材的取板机构14，输送装置7内设有承接板材的接板机构13，且接板机构13可穿设于输送装置7进行升降移动。

工作人员采用叉车将多块层叠设置的保温板300运输至存板机构12上，启动上板装置1后，首先存板机构12及接板机构13上升至指定高度，接着取板机构14将最上方的一块保温板300抓取至接板机构13上，随后接板机构13下降，从而将保温板300放置在输送装置7上，最后输送装置7对保温板300进行输送，重复上述过程对保温板300进行上料，采用本发明的上板装置1可对板材进行自动上料，节省工作人员的体力消耗，降低人力成本，并且上板装置1的上料效率高，安全性高，在板材输送产线上可采用多台上板装置1进行组合上料，进一步提高板材的上料效率。

进一步的，存板机构12包括支撑平台121及上板升降驱动件122，上板升降驱动件122设置在地面上，且上板升降驱动件122的输出端与支撑平台121连接，驱动支撑平台121进行升降运动，支撑平台121上可以存放多块层叠设置的保温板300，上板升降驱动件122的输出端驱动支撑平台121进行升降运动，从而驱动保温板300上升至指定高度，通过取板机构14抓取最上方的一块保温板300。

上板升降驱动件122液压升降机911或步进升降机911，本实施例中，由于保温板300的重量大，需要较大的驱动力，上板升降驱动件122采用液压升降机911，液压升降机911反应速度快，运动惯性小，升降停位准确，且升降范围大，使用寿命长。

支撑平台121上设有定位围栏，定位围栏包括设置在支撑平台121远离上料机架11一侧的纵向定位栏及设置在支撑平台121位于保温板300长度方向两侧的横向定位栏，定位围栏对保温板300放置在支撑平台121上时起到了定位作用，避免保温板300放置在支撑平台121上的位置偏歪而影响上料过程。

取板机构14包括取板机架141及取板驱动件142，取板机架141与上料机架11沿垂直于板材输送方向滑动连接，取板驱动件142设置在上料机架11的顶端内，且取板驱动件142的输出端与取板机架141连接，取板机架141与存板机构12相邻的一侧设有推料板143，上料机架11与存板机构12相邻的一侧设有挡料板144，推料板143的底端与挡料板144的顶端间隔设置，且推料板143的底端与挡料板144的顶端之间的间隔小于一块板材的厚度，初始状态下，推料板143位于设置在存板机构12保温板300的外侧，即推料板143位于保温板300远离上料机架11的一侧外，当存板机构12驱动保温板300上升至指定高度后，取板驱动件142驱动取板机架141移动，从而带动推料板143移动，在挡料板144限制位于第二块保温板300及以下保温板300移动的情况下，推料板143将最上方的一块保温板300推至接板机构13上，实现抓取最上方的一块保温板300，抓取完成后取板驱动件142驱动推料板143复位抓取下一块最上方的一块保温板300。

进一步的，取板机架141大致呈“C”字型，取板机架141位于取板驱动件142沿板材输送方向的两侧均设有导轨，导轨的长度方向与板材输送方向垂直设置，上料机架11的顶端内设有与导轨相适配的滑块，导轨穿设于滑块内，一方面，导轨与滑块配合为取板机架141，即推料板143的移动起到导向作用，使得推料板143滑动更加顺畅，另一方面，可以极大地减少取板驱动件142所需承受的应力，延长取板驱动件142的使用寿命。

取板驱动件142包括气缸或电缸，本实施例中，取板驱动件142采用气缸，取板驱动件142设置在上料机架11的顶端内，取板驱动件142的活塞杆朝向存板机构12，且取板驱动件142的活塞杆的轴线与板材输送方向垂直设置，取板驱动件142的活塞杆与取板机架141固定连接。

进一步的，挡料板144上设有竖向的直槽调节孔，上料机架11上设有与直槽调节孔对应的螺纹孔，挡料板144与上料机架11螺纹连接，采用螺钉穿过直槽调节孔与上料机架11的螺纹孔螺纹连接，且设有直槽调节孔可调节挡料板144的固定位置，当拧松螺钉时，挡料板144可沿竖直方向调整位置，调整完成后，拧紧螺钉。

上料机架11与存板机构12相邻的一侧设有上升到位传感器151，且上升到位传感器151与上料机架11沿竖直方向滑动连接，当上升到位传感器151检测到存板机构12上升至指定高度，即检测到设置在存板机构12的保温板300上升至指定高度时，此时位于上方第二块保温板300的上表面与挡料板144的顶端沿竖直方向之间的间距为保温板300厚度的20％～50％之间，存板机构12停止上升运动，取板机构14抓取最上方的一块保温板300，且上升到位传感器151与上料机架11沿竖直方向滑动连接，可以根据不同厚度的保温板300调节上升到位传感器151的高度位置，适用于多种型号保温板300的上料，适用性广。

上料机架11与存板机构12相邻的一侧还设有上升限位传感器152，且，上升限位传感器152与上料机架11沿竖直方向滑动连接，上升限位传感器152位于上升到位传感器151的上方，当上升到位传感器151发生故障而失效时，当上升限位传感器152检测到存板机构12上升至极限高度，即检测到设置在存板机构12的保温板300上升至极限高度时，存板机构12停止上升运动并发出警报，避免出现危险事故。

进一步的，上升到位传感器151及上升限位传感器152均包括红外传感器或光电传感器，本实施例中，上升到位传感器151及上升限位传感器152均为光电传感器，上料机架11与存板机构12相邻的一侧设有两个上升到位传感器151及两个上升限位传感器152，两个上升到位传感器151分别设置在上料机架11长度方向的两侧，两个上升限位传感器152分别设置在上料机架11长度方向的两侧，且两个上升到位传感器151相对设置，两个上升限位传感器152相对设置，具体的，上料机架11沿长度方向的两侧均设有检测支架，两侧的检测支架相对设置，检测支架上设有竖向的支撑柱，支撑柱外套设有两个连接组件45，且连接组件45与支撑柱滑动连接，上升到位传感器151及上升限位传感器152设置在对应的连接组件45上，即使得上升限位传感器152位于上升到位传感器151的上方。

进一步的，连接组件45包括调整块，调整块内设有通孔，调整块套设于支撑柱外，调整块外设有缺口，缺口与通孔连通，且缺口使调整块分别左调整块及右调整块，左调整块上设有连接孔，右调整块上设有与连接孔同轴设置的螺纹孔，采用手调螺钉依次穿过连接孔与螺纹孔螺纹连接，上升到位传感器151及上升限位传感器152与调整块固定连接，拧松手调螺钉时，调整块科沿支撑柱的轴线方向，即竖直方向滑动，从而沿竖直方向调整上升到位传感器151及上升限位传感器152，调整完成后，拧紧手调螺钉。

输送装置7包括进料输送机构74，进料输送机构74穿设于上料机架11的底端内，进料输送机构74包括进料机架741，进料机架741为外形轮廓大致呈矩形的框架，进料机架741设置在地面上，进料机架741内设有多个输送辊742，输送辊742设置在进料机架741的顶端，进料机架741的长度方向与上料机架11的长度方向平行设置，输送辊742的轴线方向与进料机架741的长度方向垂直设置，多个输送辊742沿板材输送方向间隔设置，进料机架741内还设有输送驱动件743，输送驱动件743的输出端与输送辊742连接，输送驱动件743驱动输送辊742转动，依靠输送辊742与保温板300之间的摩擦力，输送位于输送辊742上的保温板300。

进一步的，输送辊742的两端穿设于进料机架741内且与进料机架741转动连接，输送辊742的一端设有两个从动链轮，两个从动链轮与输送辊742通过键固定连接，且两个从动链轮间隔设置，输送驱动件743的输出端设有主动链轮，主动链轮与位于进料机架741端部的一个输送辊742的任一从动链轮外套设主动链条，相邻的两个输送辊742之间相对的从动链轮外套设从动链条，输送驱动件743的输出端驱动主动链轮转动，通过主动链轮、从动链轮及主动链条的配合，驱动位于所诉进料机架741端部的输送辊742转动，并且在相邻的两个相对的从动链轮及从动链条的配合，带动其余输送辊742以相同方向转动，最终输送位于输送辊742上的保温板300，此结构简单，传动可靠，且相邻的两个输送辊742通过独立的从动链条传动，维修方便。

在一实施例中，图中未示出，输送辊742的一端设有两个从动同步轮，两个从动同步轮与输送辊742通过键固定连接，且两个从动同步轮间隔设置，输送驱动件743的输出端设有主动同步轮，主动同步轮与位于进料机架741端部的一个输送辊742的任一从动同步轮外套设主动同步带，相邻的两个输送辊742之间相对的从动同步轮外套设从动同步带，驱动关系与上述类似，此处不再进行赘述。

具体的，输送驱动件743包括输送减速机，输送减速机包括电机及减速器，电机的输出轴与减速器的输入端同轴固定连接，减速器的输出端为输送减速机的输出端，输送减速机的输出端设有主动链轮，输送减速机驱动输送辊742转动驱动扭力大，且驱动平稳。

接板机构13包括接板固定架131、接板活动架132、接板升降驱动件133及多个接板梁134，接板固定架131及接板活动架132均为外形轮廓大致呈长方体的框架，接板固定架131及接板活动架132的长度方向与上料机架11的长度方向平行设置，接板固定架131设置在地面上，且接板固定架131设置在进料机架741的底端内，接板活动架132位于接板固定架131的上方，接板活动架132与接板固定架131沿竖直方向滑动连接，接板升降驱动件133设置在接板固定架131，且接板升降驱动件133的输出端与接板活动架132连接，多个接板梁134设置在接板活动架132上，且多个接板梁134沿板材的输送方向间隔设置，接板梁134可穿设于部分相邻的输送辊742之间，当存板机构12上升的过程中，接板升降驱动件133驱动接板活动架132上升，使得接板梁134与板材抵触的表面与位于设置在存板机构12最上方的一块保温板300的下表面重合，取板机构14将最上方的一块保温板300抓取至承接梁上，随后接板升降驱动件133驱动接板活动架132复位，使得位于接板梁134上的保温板300放置在输送辊742上，通过输送辊742输送保温板300。

进一步的，图中未示出，挡料板144的顶端设有多个支撑滚轮7152，支撑滚轮7152的轴线与板材输送方向平行设置，多个支撑滚轮7152沿板材输送方向间隔设置，当存板机构12上升到指定高度时，多个支撑滚轮7152的顶点所在的表面与最上方一块保温板300的下表面重合，取板机构14抓取最上方的一块保温板300的过程中，支撑滚轮7152对保温板300起到支撑的作用，避免保温板300的悬空的部分因重量太大而产生弯曲的情况，对保温板300起到了保护作用，同时保证保温板300能顺利移动至接板梁134上。

进一步的，接板固定架131沿长度方向的两侧均设有接板升降驱动件133，接板固定架131位于接板升降驱动件133沿宽度方向的两侧均设有滑块，接板活动架132设有与滑块相对应的导轨，导轨穿设于滑块内，且导轨的长度方向与竖直方向平行设置，一方面，导轨与滑块配合为接板升降驱动件133驱动接板活动架132，即接板梁134起到了导向作用，另一方面，极大的降低了接板升降驱动件133所需承受的应力。

接板梁134包括横梁及两根竖梁，两根竖梁的顶端分别与横梁的两端固定连接，两根竖梁的底端与接板活动架132固定连接，横梁的长度方向与板材输送方向垂直设置，且两个竖梁之间的间距大于保温板300的宽度尺寸，当多台上板装置1进行组合上板时，接板梁134在接板的过程中，不影响输送装置7输送板材，进一步提高上料效率。

接板升降驱动件133包括气缸或电缸，本实施例中，接板升降驱动件133为电缸，便于控制接板梁134的上升高度，接板升降驱动件133设置在接板固定架131的底端，且接板升降驱动件133的活塞杆竖直朝上，接板升降驱动件133的活塞杆与接板活动架132固定连接。

进料机架741上设有输送传感器153，当输送传感器153检测到位于输送辊742上的保温板300输送到指定位置时，控制接板升降驱动件133进行下一步动作。

输送传感器153包括红外传感器或光电传感器，本实施例中，输送传感器153为光电传感器，上料机架11沿垂直于板材输送方向的两侧均设有输送传感器153，且两侧的输送传感器153相对设置。

接板梁134上设有多个接板滚轮135，接板滚轮135的轴线与板材的输送方向平行设置，多个接板滚轮135沿垂直于板材输送方向间隔设置，且接板梁134远离存板机构12的一端设有限位挡板136，当取板机构14将最上方的一块保温板300抓取至接板梁134上时，接板滚轮135与保温板300抵触，降低取板机构14抓取保温板300过程中的摩擦力，可降低取板机构14所需的动力，同时，由于保温板300会在接板滚轮135上滑动，避免保温板300滑出接板梁134，通过限位挡板136限制保温板300可滑动的极限位置，保证上板过程的正常进。

限位挡板136与存板机构12相邻的一侧设有缓冲垫，缓冲垫包括橡胶垫、硅胶垫或海绵垫，避免保温板300与限位挡板136之间剧烈碰撞，对保温板300起到保护作用。

进一步的，上料机架11远离存板机构12的一侧还设有安全护栏16，安全护栏16避免保温板300脱离输送辊742，进一步的，安全护栏16与存板机构12相邻的一侧设有多个抵触滚轮，抵触滚轮的轴线与竖直方向平行设置，多个抵触轮滚沿板材输送方向间隔设置，当保温板300与抵触滚轮抵触时，一方面，限制保温板300沿垂直于板材输送方向偏离输送辊742，另一方面，在输送辊742输送保温板300的过程中，抵触滚轮与保温板300的摩擦力低，避免影响保温板300的输送。

参考图7-8，进一步的，定位装置2包括设置在输送装置7上的定位机架21、用于检测保温板300位置的定位传感器22，定位机架21沿垂直于保温板300输送方向的两侧分别设有定位固定件24及定位活动件23，定位活动件23与定位机架21沿垂直于保温板300输送方向滑动连接，定位固定件24与定位机架21固定连接，定位机架21上还设有板材定位驱动件25，板材定位驱动件25设置在定位机架21靠近定位活动梁231的一侧外，板材定位驱动件25的输出端与定位活动件23连接。

在输送保温板300的过程中，当定位传感器22检测到保温板300输送到指定位置时，板材定位驱动件25的输出端驱动定位活动件23朝向定位固定件24的方向移动，定位活动件23推动保温板300，对保温板300进行定位，保证保温板300与防水卷材400复合时的位置精确，提高防水卷材400与保温板300的复合精度，保证产品的品质，降低废品率，降低生产成本。

定位活动件23包括定位活动梁231，定位活动梁231与定位机架21滑动连接，定位固定件24包括定位固定梁241，定位固定梁241与定位机架21固定连接，板材定位驱动件25的输出端与定位活动梁231连接，定位活动梁231及定位固定梁241的内侧均设有多个定位滚轮242，具体的，定位活动梁231及定位固定梁241的内侧设有连接块及滚轮架，连接块的一端与定位活动梁231或定位固定梁241焊接连接，连接块的另一端与滚轮架焊接连接，定位滚轮242设置在滚轮架内且与滚轮架转动连接，定位滚轮242的轴线与竖直方向平行设置，且多个定位滚轮242沿保温板300输送方向间隔设置，板材定位驱动件25驱动定位活动梁231滑动，随着定位活动梁231滑动，定位滚轮242与保温板300接触并推动保温板300，直至两侧的定位滚轮242夹紧保温板300，完成对保温板300的定位过程，且在此过程中，定位滚轮242与保温板300摩擦力小，不影响保温板300的输送过程，实现边输送边定位的技术效果。

定位机架21设置在进料机架741上，定位机架21包括设置沿垂直于保温板300输送方向两侧的纵梁，纵梁的长度方向与保温板300输送方向平行设置，纵梁的两端均设有竖梁，竖梁的顶端与纵梁连接，竖梁的底端与进料机架741连接，两侧的纵梁之间设有多个横梁，横梁的长度方向与保温板300输送方向垂直设置，横梁的两端分别与两侧的纵梁固定连接。

定位机架21位于板材定位驱动件25沿保温板300输送方向的两侧均设有导轨，导轨的长度方向与保温板300输送方向垂直设置，导轨设置在横梁的底端，定位活动梁231上设有与导轨相对应的滑块，滑块套设于导轨外，通过导轨与滑块配合，一方面，为板材定位驱动件25驱动定位活动梁231的滑动起到导向作用，使得定位活动梁231滑动更加顺畅；另一方面，可以降低板材定位驱动件25所需承受的应力，延长板材定位驱动件25的使用寿命。

板材定位驱动件25包括电缸，定位机架21上设有支撑板251，支撑板251与纵梁连接，板材定位驱动件25设置在支撑板251上，且板材定位驱动件25的活塞杆穿设于支撑板251内，板材定位驱动件25的活塞杆与定位活动梁231连接，可以根据保温板300的尺寸控制板材定位驱动件25的活塞杆行程，即可控制定位滚轮242夹紧保温板300时的夹紧力，避免夹紧力过大导致出现保温板300翘起或变形的情况出现，适用多种宽度保温板300的生产，适用性强。

板材定位驱动件25的活塞杆设有连接板7141，连接板7141位于活塞杆沿保温板300输送方向的两侧均设有导柱，支撑板251设有与导柱相对应的导套，导柱穿设于导套内，连接板7141与定位活动梁231连接，导套与导柱配合，为板材定位驱动件25的活塞杆驱动定位活动梁231时起到导向作用。

进一步的，定位活动梁231及定位固定梁241的内侧均设有若干个限高定位件26，当保温板300被定位滚轮242夹紧时，限高定位件26能限制保温板300通过的高度，避免保温板300被定位滚轮242夹紧时出现翘起或变形的情况，保证后续生产的正常进行，保证产品质量。

限高定位件26包括电缸，限高定位件26与定位活动梁231或定位固定梁241连接，具体的，定位活动梁231或定位固定梁241与限高定位件26通过L型角铁连接，L型角铁包括竖板及横板，L型角铁的竖板与定位活动梁231或定位固定梁241固定连接，限高定位件26设置在L型角铁的横板上，且限位电缸的活塞杆穿设于L型角铁内，限高定位件26的活塞杆竖直朝下设置，根据保温板300的厚度，控制限高定位件26活塞杆的行程，调整限高定位件26活塞杆的高度位置，使得与保温板300的厚度相适配，实现智能控制，并且适用于多种厚度保温板300的生产，适用性广。

限高定位件26的活塞杆设有活动板，活动板位于限高定位件26活塞杆的两侧均设有限高滚轮，限高滚轮的轴线与保温板300输送方向垂直设置，限高定位件26的活塞杆控制限高滚轮进行升降移动，调整限高滚轮的的高度位置，使得限高滚轮抵触在保温板300的上表面，避免保温板300出现翘起或变形的情况，且限高滚轮与保温板300之间的摩擦力小，不影响保温板300的输送过程。

定位传感器22包括红外传感器或光电传感器，本实施例中，定位传感器22采用光电传感器，在进料机架741沿保温板300输送方向的出口端设有两个定位传感器22，两个定位传感器22分别设置在进料机架741沿垂直于保温板300输送方向的两侧，且两个定位传感器22相对设置，用于检测保温板300是否输送到位。

在一实施例中，图中未示出，定位装置2包括输送机构，输送机构上沿垂直于保温板300输送方向的两侧均设有多个定位滚轮242，且两侧的定位滚轮242对称设置，多个定位滚轮242沿保温板300的输送方向间隔设置，每侧的部分定位滚轮242形成直排滚轮组，另一部分的定位滚轮242形成斜排滚轮组，直排滚轮组的多个滚轮中心点的连线平行于保温板300的输送方向，斜排滚轮组的多个滚轮中心点的连线与保温板300的输送方向呈夹角设置，斜排滚轮组的一端与直排滚轮组的一端连接，沿保温板300的输送方向，两侧斜排滚轮组的相对滚轮之间的距离逐渐减小，两侧直排滚轮组的相对滚轮之间的距离为保温板300宽度的1.001～1.005倍，在保证复合精度范围内，便于输送机构输送保温板300。

参考图9-13，纠偏装置3包括固定机架31，固定机架31与卷材产线200固定连接，固定机架31上设有活动机架32及纠偏驱动件33，活动机架32与固定机架31活动连接，纠偏驱动件33的输出端与活动机架32连接，固定机架31上还设有用于检测防水卷材400位置的纠偏传感器及用于检测纠偏驱动件33零位的零位传感器36，活动机架32上设有纠偏辊34，纠偏辊34与活动机架32转动连接，纠偏辊34外设有沿垂直于纠偏辊34轴线方向输送的防水卷材400。

在防水卷材400输送的过程中，当纠偏传感器检测防水卷材400的位置发生偏移时，纠偏驱动件33驱动活动机架32及纠偏辊34沿纠偏辊34的轴线方向移动，从而带动防水卷材400沿纠偏辊34的轴线方向调整移动，直至防水卷材400的位置无偏差，保证防水卷材400与保温板300复合时的位置精确，提高了防水卷材400与保温板300的复合精度，保证产品的品质，降低废品率，降低生产成本。

进一步的，活动机架32与固定机架31转动连接，且活动机架32与固定机架31连接处的轴线垂直于纠偏辊34的轴线，在防水卷材400输送的过程中，在防水卷材400输送的过程中，当纠偏传感器检测到防水卷材400的位置发生偏移时，纠偏传感器给纠偏驱动件33传递信号，纠偏驱动件33驱动活动机架32及纠偏辊34摆动，通过纠偏辊34与防水卷材400的摩擦力，带动防水卷材400摆动，从而调整防水卷材400的位置，直至纠偏传感器检测防水卷材400的位置回正，纠偏驱动件33停止动作，且摆动方式的纠偏效果好。

进一步的，固定机架31上设有固定轴312，固定轴312与固定机架31固定连接，且固定轴312的轴线垂直于纠偏辊34的轴线，活动机架32上设有第一带座轴承321，且活动机架32沿固定轴312的轴线方向两侧均设有第一带座轴承321，固定轴312穿设于第一带座轴承321内，实现活动机架32与固定机架31的转动连接。

位于第一带座轴承321两侧的固定轴312外套设有定位挡圈，使得活动机架32与固定轴312沿固定轴312的轴线方向相对固定。

第一带座轴承321与纠偏辊34分别设置在活动机架32相对的两侧，在摆动的圆心角相等的情况下，摆动半径越大，可摆动的距离越长，第一带座轴承321与纠偏辊34分别设置在活动机架32相对的两侧，纠偏辊34的摆动半径最大，保证纠偏辊34有足够的摆动距离以调整防水卷材400。

进一步的，固定机架31沿纠偏辊34轴线方向的两侧均设有抵触板311，活动机架32沿纠偏辊34轴线方向的两侧均设有与抵触板311对应的滚轮组件37，且滚轮组件37与抵触板311抵触，滚轮组件37为活动机架32的摆动起到了导向作用，并对活动机架32起到一定的支撑作用，减少固定轴312所承受的应力，提高摆动纠偏装置3的使用寿命。

滚轮组件37包括装配板371，装配板371上设有支座372，支座372内穿设有固定轮轴373，且固定轮轴373的轴线垂直于固定轴312的轴线，固定轮轴373外套设有支撑轴承374，支撑轴承374与抵触板311抵触，具体的，装配板371上设有两个间隔设置的支座372，固定轮轴373的两端分别穿设于对应的支座372内且与支座372固定连接，位于两侧支座372内的固定轮轴373外套设有支撑轴承374，支承轴承的内圈与固定轮轴373过盈配合，支承轴承的外圈抵触在抵触板311上，支撑轴承374为活动机架32的摆动起到导向作用，并且固定轮轴373的轴线垂直于固定轴312的轴线，使得支撑轴承374摆动弧线的圆心与位于固定轴312的轴线上，整体结构合理。

纠偏驱动件33包括电缸，由于活动机架32的摆动半径较大，纠偏驱动件33的活塞杆的移动路径近似直线，纠偏驱动件33的活塞杆的轴线平行于纠偏辊34的轴线，纠偏驱动件33通过第一支架与固定机架31连接，纠偏驱动件33的活塞杆通过第二支架与活动机架32连接，在防水卷材400移动的过程中，当纠偏传感器检测到防水卷材400的位置发生偏移时，纠偏驱动件33的活塞杆伸缩驱动活动机架32绕着活动机架32与固定机架31连接处的轴线进行摆动，即驱动纠偏辊34摆动，通过纠偏辊34与防水卷材400之间的摩擦力，带动防水卷材400摆动从而调整防水卷材400的位置，当纠偏传感器检测到防水卷材400位置回正时，纠偏驱动件33停止动作。

零位传感器36包括接近传感器361，纠偏驱动件33的活塞杆设有与接近传感器361相适配的感应元件362，感应元件362可设置在第二支架或直接设置在纠偏驱动件33的活塞杆上，感应元件362包括铁质挡片，接近传感器361与感应元件362配合以检测纠偏驱动件33的活塞杆的零位，即初始位置，在开始输送防水卷材400前，首先调整纠偏驱动件33的活塞杆至零位，使得纠偏驱动件33的活塞杆往两侧的移动距离相等，即纠偏辊34往两侧可摆动的距离相等，保证纠偏辊34两侧均有足够的摆动范围，具体的，当纠偏驱动件33的活塞杆伸缩一定距离后，感应元件362脱离接近传感器361，接近传感器361无信号产生，调整纠偏驱动件33的活塞杆位置时，当纠偏驱动件33的活塞杆回退直至接近传感器361检测到感应元件362，接近传感器361发出信号停止纠偏驱动件33的活塞杆动作，使得纠偏驱动件33的活塞杆回到零位，即初始位置。

纠偏传感器包括纠偏摄像机35，纠偏摄像机35位于防水卷材400的一侧，且纠偏摄像机35的拍摄方向朝向防水卷材400仅覆边膜的一侧，防水卷材400上的沥青胶料与边膜形成色差，纠偏摄像机35以沥青胶料与边膜的交界线作为基准，检测防水卷材400的位置是否发生偏移，比如当纠偏摄像机35检测到交界线往右偏移时，说明防水卷材400往右偏移，纠偏驱动件33驱动纠偏辊34往左摆动；反之，当纠偏摄像机35检测到交界线往左偏移时，说明防水卷材400往左偏移，纠偏驱动件33驱动纠偏辊34往右摆动，当纠偏摄像机35检测到交界线正中时，说明防水卷材400位置无偏差，纠偏驱动件33无需动作。

纠偏传感器包括至少两个红外传感器，红外传感器分别位于防水卷材400的两侧，本实施例中，纠偏传感器包括两个红外传感器，两个红外传感器分别位于防水卷材400的两侧，红外传感器以防水卷材400的边线作为基准，检测防水卷材400的位置是否发生偏移，比如，当仅有左侧的红外传感器检测到防水卷材400时，说明防水卷材400往左发生偏移，纠偏驱动件33驱动纠偏辊34往右摆动；反之，当仅有右侧的红外传感器检测到防水卷材400时，说明防水卷材400往右发生偏移，纠偏驱动件33驱动纠偏辊34往左摆动；当两侧的红外传感器均检测到防水卷材400时，说明防水卷材400的位置无偏差，纠偏驱动件33无需动作。

活动机架32沿纠偏辊34轴线的两侧均设有第二带座轴承322，纠偏辊34的两端穿设于对应的第二带座轴承322内，图中未示出，活动机架32上还设有牵引驱动件，牵引驱动件的输出端与纠偏辊34连接，牵引驱动件驱动纠偏辊34转动，为防水卷材400的输送提供一定的动力，使防水卷材400的输送更加顺畅。

牵引驱动件包括牵引减速机，牵引减速机的输出端设有主动链轮，纠偏辊34与牵引驱动件相对的一端设有从动链轮，主动链轮与从动链轮外套设有牵引链条，牵引减速机驱动主动链轮转动，通过主动链轮、从动链轮与牵引链条配合，驱动从动链轮转动，即驱动纠偏辊34转动。

参考图14-15，进一步的，复合装置4包括上层履带41及下层履带42，沿垂直于上层履带41或下层履带42输送方向的两侧均设有安装机架43，本实施例中，每侧的安装机架43均设有三个，三个安装机架43沿输送方向间隔设置，上层履带41与安装机架43沿竖直方向滑动连接，下层履带42与安装机架43固定连接，且上层履带41位于下层履带42的上方；

安装机架43内设有液压缸44，液压缸44的活塞杆外套设连接组件45，连接组件45与上层履带41连接，位于连接组件45与液压缸44端部之间的活塞杆外套设有若干调整垫片46，连接组件45抵触在调整垫片46上。

根据上层履带41与下层履带42所需调整的间隙，在位于连接组件45与液压缸44端部的活塞杆外套设相对应厚度的调整垫片46，调整垫片46套设完成后液压缸44无需保持液压力，连接组件45抵触在调整垫片46上，达到精确调整上层履带41与下层履带42之间间隙的效果，保证上层履带41及下层履带42能很好的压合复合板，保证产品的品质，并且由于液压缸44无需保持液压力，能极大的节省能源。

进一步的，上层履带41包括上履带架411，上履带架411沿垂直于输送方向的两侧均设有与安装机架43对应的凸台412，安装机架43呈中空的矩形框架，凸台412嵌设于安装机架43内，且凸台412与安装机架43滑动连接，连接组件45包括连接耳451及连接轴452，连接耳451套设于液压缸44的活塞杆外且与液压缸44的活塞杆固定连接，调整垫片46套设于位于连接耳451与液压缸44端部之间的活塞杆外，连接轴452穿设于连接耳451内，且连接轴452的两端穿设于凸台412内且与凸台412固定连接，具体的，连接耳451沿垂直于轴线方向设有螺纹孔，采用螺钉与连接耳451的螺纹孔螺纹连接直至与液压缸44的活塞杆抵触，凸台412内设有沿垂直于连接轴452轴线的螺纹孔，采用螺钉与凸台412的螺纹孔螺纹连接直至与连接轴452抵触，结构简单，便于液压缸44与上履带架411连接。

调整垫片46的厚度大于或等于1mm，具体的，调整垫片46包括厚度为1mm、2mm、5mm、10mm、20mm或50mm的垫片，可以根据上层履带41与下层履带42之间所需调整的间隙，选择若干个合适厚度的调整垫片46套设于液压缸44的活塞杆外，间隙调整的精度达到1mm。

凸台412沿输送方向的两侧均设有导向滚轮413，导向滚轮413的轴线与输送方向垂直设置，导向滚轮413与凸台412转动连接，且两侧的导向滚轮413分别与安装机架43两个相对的内侧壁抵触，导向滚轮413抵触在安装机架43的内侧壁上对液压缸44驱动上层履带41起到导向作用。

上层履带41沿输送方向的尺寸小于下层履带42沿输送方向的尺寸，且上层履带41的出口端与下层履带42的出口端沿竖直方向对齐设置，即上层履带41的进口端沿输送方向位于下层履带42的进口端的后方，这样在复合的材料进入双履带前有非常稳定同步的进料口，且在进料时减少材料破损的几率。

上层履带41的进口端与下层履带42的进口端沿输送方向的间隔尺寸为复合板长度的10％～20％，若上层履带41的进口端与下层履带42的进口端沿输送方向的间隔尺寸小于复合板长度的10％，无法保证复合材料稳定进入双履带的效果；若上层履带41的进口端与下层履带42的进口端沿输送方向的间隔尺寸大于复合板长度20％，由于双履带需要有一段足够的距离压合需要复合的材料，则导致双履带沿输送方向的尺寸过长。

下层履带42包括下履带架，下履带架与安装机架43固定连接，上履带架411及下履带架沿周向均设有履带导轨，上履带架411及下履带架外均套设有履带组件，上履带架411及下履带架均设有驱动组件418，履带组件包括多个被动链轮、多个履带板414、多个铰接轴415、多个支撑轴承374及多个被动链轮，相邻的履带板414的内侧通过铰接轴415铰接，铰接轴415的轴线垂直于输送方向，相邻的履带板414沿垂直于输送方向的两侧内均穿设有铰接轴415，支撑轴承374套设于铰接轴415的外侧，且支撑轴承374抵触在履带导轨上，被动链轮套设于铰接轴415的内侧，具体的，铰接轴415沿轴向位于履带板414外的一侧为外侧，铰接轴415沿轴向位于履带板414内的一侧为内侧，驱动组件418与被动链轮连接，通过驱动组件418与被动链轮动作，并且支撑轴承374抵触在履带导轨上对履带板414起到支撑作用，履带板414沿履带导轨的方向移动，通过两层的履带板414对所需复合的材料压合成复合板并带动复合板输送。

履带板414的内侧还设有导向轴承，履带板414朝向上履带架411或下履带架的一侧为内侧，履带板414背离上履带架411或下履带架的一侧为外侧，导向轴承与履带板414转动连接，导向轴承的外侧壁与履带导轨的内侧壁抵触，导向轴承与履带导轨配合，为履带板414的移动起到导向作用，避免履带板414的移动发生偏离的情况。

驱动组件418包括履带电机、主动链轮、从动链轮、主动轴416及从动轴，上履带架411及下履带架沿输送方向的两侧分别穿设有主动轴416及从动轴，履带电机的输出轴与主动轴416同轴固定连接，主动链轮套设于主动轴416外，从动链轮套设于从动轴外，且主动链轮及从动链轮与被动链轮啮合，履带电机的输出轴转动带动主动轴416转动，从而带动主动链轮转动，并且通过主动链轮与被动链轮、从动链轮与被动链轮啮合，驱动履带板414沿履带导轨的方向移动。

驱动组件418还包括电缸，上履带架411及下履带架均设有驱动组件418，上履带架411及下履带架均设有安装滑板417，安装滑板417与上履带架411及下履带架沿输送方向滑动连接，上履带架411及下履带架沿输送方向延伸的导轨，安装滑板417设有与导轨相适配的滑块，滑块套设于导轨外，主动轴416穿设于安装滑板417内，且主动轴416与安装滑板417之间设有滚动轴承，履带电机设置在安装滑板417上，驱动组件418的活塞杆的轴线平行于输送方向，驱动组件418的活塞杆与安装滑板417连接，通过驱动组件418的活塞杆伸缩从而调整履带板414的张紧程度，保证履带板414的正常运行。

复合产线100还包括切割复合板的切割装置6，沿板材输送方向，切割装置6位于复合装置4的前侧，沿板材输送方向的一侧为前侧，反之为后侧，当复合装置4将防水卷材400与保温板300复合成防水保温一体板后，由于卷材产线200连续不断的生产防水卷材400，防水卷材400持续不断与多块保温板300进行复合，防水保温一体板的长度尺寸很大，通过切割装置6将位于相邻两块保温板300缝隙处的防水卷材400切断，形成多块与保温板300长度尺寸相同的防水保温一体板，便于后期的码垛、包装、存放、运输及铺设。

参考图22-23，切割装置6包括切割机架61，切割机架61上设有输送板材的第一皮带组件62及切割板材的复合板切割机63，输送装置7与第一皮带组件62对接，复合板切割机63位于第一皮带组件62的上方，且复合板切割机63与切割机架61滑动连接，第一皮带组件62位于切割位置处设有向内凹陷的避空位620，复合板切割机63包括切割件，切割件可嵌设于避空位620内。

第一皮带组件62上设有向内凹陷的避空位620，由于切割件可嵌设于避空位620内，复合板切割机63相对切割机架61滑动时，能保证完全切断板材，并且第一皮带组件62与板材之间摩擦力大，第一皮带组件62保证能稳定的输送板材。

进一步的，第一皮带组件62包括多个皮带轮及第一输送皮带625，多个皮带轮沿输送方向及竖直方向间隔设置，皮带轮与切割机架61通过带座轴承转动连接，皮带轮的轴线垂直于板材输送方向，第一输送皮带625套设于皮带轮外，第一皮带组件62还包括第一避让带轮626、第二避让带轮627及第三避让带轮628，第一避让带轮626及第二避让带轮627分别设置在第三避让带轮628的两侧且位于第三避让带轮628的上方，第一输送皮带625依次绕设于第一避让带轮626的上方、第三避让带轮628的下方及第二避让带轮627的上方，第一输送皮带625与板材抵触的表面向内凹陷形成避空位620，避空位620呈U型，第一输送皮带625绕设于第一避让带轮626、第二避让带轮627及第三避让带轮628外形成向内凹陷的避空位620，使得复合板切割机63的锯片532可嵌设于避空位620内，即使得复合板切割机63的锯片532的底端低于板材的底端，既能保证切断板材，又不影响第一输送皮带625稳定输送板材。

进一步的，第一避让带轮626及第二避让带轮627均与第三避让带轮628相切设置，具体的，第一避让带轮626及第二避让带轮627均与第三避让带轮628外切设置，即第一避让带轮626的轴线与第三避让带轮628的轴线沿板材输送方向的间距等于第三避让带轮628的半径，同理，第二避让带轮627的轴线与第三避让带轮628的轴线沿板材输送方向的间距等于第三避让带轮628的半径，这样能增大第一输送皮带625与板材抵触的表面面积，增大第一输送皮带625与板材之间的摩擦力，进一步保证第一输送皮带625能稳定输送板材。

进一步的，切割机架61上还设有安全横梁64，安全横梁64的两端与切割机架61固定连接，且安全横梁64位于避空位620内，安全横梁64的顶端面低于第一输送皮带625与板材抵触的表面，且安全横梁64与第一输送皮带625间隔设置，即安全横梁64沿板材输送方向的尺寸小于避空位620沿板材输送方向的尺寸，安全横梁64对第一输送皮带625起到保护作用，避免复合板切割机63出现故障对第一输送皮带625造成磨损或切断。

进一步的，多个皮带轮包括皮带驱动件7245、第一带轮621、第二带轮622、第三带轮623及第四带轮624，第一带轮621及第二带轮622与第三带轮623及第四带轮624沿板材输送方向间隔设置，第一带轮621与第二带轮622及第三带轮623与第四带轮624沿竖直方向间隔设置，且第一带轮621位于第二带轮622的上方，第三带轮623位于第四带轮624的上方，第一带轮621及第三带轮623的顶端与第一避让带轮626及第二避让带轮627的顶端位于同一水平面上，皮带驱动件7245设置在切割机架61上，且皮带驱动件7245的输出端与第一带轮621连接，皮带驱动件7245驱动第一带轮621转动，通过第一带轮621、第二带轮622、第三带轮623、第四带轮624、第一避让带轮626、第二避让带轮627及第三带让带轮与第一输送皮带625的配合关系，带动第一输送皮带625转动，对板材进行输送。

第三带轮623与第四带轮624之间还设有张紧带轮7246，张紧带轮7246设置在切割机架61上，张紧带轮7246与第一输送皮带625的表面抵触，张紧带轮7246压向第一输送皮带625，能调节第一输送皮带625的张紧程度。

第二带轮622与切割机架61沿竖直方向滑动连接，第二带轮622相对切割机架61沿竖直方向滑动连接，从而调整第一输送皮带625的张紧程度，具体的，切割机架61设有沿竖直方向延伸的直槽调整孔，第二带轮622与切割机架61连接的轴承座通过直槽调整孔沿竖直方向调整连接。

切割机架61上还设有用于检测板材切割长度的长度检测传感器65，且长度检测传感器65位于复合板切割机63的后侧，沿板材输送方向的一侧为后侧，反之为前侧，长度检测传感器65用于检测板材的切割长度，提高板材被切割后长度尺寸的精准度，具体的，当长度检测传感器65检测到板材时，第一皮带组件62停止输送板材，复合板切割机63相对切割机架61沿垂直于板材输送方向移动，从而对板材以切断的方式切割，切割完成后，被切割的板材被后侧的输送线进行快速输送，被切割板材逐渐远离待切割板材，当长度检测传感器65再次检测到板材时，复合板切割机63反方向移动，对板材进行切割，重复上述过程切割出多块所需长度的板材。

长度检测传感器65包括光电传感器或红外传感器，本实施例中，长度检测传感器65采用光电传感器，切割机架61沿垂直于板材输送方向的两侧均设有长度检测传感器65，且两侧的长度检测传感器65相对设置。

复合板切割机63与切割机架61沿垂直于板材输送的方向滑动连接，具体的，切割机架61包括底架及横跨于第一皮带组件62上方的安装横梁611，安装横梁611设置在底架上，具体的，安装横梁611的长度尺寸大于第一皮带组件62的宽度尺寸，安装横梁611的两端均设有安装竖梁，安装竖梁的顶端安装横梁611连接，安装竖梁的底端与底架连接，第一皮带组件62设置在底架上，安装横梁611的长度方向垂直于板材输送方向，复合板切割机63与安装横梁611沿垂直于板材的输送方向滑动连接，安装横梁611上还设有横移切割驱动件66，横移切割驱动件66的输出端与复合板切割机63连接，横移切割驱动件66驱动复合板切割机63相对安装横梁611滑动，从而对板材进行切割。

进一步的，复合板切割机63还包括切割驱动件，切割件为锯片532，切割驱动件的输出端与切割件连接，切割件嵌设于避空位620内，具体的，切割件的轴线平行于板材的输送方向，切割驱动件包括切割电机，切割电机的输出轴与切割件同轴固定连接，当横移切割驱动件66驱动复合板切割机63相对安装横梁611滑动时，由于切割件嵌设于避空位620内，使得切割件的底端低于板材的底端，保证完全切断板材。

横移切割驱动件66包括连接座662及横移电机661，安装横梁611上设有导轨，导轨的长度方向垂直于板材输送方向，连接座662设有与导轨相适配的滑块，滑块套设于导轨外，安装横梁611上还设有齿条，横移电机661设置在连接座662上，且横移电机661的输出轴竖直朝下穿设于连接座662内，且横移电机661的输出轴外套设有齿轮，齿轮与齿条啮合，复合板切割机63设置在连接座662上，横移电机661的输出轴转动带动齿轮转动，通过齿轮与齿条的啮合，带动安装座相对安装横梁611滑动，最终带动复合板切割机63相对安装横梁611滑动对板材进行切割，并且通过导轨与滑块配合，为复合板切割机63的移动起到了导向作用。

复合产线100还包括沿板材输送方向依次设置的用于码垛复合板的码垛装置9、用于包装复合板的打包装置及用于下料的下料装置，沿板材输送方向，码垛装置9位于切割装置6的前侧，当切割装置6切割出多块防水保温一体板后，码垛装置9将多块防水保温一体板进行码垛，随后通过打包装置进行包装。

参考图35-37，码垛装置9包括可升降的码垛平台91，码垛平台91的两侧均设有抽离辊筒机构92，抽离辊筒机构92位于码垛平台91沿垂直于板材传送方向的两侧，且两侧的抽离辊筒机构92相对设置，抽离辊筒机构92包括码垛固定支架921及设置在码垛固定支架921上的抽离支架922、抽离驱动件923，抽离支架922位于码垛平台91的上方，且抽离支架922与码垛固定支架921沿垂直于板材的输送方向滑动连接，抽离驱动件923的输出端与抽离支架922连接，抽离支架922设有多个沿板材输送方向间隔设置的过渡辊924，过渡辊924与抽离支架922转动连接，抽离支架922上还设有板材到位传感器925。

板材生产完成后被输送至抽离辊筒机构92上，当板材到位传感器925检测到板材输送到位时，由于过渡辊924无动力，板材静止在过渡辊924上，随后抽离驱动件923驱动抽离支架922向外侧移动，两侧抽离支架922向背移动，板材向下掉落至码垛平台91上，码垛平台91下降一个板材的厚度，抽离驱动件923驱动抽离支架922复位，等待下一块板材，重复上述过程实现对板材的码垛，降低工作人员的体力劳动，降低人工成本，且码垛效率高。

码垛固定支架921上还设有板材掉落传感器，当板材到位传感器925检测到板材输送到位时，抽离驱动件923驱动抽离支架922向外侧移动，两侧的抽离支架922向背移动，板材向下掉落，若板材掉落传感器检测到有板材掉落至码垛平台91上时，码垛平台91下降一个板材的厚度，等待下一块板材的掉落；若板材掉落传感器没有检测到板材掉落时，控制装置发出警报并停机，等待工作人员处理。

板材到位传感器925及板材掉落传感器均包括光电传感器或红外传感器。

码垛平台91包括升降机911，升降机911上设有码垛机架912及码垛送料驱动件914，码垛机架912设有多个沿板材的输送方向间隔设置的驱动辊913，码垛送料驱动件914的输出端与驱动辊913连接，当板材掉落至驱动辊913上时，升降机911控制驱动辊913下降一个板材的厚度，等待下一块板材的掉落，码垛完成后，码垛送料驱动件914驱动驱动辊913转动，将码垛的多块板材输送至下一道工序进行打包，提高自动化程度及生产效率。

升降机911包括液压升降机911或步进升降机911，本实施例中，由于板材的重量较大，需要较大的驱动力，升降机911采用液压升降机911，液压升降机911反应速度快，运动惯性小，升降停位准确，且升降范围大，使用寿命长。

码垛送料驱动件914包括码垛减速机，码垛减速机的输出端设有主动链轮，驱动辊913的一端设有两个间隔设置的从动链轮，主动链轮与码垛机架912端部的一个驱动辊913的任一从动链轮外套设有主动链条，相邻的两个驱动辊913相对的从动链轮外套设有从动链条，码垛减速机驱动主动链轮转动，通过主动链轮、从动链轮及主动链条的配合，驱动从动链轮转动，同理，通过相对的从动链轮及从动链条的配合，最终带动所有驱动辊913转动，从而输送码垛的板材。

码垛机架912上设有用于对齐板材的对齐组件，对齐组件对板材起到定位的作用，避免在抽离支架922向背移动时板材的位置发生了偏移，并且在板材掉落至码垛平台91的过程中起到导向作用，保证板材能够整齐码垛。

对齐组件包括设置在码垛机架912沿垂直于板材输送方向两侧的对齐支架915，且两侧的对齐支架915之间的间距与板材的宽度尺寸相适配，对齐支架915包括横梁，横梁的两端均设有竖梁，竖梁的顶端与横梁连接，竖梁的底端与码垛机架912连接，且两端的竖梁之间的间距小于板材的长度尺寸，两侧的对齐支架915与板材的长边抵触，对板材起到定位及导向作用。

抽离驱动件923包括气缸，两侧的抽离驱动件923相对设置，抽离驱动件923的活塞杆的轴线垂直于板材的输送方向，且抽离驱动件923的活塞杆与抽离支架922连接，抽离驱动件923的活塞杆伸缩驱动抽离支架922向外侧或内侧移动。

抽离支架922设有多个沿板材的输送方向间隔设置的导轨，导轨的长度方向垂直于板材的输送方向，码垛固定支架921上设有与导轨相适配的滑块，导轨穿设于滑块内，导轨与滑块配合，为抽离驱动件923驱动抽离支架922的移动起到了导向作用，并且减少抽离驱动件923所承受的应力。

码垛平台91沿垂直于板材输送方向的两侧设有安全护栏16，安全护栏16避免板材在驱动辊913的输送过程中发生偏移的情况。

安全护栏16的内侧设有多个沿板材输送方向间隔设置的抵触滚轮，且抵触滚轮的轴线垂直于竖直方向，当板材与抵触滚轮抵触时，起到定位及导向的作用，避免板材在输送过程中发生偏移的情况，而抵触滚轮与板材的摩擦力小，避免对板材造成磨损。

打包装置及下料装置均为现有技术，此处不再进行赘述。

参考图16-21及24-34，复合产线100还包括对保温板300进行切缝的纵向切缝装置5及横向切缝装置8，沿板材输送方向，纵向切缝装置5及横向切缝装置8均位于上板装置1的前侧，码垛装置9位于纵向切缝装置5及横向切缝装置8的前侧，纵向切缝装置5及横向切缝装置8对保温板300切割而不切断，形成多道纵向切割缝及多道横向切割缝，多道纵向切割缝沿防水保温一体板的宽度方向间隔设置，多道横向切割缝沿防水保温一体板的长度方向间隔设置，纵向切割缝的长度方向平行于防水保温一体板的长度方向，横向切割缝的长度方向平行于防水保温一体板的宽度方向，便于防水保温一体板铺贴在凹凸不平的基面上。

沿板材输送方向，横向切缝装置8位于纵向切缝装置5的前侧，且纵向切缝装置5的进料端与复合装置4的出料端对接，当复合装置4将防水卷材400与保温板300复合成防水保温一体板后，防水保温一体板从复合装置4的出料端出料时，复合装置4还压着防水保温一体板，此时防水保温一体板沿宽度方向的位置精准，纵向切缝装置5可持续不断的在防水保温一体板上切割出多道纵向切割缝，且纵向切割缝的位置精度高。

参考图16-21，纵向切缝装置5包括纵向切缝机架51，纵向切缝机架51为外形轮廓大致呈长方体的框架，纵向切缝机架51内设有纵向切缝平台52及多个纵向切割机53，且纵向切缝平台52位于纵向切割机53的上方，纵向切缝平台52上设有可沿长度方向移动的板材，纵向切割机53包括纵向切割驱动件531及锯片532，纵向切割驱动件531的输出端与锯片532连接，具体的，纵向切割驱动件531包括切割电机，切割电机的输出轴与锯片532同轴固定连接，纵向切缝平台52上设有与锯片532相对应的通孔，锯片532穿设于纵向切缝平台52内，且锯片532的轴线平行于板材的宽度方向，多个锯片532沿板材的宽度方向间隔设置。

根据板材所需的纵向切缝数量设置对应的纵向切割机53数量，并且相邻的两个锯片532沿板材宽度方向的间隔等于板材相邻的两道纵向切割缝之间的间距，板材在纵向切缝平台52上输送的过程中，纵向切割机53对板材进行纵向切缝，一次完成纵向切缝工艺，达到边输送边纵向切缝的效果，加工时间短、效率高，且无需多次切割校准位置，纵向切缝精度高，保证产品的品质，降低物料成本。

进一步的，根据纵向切割机53的安装空间、相邻两个锯片532之间的间隔要求，多个纵向切割机53分为若干列设置，若干列纵向切割机53沿板材输送方向间隔设置，若相邻两个锯片532之间的间隔较大时，多个纵向切割机53可为一列设置，多个纵向切割机53沿垂直于板材的输送方向间隔设置；若相邻两个锯片532之间的较小时，多个纵向切割机53可分为多列设置，多个纵向切割机53沿垂直于板材的输送方向间隔设置；本实施例中，以板材需要切割三道纵向切割缝为例，纵向切割装置6包括三个纵向切割机53，三个纵向切割机53分为两列设置，三个纵向切割机53沿垂直于板材的输送方向间隔设置，相邻的两个锯片532之间的间隔为板材切割工艺相邻的两道纵向切割缝之间的间距。

纵向切缝机架51包括活动安装架512及纵向切缝固定架511，纵向切缝平台52包括一平板，纵向切缝平台52与纵向切缝固定架511固定连接，纵向切割机53设置在活动安装架512上，活动安装架512与纵向切缝固定架511沿竖直方向滑动连接，纵向切缝固定架511上设有调高驱动件54，调高驱动件54的输出端与活动安装架512连接，调高驱动件54驱动活动安装架512相对纵向切缝固定架511沿竖直方向滑动，从而调整纵向切割机53的高度位置，即调整锯片532伸出于纵向切缝平台52的高度，最终调整锯片532对板材的切缝深度，便于调整纵向切割机53的切缝深度，适用于多种厚度规格的板材，适用性广。

进一步的，活动安装架512上设有装配板371，纵向切割机53与装配板371沿垂直于板材的输送方向可调整连接，便于调整相邻两个锯片532之间的间距，从而可以根据板材的纵向切缝工艺进行适应性调整，具体的，装配板371上设有直槽调整孔，直槽调整孔的长度方向垂直于板材的输送方向，切割电机与直槽调整孔通过螺栓连接，拧松螺栓时，切割电机可沿直槽调整孔的长度方向调整位置，从而调整相邻两个锯片532之间的间距，调整完成后拧紧螺栓即可。

进一步的，调高驱动件54包括调高减速机、滚珠丝杆547及丝杆螺母，调高减速机设置在纵向切缝固定架511上，丝杆螺母穿设于纵向切缝固定架511内，且滚珠丝杆547的轴线平行于竖直方向，滚珠丝杆547与纵向切缝固定架511沿竖直方向滑动连接，滚珠丝杆547的顶端与活动安装架512连接，丝杆螺母套设于丝杆螺母内，调高减速机的输出端与丝杆螺母连接，调高减速机驱动丝杆螺母转动，通过丝杆螺母与滚珠丝杆547的配合，滚珠丝杆547将丝杆螺母的转动转为沿竖直方向的直线运动，从而驱动活动安装架512相对纵向切缝固定架511沿竖直方向滑动。

纵向切缝固定架511的四个角落处均设有滚珠丝杆547，四个滚珠丝杆547也位于活动安装架512的四个角落处，滚珠丝杆547外均套设有丝杆螺母，调高减速机包括调高电机541及第一减速器542，第一减速器542为双输出端减速器，且纵向切缝固定架511位于第一减速器542的输出端两侧均设有第二减速器544，第二减速器544亦为双输出端减速器，调高电机541的输出轴与第一减速器542的输入端连接，第一减速器542的两个输出端分别与对应的第二减速器544的输入端通过第一传动轴543连接，第一传动轴543的一端与第一减速器542的输出端连接，第一传动轴543的另一端与第二减速器544的输入端连接，第二减速器544的两个输出端分别与对应的丝杆螺母通过第二传动轴545连接，第二传动轴545的一端与第二减速器544的输出端连接，第二传动轴545的另一端与丝杆螺母连接，调高电机541的输出轴转动，通过第一减速器542的减速作用后驱动第一传动轴543转动，再通过第二减速器544的减速作用后驱动第二传动轴545转动，第二传动轴545带动丝杆螺母转动，丝杆螺母与滚珠丝杆547配合，驱动滚珠丝杆547沿竖直方向移动，最终驱动活动安装架512相对纵向切缝固定架511沿竖直方向滑动，并且通过第一减速器542及第二减速器544的作用后，提高调高电机541对活动安装架512的驱动力，并且四个角落处均设有丝杆螺母，提高调高电机541驱动活动安装架512的平稳性。

纵向切缝固定架511上设有固定套546，固定套546与纵向切缝固定架511固定连接，固定套546内设有丝杆螺母，滚珠丝杆547穿设于固定套546、丝杆螺母及纵向切缝固定架511内，丝杆螺母套设有第一锥齿轮，第二传动轴545与丝杆螺母连接的一端外套设有第二锥齿轮，第一锥齿轮与第二锥齿轮啮合，第二转动轴带动第二锥齿轮转动，通过第一锥齿轮与第二锥齿轮的啮合配合，带动第一锥齿轮及丝杆螺母转动，带动滚珠丝杆547沿竖直方向移动，最终驱动活动安装架512相对纵向切缝固定架511沿竖直方向滑动。

在一实施例中，纵向切缝固定架511上设有固定套546，固定套546与纵向切缝固定架511固定连接，固定套546内设有丝杆螺母，滚珠丝杆547穿设于固定套546、四杆螺母及纵向切缝固定架511内，丝杆螺母外套设有蜗轮，第二传动轴545与丝杆螺母连接的一端外套设有螺杆，螺杆与蜗轮啮合，传动方式与上述相同，此处不再进行赘述。

纵向切缝机架51内还设有用于压紧板材的压板组件55，压板组件55位于纵向切缝平台52的上方，通过压板组件55可压紧位于纵向切缝平台52上的板材，避免板材出现拱起等现象，保证多个纵向切割机53对板材的切缝深度相同，保证产品的品质。

纵向切缝机架51内沿板材移动方向的两侧均设有压板组件55，压板组件55包括压板驱动件551、转动辊552及压辊553，压板驱动件551设置在纵向切缝机架51上，传动辊的两端均设有压板驱动件551，且压板驱动件551的输出端与转动辊552连接，转动辊552与压辊553的轴线平行设置，压辊553位于传动辊的内侧，转动辊552或压辊553的轴线垂直于板材的输送方向，传动辊与压辊553通过连杆554连接，压辊553的两端均设有连杆554，连杆554的一端与压辊553固定连接，连杆554的另一端与转动辊552固定连接，压板驱动件551驱动转动辊552转动，通过连杆554的传动，驱动压辊553沿着转动辊552的轴线转动，调整压辊553与纵向切缝平台52之间的间距与板材的厚度相适配，避免压辊553与板材抵触压力太大，影响板材的传动，又避免压辊553与板材抵触压力太小，板材出现拱起的情况，并且能适用于多种厚度规格的板材，适用性广。

在一实施例中，压板驱动件551包括压板电机及压板减速器，压板减速器设置在纵向切缝机架51上，压板电机的输出轴与压板减速器的输入端连接，压板减速器的输出端与传动辊连接，根据板材的厚度规格，压板电机的输出轴转动，通过压板减速器的减速作用后驱动传动辊转动，最终带动压辊553绕着传动辊的轴线转动，压辊553的高度调整智能化，且压板电机通过压板减速器驱动压辊553调整高度位置的平稳性好、调整精度高。

本实施例中，压板驱动件551包括压板减速器及压板手轮，压板减速器设置在纵向切缝机架51上，压板手轮与压板减速器的输入端连接，压板减速器的输出端与传动辊连接，传动方式与上述相同，此处不再进行赘述。

进一步的，纵向切缝机架51外还设有防尘板57，防尘板57将纵向切缝机架51包围，防尘板57位于纵向切缝平台52上设有可供板材进出的进口及出口，设有防尘板57使得在一个相对密闭的环境下对板材进行切缝工艺，避免废屑飞扬，改善工作环境，保障工作人员的健康。

纵向切缝机架51位于进口及出口的下方均设有引导辊56，引导辊56的轴线垂直于板材的输送方向，引导辊56对板材起到支撑及导向的作用，便于板材的传送。

纵向切割机53还包括废屑收集罩533，废屑收集罩533与纵向切割驱动件531连接，且废屑收集罩533套设于锯片532外，废屑收集罩533的收集口朝向纵向切缝平台52，纵向切割驱动件531的输出端穿设于废屑收集罩533内且与锯片532连接，废屑收集罩533便于收集及清理对板材切缝时产生的废屑。

参考图25-31，输送装置7包括进料输送机构74、翻转机构71、出料输送机构73及可升降的皮带输送机构72，翻转机构71的两侧分别与进料输送机构74的出料端及皮带输送机构72的进料端对接，皮带输送机构72的出料端与出料输送机构73的进料端对接，上板装置1、定位装置2、复合装置4、纵向切缝装置5及切割装置6依次设置在进料输送机构74的输送方向上，即上板装置1、定位装置2、复合装置4、纵向切缝装置5及切割装置6沿板材输送方向穿插于进料输送机构74中，横向切缝装置8设置在皮带输送机构72上，码垛装置9及打包装置依次设置在出料输送机构73的输送方向上，码垛装置9、打包装置沿板材输送方向穿插于出料输送机构73上，当纵向切缝装置5对保温板300切割出多道纵向切割缝后，通过翻转机构71对防水保温一体板翻面，便于横向切缝装置8对保温板300切割出多道横向切割缝。

皮带输送机构72的输送方向均垂直于进料输送机构74及出料输送机构73，进料输送机构74及出料输送机构73的结构相同，此处不再进行赘述，且进料输送机构74与出料输送机构73的输送方向相反，可以减小在线复合生产线的长度尺寸，从而减少所占用长度尺寸的空间。

进一步的，皮带输送机构72包括皮带固定支架721、皮带升降支架722、皮带升降驱动件723及多个第二皮带组件724，皮带升降支架722及皮带升降驱动件723均设置在皮带固定支架721上，且皮带升降支架722与皮带固定支架721沿竖直方向滑动连接，皮带升降驱动件723的输出端与皮带升降支架722连接，第二皮带组件724设置在皮带升降支架722上，且第二皮带组件724沿输送辊742的输送方向间隔设置，第二皮带组件724的进料端与翻转机构71对接，第二皮带组件724的出料端穿设于出料输送机构73内，当翻转机构71将进料输送机构74上的板材翻转至第二皮带组件724上时，第二皮带组件724将板材输送至输送辊742机构上，此时板材与输送辊742机构并未接触，避免板材与输送辊742机构因摩擦而造成磨损，第二皮带组件724输送到位后，皮带升降驱动件723驱动皮带升降支架722下降，至第二皮带组件724低于输送辊742机构，输送辊742机构与板材抵触并对板材进行输送，整个输送过程十分平滑。

进一步的，皮带固定支架721的外形轮廓大致呈长方体，为了使得皮带升降驱动件723能稳定驱动皮带升降支架722，在皮带固定支架721的四个角落处均设有皮带升降驱动件723，皮带固定支架721的四个角落处均设有滑套，滑套内穿设有滑柱，滑柱的顶端与皮带升降支架722固定连接，滑柱与滑套的配合为皮带升降驱动件723驱动皮带升降支架722进行升降移动时起到导向作用。

皮带升降驱动件723包括气缸，皮带升降驱动件723的活塞杆竖直朝上，且皮带升降驱动件723的活塞杆与皮带升降支架722连接。

第二皮带组件724包括设置在皮带升降支架722的安装梁7241，安装梁7241的长度方向与输送辊742机构的输送方向垂直设置，安装梁7241的下方设有主动带轮7242及皮带驱动件7245，皮带驱动件7245的输出端与主动带轮7242连接，安装梁7241的两端均设有从动带轮7243，主动带轮7242及从动带轮7243的轴线均垂直于安装梁7241的长度方向，主动带轮7242及从动带轮7243外套设有第二输送皮带7244，皮带驱动件7245驱动主动带轮7242转动，通过主动带轮7242、从动带轮7243及第二输送皮带7244的配合，带动第二输送皮带7244转动，从而对板材进行输送。

安装梁7241的下方设有第一安装板72411及第二安装板72412，皮带驱动件7245设置在第一安装板72411上，主动带轮7242设置在第二安装板72412上且与第二安装板72412转动连接，安装梁7241的两端沿从动带轮7243轴线方向的两侧均设有第三安装板72413，从动带轮7243设置在相对的两个第三安装板72413内且与第三安装板72413转动连接。

安装梁7241的下方还设有张紧带轮7246，张紧带轮7246与安装梁7241滑动连接，且张紧带轮7246抵触在第二输送皮带7244外，通过调整张紧带轮7246与安装梁7241的相对位置，从而调整张紧带轮7246与第二输送皮带7244的抵触压力，最终调整第二输送皮带7244的张紧程度。

具体的，安装梁7241的下方位于主动带轮7242沿安装梁7241长度方向的两侧均设有张紧带轮7246，安装梁7241位于每个张紧带轮7246轴线方向的两侧均设有第四安装板72414，张紧带轮7246设置相对的两个第四安装板72414内且与第四安装板72414转动连接，第四安装板72414上设有固定板72416，固定板72416与第四安装板72414垂直设置，第四安装板72414上设有沿垂直于安装梁7241长度方向延伸的直槽调整孔，直槽调整孔内设有调整轴，张紧带轮7246套设于调整轴外且与调整轴转动连接，固定板72416内穿设有调节螺钉72417，调节螺钉72417的螺杆与调整轴螺纹连接，调整螺钉的轴线方向与直槽调整孔的长度方向平行设置，转动调节螺钉72417，通过调节螺钉72417与调整轴的螺纹配合并且在固定板72416的固定作用下，带动调整轴沿直槽调整孔的长度方向移动，从而调整张紧带轮7246与安装梁7241的相对位置，最终调整第二输送皮带7244的张紧程度。

进一步的，调节螺钉72417的光杆外套设有定位环72418，定位环72418与调节螺钉72417的螺帽位于固定板72416的两侧且夹紧固定板72416，定位环72418对调节螺钉72417起到定位作用，限制调节螺钉72417沿轴心方向移动。

多个安装梁7241下方的主动带轮7242之间穿设有同步轴7247，即采用一个同步轴7247穿设于多个主动带轮7242内，皮带驱动件7245设置在任一安装梁7241上，皮带驱动件7245的输出端与任一主动带轮7242连接，一台皮带驱动件7245可驱动多组第二输送皮带7244进行工作，减少皮带驱动件7245的数量，节省成本。

本实施例中，皮带驱动件7245设置在端部的安装梁7241上，安装梁7241的下方设有第五安装板72415，皮带驱动件7245设置在第五安装板72415上，具体的，皮带驱动件7245包括输送电机及减速器，减速器设置在第五安装板72415上，输送电机的输出轴与减速器的输入端同轴固定连接，减速器的输出端设有第一驱动带轮，同步轴7247与皮带驱动件7245相对应的一端外套设有第二驱动带轮，第一驱动带轮与第二驱动带轮外套设有驱动皮带，输送电机的输出轴转动，通过减速器的减速作用后，驱动第一驱动带轮转动，通过第一驱动带轮、第二驱动带轮及驱动皮带配合作用下，驱动同步轴7247转动，带动多个主动带轮7242转动。

从动带轮7243与安装梁7241滑动连接，调整从动带轮7243与安装梁7241的相对位置，从而调整从动带轮7243与第二输送皮带7244的抵触压力，最终调整第二输送皮带7244的张紧程度，从动带轮7243与安装梁7241滑动连接的方式与张紧带轮7246与安装梁7241滑动连接的方式相同，此处不再进行赘述。

进一步的，翻转机构71包括翻转机架711，翻转机架711上设有翻转梁712及翻转驱动件713，翻转梁712与翻转机架711转动连接，翻转驱动件713的输出端与翻转梁712连接，翻转梁712沿周向至少设有一排翻转部，翻转部包括多个沿翻转梁712的长度方向间隔设置的翻转机械手714，当翻转部翻转至皮带输送机构72上时，翻转机械手714位于部分相邻的两个第二皮带组件724之间，当进料输送机构74将板材输送至翻转部上时，翻转机械手714夹持板材，翻转驱动件713驱动翻转梁712转动，翻转机械手714转动带动板材转动，从而将板材翻转至皮带输送机构72上。

翻转梁712沿轴向设有两排翻转部，两排翻转部沿翻转梁712的周向等角度间隔设置，即两排翻转部沿周向间隔°，当其中一个翻转部将进料输送机构74构的板材翻转并送至皮带输送机构72上时，另一个翻转部已经在进料输送机构74等待就绪，进料输送机构74的板材到位后即可翻转板材，提高板材的输送效率及翻转效率。

翻转机械手714包括设置在翻转梁712上的连接板7141，连接板7141上设有上夹持件7142及下夹持件7143，上夹持件7142与下夹持件7143沿垂直于翻转梁712的长度方向间隔设置，上夹持件7142与下夹持件7143之间的间隔可供板材穿过，当进料输送机构74将板材输送到位时，板材位于上夹持件7142及下夹持件7143之间，即上夹持件7142与下夹持件7143夹持板材，随着翻转梁712的转动带动板材翻转。

上夹持件7142与下夹持件7143均与连接板7141沿垂直于翻转梁712的长度方向滑动连接，可以根据板材的厚度调整上夹持件7142与下夹持件7143之间的间隙，使得上夹持件7142与下夹持件7143之间的间隙与板材的厚度相适配，能更好的带动板材进行翻转，适用于多种厚度规格板材，适用性强。

具体的，连接板7141上还设有固定板72416，连接板7141沿垂直于翻转梁712长度方向的两侧均设有固定板72416，固定板72416与连接板7141通过螺钉固定连接，固定板72416内穿设有调节螺钉72417，上夹持件7142及下夹持件7143上设有调节螺纹孔，上夹持件7142及下夹持件7143与对应的调节螺钉72417的螺杆与螺纹连接，调节螺钉72417穿过固定板72416后与对应的上夹持件7142或下夹持件7143的调节螺纹孔螺纹连接，通过转动与上夹持件7142或下夹持件7143对应连接的调节螺钉72417，从而对上夹持件7142或下夹持件7143沿垂直于翻转梁712的长度方向进行调节，精确调整上夹持件7142与下夹持件7143之间的间距，调节过程中上夹持件7142及下夹持件7143并非处于自由松动的状态，调节方便。

调节螺钉72417的光杆外套设有定位环72418，定位环72418与调节螺钉72417固定连接，定位环72418与调节螺钉72417的螺帽分别位于固定板72416的两侧且夹紧固定板72416，定位环72418对调节螺钉72417起到定位作用，限制调节螺钉72417沿轴向移动。

上夹持件7142及下夹持件7143上均设有导向块72419，调节螺钉72417的光杆穿设于导向块72419内，导向块72419为调节螺钉72417沿垂直于翻转梁712的长度方向调节上夹持件7142或下夹持件7143时起到导向作用。

上夹持件7142及下夹持件7143上均设有直槽调节孔，直槽调节孔的长度方向垂直于翻转梁712的长度方向，连接板7141上设有与直槽调节孔相对应的连接螺纹孔，上夹持件7142及下夹持件7143与连接板7141通过固定螺钉连接，拧松固定螺钉时，由于上夹持件7142及下夹持件7143与对应的调节螺钉72417螺纹连接，上夹持件7142及下夹持件7143并非处于自由松动的状态，转动调节螺钉72417时，通过上夹持件7142及下夹持件7143与对应的调节螺钉72417之间的配合关系，能沿直槽调节孔的直线方向对上夹持件7142及下夹持件7143调节两者之间的间距，调节方便且精准，调整完成后，拧紧固定螺钉，对上夹持件7142及下夹持件7143进行固定。

上夹持件7142及下夹持件7143均包括夹持辊71422及底板71421，夹持辊71422的一端与底板71421连接，且夹持辊71422与底板71421设有多个加强板71423，多个加强板71423沿夹持辊71422的周向间隔设置，调节螺纹孔设置在加强板71423上，直槽调节孔及导向块72419设置在底板71421上，当板材通过进料输送机构74构进入上夹持件7142及下夹持件7143之间时，夹持辊71422对板材起到导向作用，调整两个夹持辊71422之间的间距等于板材的厚度，在夹持辊71422的导向作用下，板材亦能顺利穿设于两侧的夹持辊71422内，在翻转板材的过程中，夹持辊71422夹紧板材对板材起到保护作用，并且加强板71423提高夹持辊71422与连接板7141之间的连接强度，提高翻转机械手714所能承载的载荷。

板材翻转机构71还包括若干个支撑组件715，支撑组件715沿翻转梁712的长度方向间隔设置，本实施例中，板材翻转机构71包括一个支撑组件715，支撑组件715设置在翻转梁712的中部，翻转梁712外套设有与支撑组件715对应的转盘组件716，转盘组件716抵触在支撑组件715上，支撑组件715对翻转梁712起到支撑作用，避免翻转梁712因负载过大出现弯曲能现象，提高翻转梁712所能承受的载荷。

转盘组件716包括旋转轮盘7161，旋转轮盘7161套设于翻转梁712上且与翻转梁712固定，支撑组件715包括支撑支架7151，支撑支架7151上设有多个支撑滚轮7152，且支撑滚轮7152的圆心位于与旋转轮盘7161同心的圆弧上，旋转轮盘7161抵触在支撑滚轮7152上，旋转轮盘7161抵触在支撑滚轮7152上，在不影响翻转梁712转动的情况下，对翻转梁712起到支撑作用。

具体的，翻转梁712的截面呈矩形，转盘组件716还包括连接套7162，连接套7162由四根连接杆组成，连接套7162的呈中空的矩形，连接套7162套设于翻转梁712外且与翻转梁712固定连接，旋转轮盘7161与连接套7162固定连接，旋转轮盘7161由第一半盘及第二半盘组成(图中仅示出第一半盘，第二半盘被隐藏)，旋转轮盘7161呈内方外圆的形状，旋转轮盘7161的端面上设有多个沉头孔，连接套7162设有与沉头孔相对应的螺纹孔，旋转轮盘7161与连接套7162通过螺钉固定连接，翻转梁712的截面呈矩形，便于翻转梁712与翻转机械手714连接，旋转轮盘7161通过连接套7162便于与翻转梁712固定连接。

翻转驱动件713包括翻转电机及减速器，翻转电机的输出轴与减速器的输入端连接，减速器的输出端设有主动链轮，翻转梁712与翻转驱动件713相对的一端设有从动链轮，主动链轮及从动链轮外套设有翻转链条，翻转电机的输出轴转动，通过减速器的减速作用后驱动主动链轮转动，通过主动链轮、从动链轮及翻转链轮配合，最终带动翻转梁712转动，对板材实现翻转。

具体的，翻转梁712的两端均设有固定轴312，固定轴312与翻转梁712固定连接，固定轴312通过带座轴承与翻转机架711转动连接，实现翻转梁712与翻转机架711转动连接，与翻转驱动件713相对应的固定轴312，从动链轮套设于与翻转驱动件713对应的固定轴312外。

参考图24及32-34，横向切缝装置8包括横向切缝机架81，横向切缝机架81设有切缝升降支架82及横向切割驱动件83，切缝升降支架82与横向切缝机架81沿竖直方向滑动连接，横向切割驱动件83的输出端与切缝升降支架82连接，切缝升降支架82设有多个沿板材的长度方向间隔设置的电热切割丝，且电热切割丝的长度方向平行于板材的宽度方向。

当输送装置7将板材输送到位后，横向切割驱动件83驱动切缝升降支架82朝向板材的方向移动，电热切割丝与板材抵触时，通过热量对板材进行切割，一次性可切割出多道横向切割缝，加工时间短，加工效率高，无需重复多次加工，横向切割缝位置精准，且横向切割缝的深度均一，保证产品的品质，降低物料报废率，通过控制横向切割驱动件83控制切割升降支架的移动距离，调整横向切割缝的深度，适用于多种厚度规格的板材，适用性广。

横向切缝机架81还设有切缝横移支架84及横移调位驱动件85，切缝横移支架84与横向切缝机架81沿水平方向滑动连接，横移调位驱动件85的输出端与切缝横移支架84连接，切缝升降支架82与切缝横移支架84沿竖直方向滑动连接，横向切割驱动件83设置在切缝横移支架84上，当电热切割丝出现断裂等故障时，横移调位驱动件85驱动切缝横移支架84相对横向切缝机架81沿水平方向滑动时，带动切缝升降支架82沿水平方向移动，将电热切割丝移动至便于维修的位置上。

具体的，横移调位驱动件85包括无杆气缸，横移调位驱动件85设置在横向切缝机架81上，且横移调位驱动件85的活塞与切缝横移支架84连接，横移调位驱动件85的活塞移动带动切缝横移支架84移动。

进一步的，切缝横移支架84与横向切缝机架81沿板材的宽度方向滑动连接，横向切缝机架81设有导轨，导轨的长度方向与板材的宽度方向平行设置，切缝横移支架84上设有与导轨相适配的滑块，滑块套设于导轨外，滑块与导轨配合不仅为横移调位驱动件85驱动切缝横移支架84的移动起到导向作用，而且还能减小横移调位驱动件85所承受的应力，提高横移调位驱动件85的使用寿命。

具体的，横向切缝驱动件包括电缸，横向切缝驱动件的活塞杆的轴线平行于竖直方向，且横向切缝驱动件的活塞杆穿设于切缝横移支架84后与切缝升降支架82连接。

进一步的，切缝横移支架84还设有多个导套，导套内穿设有导柱，导柱的轴线平行于竖直方向，导柱靠近切缝升降支架82的一端与切缝升降支架82连接，导套与导柱的配合为横向切缝驱动件驱动切缝升降支架82的移动起到导向作用，并且减少横向切缝驱动件所承受的应力。

切缝升降支架82朝向输送机构的一侧设有多个沿板材的长度方向间隔设置的切割丝支架，切割丝支架包括横梁，横梁的两端均设有竖梁，竖梁远离输送机构的一端与横梁连接，竖梁靠近输送机构的一端与电热切割丝连接，当横向切割驱动件83驱动切缝升降支架82朝向板材的方向移动时，电热切割丝与板材抵触，通过热量对板材切割出横向切割缝，并且此时横梁与竖梁之间形成空位，不影响对板材的切割。

本实施例中，电热切割丝位于皮带输送机构72的上方，电热切割丝从上至下切割板材，电热切割丝不仅对板材起到切割作用，而且电热切割丝对板材产生向下的压力，在板材的重力作用下，保证板材处于水平状态，从而保证每个位置处的横向切割缝的厚度均一，提高产品的品质；若电热切割丝从下至上切割板材时，电热切割丝对板材产生向上的作用力，板材可能出现拱起等现象，不能确保横向切割缝的厚度均一。

皮带输送机构72沿板材的宽度方向进行输送板材，横向切缝装置8还包括用于定位板材的定位机构，定位机构包括宽边定位组件87，横向切缝机架81或皮带输送机构72沿板材长度方向的两侧均设有宽边定位组件87，宽边定位组件87对板材的两个宽边进行定位，提高电热切割丝在板材上的切割出横向切割缝的位置精度。

进一步的，宽边定位组件87包括宽边定位板871及宽边导向板872，宽边导向板872及宽边定位板871沿皮带输送机构72的输送方向依次设置，宽边定位板871与宽边导向板872呈夹角设置，两侧的宽边导向板872之间的间距沿皮带输送机构72的输送方向逐渐减小，在皮带输送机构72输送板材的过程中，板材从宽边导向板872过渡至宽边定位板871内，宽边导向板872对板材起到导向作用，调整板材的位置，并且宽边定位板871限制板材沿长度方向移动，定位完成后横向切缝机构对板材进行切缝，保证横向切割缝的位置精度。

进一步的，宽边定位组件87还包括宽边定位驱动件873，宽边定位驱动件873的输出端与宽边定位板871连接，根据板材的长度尺寸，宽边定位驱动件873驱动宽边定位板871移动，使得两侧的宽边定位板871之间的间距与板材的长度尺寸相适配，适用于定位多种长度尺寸的板材，适用性广。

本实施例中，横向切缝机架81沿板材长度方向的两侧均设有宽边定位组件87，宽边定位组件87还包括宽边安装板874，宽边安装板874设置在横向切缝机架81上，宽边定位驱动件873设置在宽边安装板874上，且宽边定位驱动件873的输出端朝向板材的一侧且与宽边定位板871连接。

宽边定位驱动件873包括气缸，宽边定位驱动件873的活塞杆朝向板材的一侧且与宽边定位板871连接，宽边定位驱动件873的活塞杆的轴线垂直于板材的宽度方向。

宽边安装板874位于宽边定位驱动件873的两侧均设有导套，导套内设有导柱，导柱的一端与宽边定位板871连接，导套与导柱的配合为宽边定位驱动件873驱动宽边定位板871的移动起到了导向的作用。

定位机构还包括设置在皮带输送机构72上的长边定位组件88，且长边定位组件88位于宽边定位组件87的后侧，沿皮带输送机构72输送方向的一侧为后侧，长边定位组件88包括长边定位板881及长边定位驱动件882，长边定位驱动件882的输出端与长边定位板881连接，在皮带输送机构72输送板材的过程中，长边定位驱动件882驱动长边定位板881上升，当板材与长边定位板881抵触时，对板材的长边进行定位，横向切割缝切割完成后，长边定位驱动件882驱动长边定位板881下降，皮带输送机构72继续输送板材。

长边定位驱动件882包括气缸，长边定位驱动件882设置在皮带输送机构72上，且长边定位驱动件882的活塞杆竖直朝上，长边定位驱动件882的活塞杆与长边定位板881连接。

横向切缝机架81的顶端还设有防烟罩86，防烟罩86上设有排烟口，排烟口与抽烟机连接，电热切割丝切割保温板300时会产生烟气，抽烟机工作，在横向切缝机架81内产生负压，产生的烟气从排烟口处排出，改善工作环境。

一种防水保温一体板的在线复合生产工艺，包括以下步骤：

步骤1：在防水卷材400的生产过程中，上料保温板300；

步骤2：输送保温板300及防水卷材400，并对保温板300及防水卷材400进行定位；

步骤3：定位完成后，防水卷材400未覆隔离层的一侧与保温板300进行复合，形成防水保温一体板。

其中，步骤1中，通过上板装置1对保温板300进行上料，通过输送装置7对保温板300进行输送，并通过输送装置7沿输送方向速度的不同，使保温板300或防水保温一体板分离或并拢，若防水卷材400的两侧均未覆盖隔离层，则防水卷材400任一侧与保温板300复合，具体过程如上所述，此处不再进行赘述。

在上料并输送保温板300前，对保温板300进行预处理，保温板300的预处理包括以下步骤：

S1.1：在保温板300的至少一个表面涂覆粘接剂，待固化后形成粘接层；

在步骤3中，防水卷材400未覆隔离层的一侧与保温板300涂覆粘接剂的一侧复合，粘接层与防水卷材400的沥青胶料交联，增强了防水卷材400与保温板300的粘接强度，并且粘接层能避免防水卷材400的油脂透过粘接层至保温板300的表面上，起到隔离作用，保证保温板300与粘接层的粘接强度，保证防水保温一体板的稳定性，保证防水保温一体板的防水防腐性能。

进一步的，粘接剂包括水泥基粘接涂料或新型聚氨酯涂料，水泥基粘接涂料及新型聚氨酯涂料的粘接性强，并且形成的粘接层能阻止防水卷材400的油脂渗透。

在步骤S1.1之前，还包括步骤S1.0：在保温板300的表面进行粗糙化处理或/和界面剂处理，粗糙化处理及界面剂处理均能增大保温板300的表面积，即增大保温板300与粘接层的接触面积，增大保温板300与粘接层的粘接强度。

粗糙化处理包括拉毛处理，拉毛处理指的是采用磨刷设备对保温板300的上表面及下表面进行磨刷。

对保温板300进行界面剂处理后形成界面剂层，对保温板300进行界面剂处理的工艺为将保温板300浸泡在界面剂中或将界面剂喷涂在保温板300的上表面及下表面上，界面剂处理能增大保温板300表面的粗糙度，从而增大保温板300表面的表面积，增大粘接剂与保温板300的接触面积，提高保温板300与水泥基粘接涂料的粘接强度。

进一步的，界面剂包括聚合物水泥防水涂料，界面剂与水泥基粘接涂料的性质相同，根据相似相融原理，界面剂与水泥基粘接涂料能更好的粘接在一起，界面剂还可与水泥基粘接涂料反应，进一步提高保温板300与水泥基粘接涂料的粘接强度，从而进一步保证防水保温一体板的稳定性。

在步骤S1.1之后，还包括步骤S1.2：将保温板300放置在恒温的环境中，保温板300放置在恒温的环境中进行养护，保温板300充分变形收缩，保证保温板300的尺寸稳定，避免防水卷材400与保温板300复合后因变形收缩而降低粘接强度，从而进一步保证防水保温一体板的稳定性，保证防水保温一体板的防水保温性，并能加快涂料机的固化效率。

在步骤3中，防水卷材400与保温板300复合时，防水卷材400的温度不低于120℃，保证防水卷料自身的沥青胶料具有足够的粘性与保温板300复合，保证防水卷材400与保温板300的粘接强度。

在上料保温板300之后，对保温板300未与防水卷材400复合的一侧进行切割而不切断，在保温板300为与防水卷材400复合一侧的表面上形成多道间隔设置的纵向切割缝及横向切割缝，且纵向切割缝与横向切割缝的长度方向相互垂直，由于防水保温一体板铺设的施工面可能存在凹凸不平的情况，在保温板300未与防水卷材400复合的表面进行纵向及横向切缝，当防水保温一体板铺设在凹凸不平的施工面时，防水保温一体板在切缝位置处作为应力释放空间释放应力，从而可以根据施工面进行调整，避免防水保温一体板铺设在施工面后出现起鼓、拱起的情况，避免破坏防水保温性能，其中，通过纵向切缝装置5对保温板300进行纵向切割，通过横向切缝装置8对保温板300进行横向切割，纵向切割及横向切割的具体过程如上所述，此处不再进行赘述。

在防水卷材400与保温板300复合后，立即对保温板300未与防水卷材400复合一侧的表面切割出多道纵向切割缝，当防水卷材400与保温板300复合成防水保温一体板后，防水保温一体板的位置精度高，此时对防水保温一体板进行纵向切割，保证纵向切割缝的位置精度。

进一步的，在步骤1中，在防水卷材400的生产过程中，在防水卷材400的其中一个表面覆盖隔离层，避免防水卷材400未与保温板300复合的一侧的沥青胶料粘到在线复合生产线上，其中，通过卷材产线200生产防水卷材400，隔离层包括隔离膜或在防水卷材400的表面喷涂砂粒，隔离膜包括PET膜、PE膜等，具体的，本实施例中，通过覆膜装置208在防水卷材400的其中一个表面覆盖隔离膜，在防水卷材400的生产过程中，仅在防水卷材400的一个表面覆盖隔离层即可，减少物料损耗，降低生产成本。

还包括以下步骤：

步骤4：对防水保温一体板进行切割且切断，使防水保温一体板的长度尺寸符合要求；

步骤5：将多块防水保温一体板进行码垛；

步骤6：将码垛完成的防水保温一体板进行包装；

步骤7：下料包装完成的防水保温一体板；

防水卷材400持续不断与多块保温板300进行复合，防水保温一体板的长度尺寸很大，将防水保温一体板进行切割，形成符合长度尺寸要求的防水保温一体板，便于后期的码垛、包装、存放、运输及铺设，对切割完的防水保温一体板码垛、打包、下料，提高生产防水保温一体板的自动化程度。

其中，步骤4中，通过切割装置6对防水保温一体板进行切割；在步骤5中，通过码垛装置9对防水保温一体板进行码垛；在步骤6中，通过打包装置对防水保温一体板进行包装。

进一步的，新型聚氨酯涂料包含A组分和B组分，其中所述A组分为聚氨酯预聚物，所述聚氨酯预聚物由异氰酸酯和第一多元醇反应制成；

所述B组分包括，以重量份数计，石油树脂100-230份；第二多元醇150-280份；填料180-270份；固化剂1-10份；助剂0-20份。

现有的聚氨酯防水涂料中均含有增塑剂，其降低了聚氨酯涂料的粘度并提高了其延伸性，然而在最终使用过程中，由于增塑剂并未与聚氨酯主链形成化学交联，随着外界影响因素，增塑剂会逐渐向聚氨酯涂膜外围迁移，进而导致聚氨酯涂膜的性能下降，同时增塑剂会与沥青类防水卷材400产生有不利影响的溶胀作用，进而降低聚氨酯涂膜与沥青类防水卷材400的粘结能力，使聚氨酯涂膜发生脱落和剥离。然而本发明聚氨酯涂料不含有常规增塑性氯化石蜡、邻苯二甲酸二辛酯等，且与沥青类防水卷材400相容性较好，在使用过程中，不用单独设置中间砂浆隔离层，而是通过将防水卷材400直接粘贴在本发明聚氨酯涂料上，没有窜水砂浆层的存在，防水效果得到大大地提升，充分发挥了聚氨酯涂料和防水卷材400的防水作用，实现了1+1＞2的防水效果。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述聚氨酯预聚体中NCO含量为0.5-5％，所述聚氨酯预聚体中含有合适量的NCO，可充分与B组分中羟基发生反应，形成交联结构，保证防水涂层的强度，提供防水涂层高强度和高弹性，故而本发明聚氨酯防水涂料具有强度大和高弹性的特征，其抵抗荷载作用下的变形能力大，因而能够承受一定的外界负载。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述异氰酸酯可为芳香族多异氰酸酯也可为脂肪族多异氰酸酯，包括但不限于，甲苯二异氰酸酯及其三聚体，二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)、多亚甲基多苯基多异氰酸酯、六亚甲基二异氰酸酯及其三聚体、异佛尔酮二异氰酸酯、4,4’-二环己基甲烷二异氰酸酯中的一种或多种，更优选六亚甲基二异氰酸酯及其三聚体、甲苯二异氰酸酯、二苯基甲烷二异氰酸酯中的一种或多种。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述第一多元醇为聚醚多元醇和/或聚酯多元醇，更优选数均分子量为700-6000，羟值为30-100mg KOH/g的端羟基聚醚多元醇/聚酯多元醇；最优选数均分子量为700-6000，羟值为30-100mg KOH/g的聚醚二元醇、聚醚三元醇、聚酯二元醇、聚酯三元醇的中的一种或多种；特别优选，聚醚220，聚醚230、聚醚3050、聚醚2028、聚醚330N等等。合适的多元醇组合有助于聚氨酯链段的控制，从而有助于产物质量的控制。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述第一多元醇为聚醚330N和聚醚220的混合物，聚醚330N三官能团，能使聚氨酯链段呈现出三维立体构造，涂膜强度提高；聚醚220两官能团，能使聚氨酯链段增长，涂膜柔韧性提高，更优选二者的重量比为(1-5):1。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述聚氨酯预聚物以重量份数计，由50-100份异氰酸酯和350-650份第一多元醇反应制成。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述聚氨酯预聚物的制备过程为：将真空脱水后的第一多元醇与异氰酸酯进行反应，在惰性气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物。

本发明聚氨酯预聚物利用含有高度不饱和键—N＝C＝O的异氰酸酯与第一多元醇中羟基的反应，得到含有重复的氨基甲酸酯基(—NH—COO—)的高度聚合物聚氨基甲酸酯。其反应式：

R—NCO+R’—OH→R—NH—COO—R’

其产物具有较强延伸性，称为“软段”。

优选地，在上述聚氨酯预聚物的制备过程中，所述第一多元醇真空脱水的条件为真空度为0.01-0.10Mpa，温度为75-100℃，时间为1-3小时，真空度和温度越高，所需脱水的时间越短。

优选地，在上述聚氨酯预聚物的制备过程中，所述第一多元醇与所述异氰酸酯进行反应的条件为温度为62-95℃，时间为2-5小时，所述第一多元醇与所述异氰酸酯进行反应的过程中实时监测NCO的含量，待NCO含量达到要求后即进行降温出料。

优选地，在上述聚氨酯预聚物的制备过程中，所述出料的温度为30-70℃。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述石油树脂为液体石油树脂或固体石油树脂，例如C5石油树脂、C9石油树脂、C5-C9共聚石油树脂、脂环族石油树脂、加氢石油树脂等。所述石油树脂与沥青类防水卷材成分基本相似，主要是碳氢化合物的混合物，故而与沥青有很好的相容性，与沥青类防水卷材形成同质相吸，并与沥青类防水卷材微观满粘，提高了防水卷材与聚氨酯防水涂料的粘结效果。此外，所述石油树脂具有抗氧化性好、干燥快、无毒、价格低廉等优点，降低了聚氨酯涂料的成本。

更优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述液体石油树脂的粘度为5000-12000mpa.s

更优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述石油树脂为固体石油树脂时，所述B组分还含有软化油，所述软化油用于溶解固体石油树脂以使所述石油树脂具有一定的流动性，进而与其他组分混合时具有适宜的流动性，并实现所述防水卷材的微观满粘，有助于提高的防水卷材与聚氨酯防水涂料的粘结效果。

最优选地，所述软化油的重量份数为50-200份，所述固体石油树脂的重量份数为100-150份。

进一步优选地，所述软化油和所述固体树脂的重量比为(0.5-5)：1，软化油的主要功能是使固体石油树脂具有流动性，根据选用的固体石油树脂和软化油的特性，通过实验验证按照一定的设置两者添加量，能有助于产品的生产、施工、应用效果。

所述软化油与所述固体石油树脂的具体量视所形成的的溶液的粘度而定，只要达到所需要的粘度即可。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述第二多元醇包括但不限于聚醚多元醇、聚酯多元醇、聚碳酸酯二醇和植物油多元醇中的一种或多种。

更有选地，在上述聚氨酯涂料中，所述第二多元醇与第一多元醇成分相同，换言之，所述第二多元醇可为聚醚多元醇和/或聚酯多元醇，进一步优选数均分子量为700-6000，羟值为30-100mg KOH/g的端羟基聚醚多元醇/聚酯多元醇；最优选数均分子量为700-6000，羟值为30-100mg KOH/g的聚醚二元醇、聚醚三元醇、聚酯二元醇、聚酯三元醇的中的一种或多种；特别优选，聚醚220，聚醚230、聚醚3050、聚醚2028、聚醚330N等等。对多元醇的选择主要考虑粘度、反应活性，合适的多元醇，对体系的粘度控制性较好，从而施工性好，同时也会对反应速率有较好的控制。

更有选地，在上述聚氨酯涂料中，所述第二多元醇的粘度为500-1500mpa.s

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述第二多元醇为聚醚210和聚醚330N的混合物，聚醚210能提高更好的反应活性，聚醚330N能提供更好的使用粘度，更优选聚醚210与聚醚330N二者的重量比为(0.5-5):1。

本发明对现有聚氨酯防水涂料的成分进行分析发现，目前普遍采用的邻苯类增塑剂在最终应用环境中，只是被聚氨酯主链包围锁住，并未与聚氨酯主链形成化学交联，在热的作用下将逐渐向聚氨酯涂层外围迁移即存在组分迁移情况，导致产品的性能下降，进而导致与沥青类防水卷材的粘结效力下降显著，更有甚者直接软化沥青类防水卷材，降低涂层与卷材的间的粘结能力，进而损害了防水系统的防水效果，而本发明取代现有聚氨酯防水涂料配方中的增塑剂，采用多元醇作为增塑剂，不断地进行定向的优化和选择。在所述B组分未与A组分混合之前，所述第二多元醇在存储时期作为液体稀释剂起到降粘作用；但在与所述A组分混合后，作为端羟基树脂与聚氨酯预聚物中的未反应的NCO基团反应，接枝到聚氨酯主链上，使其不能析出，特别是未反应的第二多元醇析出后并不能与沥青类防水卷材不能产生相溶，从而使聚氨酯涂层与防水卷材粘结实现持久高效。另外，第二多元醇的加入还可提升聚氨酯防水涂料形成的涂层的物理性能，如拉伸强度。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述填料为本领域常规填料，包括但不限于所述填料为选自气相二氧化硅、石膏晶须、纳米碳酸钙、纳米氮化铝、纳米氮化硼、纳米硼酸铝、重钙、滑石粉、轻质碳酸钙、高岭土和硅灰石粉中的一种或多种。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述填料的重量份数为200-280份。

所述填料的加入能提高产品的硬度及强度，显著优化成本，同时多款填料的复合使用更能改善产品的流变性能，使储存期间及运输期产品稳定，施工时物料顺滑并起厚度。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述固化剂为胺类扩链剂，包括但不限于乙二胺、3,3’-二氯-4,4’-二氨基二苯基甲烷(MOCA)、二乙基甲苯二胺、二甲硫基甲苯二胺、N,N’-二烷基甲基二苯胺、N,N’-二烷基苯二胺，脂肪族多元胺，亚胺类潜固化剂，噁唑烷类潜固化剂等等中的一种或多种，进一步优选为胺类扩链剂和亚胺类潜固化剂，最优选MOCA和购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司XY-401。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述固化剂的重量份数为1-10份。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述固化剂的粘度是1000-5000mpa.s。

最特别地，在本发明中所述固化剂中的潜固化剂亚胺类潜固化剂在施工后与空气中的水分接触后能产生活性胺类物质加上MOCA提供的活性胺类物质，共同起到交联扩链剂的作用，当与A组分混合时，活性胺类物质中的—NH₂会迅速与A组分聚氨酯预聚体中的残余—NCO集团发生扩链交联反应，生成脲基甲酸酯基。其反应式：

R—NCO+R”—NH₂→RNH—CO—NH—R₂

其产物具有较强的强度，称为“硬段”，脲基甲酸酯基与氨基甲酸酯基以嵌段的方式式链接，其将同时具备较强的延伸性与强度。另外在存储阶段即A组分与B组分未混合时，固化剂是粘度较低的液体，能降低体系的粘度，故而又起到活性稀释剂的作用。

另外，在上述聚氨酯涂料中，还可根据需要向B组分中添加必要的助剂，其包括但不限于颜料、触变剂、流平剂、消泡剂、防沉剂、抗氧剂、缓凝剂中的一种或多种，以提高聚氨酯涂层的质量，所加入的助剂的种类和量均是本领域常规，例如，所述颜料可以为炭黑、钛白粉、酞青蓝、大红粉中的一种或多种。当然，所述助剂也是可以变化且合适的，本领域技术人员可以根据经验调节助剂的种类和用量。

优选地，在上述聚氨酯涂料中，所述B组分的制备过程为：将石油树脂加热到70-150℃，然后加入填料，随后加入第二多元醇并搅拌均匀，真空脱水后，将体系温度控制至70-90℃，然后加入固化剂，搅拌均匀后将体系温度控制至60-85℃，加入助剂并混合均匀随后出料即获得所述B组分。

由于所述B组分中中有大量的石油树脂、第二多元醇和固化剂，各种物料能承受的温度不一致，其中石油树脂需要高温进行熔融，多元醇受热不可超过125℃，固化剂受热不可超过90℃，故而所述B组分的生产工艺要求高，特别是对温度的控制要求非常高。首先将石油树脂进行熔融、然后降温加入第二多元醇、再降温加入固化剂，梯度降温工艺能有效保证产品的性能稳定。梯度降温工艺是所述B组分生产过程的特异性设置，也是所述B组分质量保证的技术手段之一。

优选的，在上述B组分的制备过程中，若石油树脂为固体，需要将软化油加热到120-150℃，然后加入石油树脂，不断搅拌直至石油树脂完全溶解于软化油中。

优选的，在上述B组分的制备过程中，加入第二多元醇的过程中，所述反应体系的温度控制在100-115℃。

优选的，在上述B组分的制备过程中，加入固化剂的过程中，所述反应体系的温度控制在60-85℃。

在所述B组分制备过程中，各原料的大量加入时会迅速降低反应体系的温度，随着反应体系的温度与设定温度差别加大，加热系统将迅速启动，升温具有滞后性，待料温到达设定值时，由于加热系统的余热将使料温进一步上升，导致过热，物料焦化，故需要在所述B组分的制备过程中，各原料的加入过程中要进行严格控制温度，不可剧烈加热。

本发明还提供了一种制备上述聚氨酯涂料的方法，其包括所述A组分的制备过程和所述B组分的制备过程，具备制备过程为：

所述A组分的制备过程；将真空脱水后的第一多元醇与异氰酸酯进行反应，在惰性气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物；

所述B组分的制备过程：将石油树脂加热到70-150℃，然后加入第二多元醇并搅拌均匀，随后加入填料，搅拌均匀后，将体系温度控制至70-90℃，然后加入固化剂，搅拌均匀后将体系温度控制至60-85℃，加入助剂并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分的制备过程和所述B组分的制备过程的先后顺序可以调换。

本发明所述A组分的制备过程氨利用含有高度不饱和键—N＝C＝O的异氰酸酯与第一多元醇中羟基的反应，得到含有重复的氨基甲酸酯基(—NH—COO—)的高度聚合物聚氨基甲酸酯。其产物具有较强延伸性，称为“软段”。而在所述B组分的制备过程中，由于所述B组分中中有大量的石油树脂、第二多元醇和固化剂，各组分的耐热性有较大区别，故而所述B组分的生产工艺要求高，特别是对温度的控制要求非常高。首先将石油树脂进行熔融、然后降温加入第二多元醇、再降温加入固化剂，梯度降温工艺能有效保证产品的性能稳定。梯度降温工艺是所述B组分生产过程的特异性设置，也是所述B组分质量保证的技术手段之一。

优选地，在所述A组分的制备过程中，所述第一多元醇真空脱水的条件为真空度为0.01-0.10Mpa，温度为75-100℃，时间为1-3小时，真空度和温度越高，所需脱水的时间越短。

优选地，在所述A组分的制备过程中，所述第一多元醇与所述异氰酸酯进行反应的条件为温度为62-95℃，时间为2-5小时，所述第一多元醇与所述异氰酸酯进行反应的过程中实时监测NCO的含量，待NCO含量达到要求后即进行降温出料。

优选地，在上所述A组分的制备过程中，所述出料的温度为30-70℃。

优选地，在上所述A组分的制备过程中，所述惰性气氛为氮气气氛，氮气易得且价格低廉，比较容易实现。

优选的，在上述B组分的制备过程中，加入第二多元醇的过程中，所述反应体系的温度控制在100-115℃，避免多元醇受热分解。

优选的，在上述B组分的制备过程中，加入固化剂的过程中，所述反应体系的温度控制在75-85℃，避免固化剂受热分解。

所述A组分和B组分在制备完成后装入不同的容器中，分开储存。在使用时，

本发明A组分聚氨酯预聚物利用含有高度不饱和键—N＝C＝O的异氰酸酯与第一多元醇中羟基的反应，得到含有重复的氨基甲酸酯基(—NH—COO—)的高度聚合物聚氨基甲酸酯，其具有较强延伸性，称为“软段”。在使用过程中，所述B组分中的活性胺类物质，起到交联扩链剂的作用，活性胺类物质中的—NH₂会迅速与A组分聚氨酯预聚体中的残余—NCO集团发生扩链交联反应，生成脲基甲酸酯基，其产物具有较强的强度，称为“硬段”，脲基甲酸酯基与氨基甲酸酯基以嵌段的方式式链接，其将同时具备较强的延伸性与强度。

本发明取代现有聚氨酯防水涂料配方中的增塑剂，采用多元醇作为增塑剂，不断地进行定向的优化和选择。在所述B组分未与A组分混合之前，所述第二多元醇在存储时期作为液体稀释剂起到降粘作用；但在与所述A组分混合后，作为端羟基树脂与聚氨酯预聚物中的未反应的NCO基团反应，接枝到聚氨酯主链上，使其不能析出，特别是未反应的第二多元醇析出后并不能与沥青类防水卷材不能产生相溶，从而使聚氨酯涂层与防水卷材粘结实现持久高效。

本发明聚氨酯涂料在使用过程中，不用单独设置中间砂浆隔离层，而是通过将防水卷材直接粘贴在本发明聚氨酯涂料上，没有窜水砂浆层的存在，防水效果得到大大地提升，充分发挥了聚氨酯涂料和防水卷材的防水作用，实现了1+1＞2的防水效果。

引入了固化剂，降低对基层干燥度的要求，能提高与潮湿基面的粘结强度，有利于产品在应用段的便利性。

为使本发明技术方案和优点更加清晰明了，下面结合具体实施例对本发明的技术方案进行更清楚完整的说明。在所述实施例中，所用设备如无做特殊说明的，即同常规聚氨酯所用生产设备相同。

在以下实施例中所用原料均为市售。

制备实施例

制备实施例1

所述A组分的制备过程；在真空度为0.01Mpa且温度为75℃的条件下将418kg聚醚330N真空脱水2小时将真空脱水，然后在温度为65℃和氮气气氛条件下将聚醚330N与66kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为2.3％，随后将反应体系的温度降低至50℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将100kg芳烃液体石油树脂35#(购自于无锡市浩向化工材料有限公司)加热到75℃，然后加入150kg聚醚330N并搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉，搅拌均匀后在温度为105℃和真空度为0.09Mpa的条件下真空脱水2小时，之后将体系温度控制至75℃，然后加入1kg固化剂MOCA和0.2kgXY-401，搅拌均匀后将体系温度控制至65℃，并加入0.5kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.5kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得本发明聚氨酯涂料，记作P1。

制备实施例2

所述A组分的制备过程；在真空度为0.03Mpa且温度为80℃的条件下将418kg聚醚220真空脱水1.5小时将真空脱水，然后在温度为75℃和氮气气氛条件下将聚醚220与66kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为0.96％，随后将反应体系的温度降低至60℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将120kg芳烃液体石油树脂35#(购自于无锡市浩向化工材料有限公司)加热到90℃，然后加入150kg聚醚330N并搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉，搅拌均匀后在温度为100℃和真空度为0.08Mpa的条件下真空脱水2小时，之后将体系温度控制至70℃，然后加入1kg固化剂MOCA和0.3kgXY-401，搅拌均匀后将体系温度控制至75℃，并加入0.3kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.5kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得本发明聚氨酯涂料，记作P2。

制备实施例3

所述A组分的制备过程；将278.7kg聚醚330N和139.3kg聚醚220混合均匀并在真空度为0.05Mpa且温度为85℃的条件下真空脱水2小时将真空脱水，然后在温度为85℃和氮气气氛条件下将聚醚330N和聚醚220与66kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为1.9％，随后将反应体系的温度降低至50℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将80kg软化油AM-18(购自于广州大港石油科技有限公司)加热到140℃，然后加入100kgC9石油树脂T-WP8110(购自于三江源化工(河南)有限公司)，不断搅拌直至石油树脂完全溶解于软化油中，然后将体系温度调整至110℃并加入100kg聚醚330N和100kg聚醚210并搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉和碳酸钙(滑石粉与碳酸钙的重量比为1:1)，搅拌均匀后在温度为105℃和真空度为0.08Mpa的条件下真空脱水2小时，之后将体系温度控制至85℃，然后加入1kg固化剂MOCA和1kgXY-401，搅拌均匀后将体系温度控制至70℃，并加入0.4kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.5kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得本发明聚氨酯涂料，记作P3。

制备实施例4

所述A组分的制备过程；将209kg聚醚330N和209kg聚醚220混合均匀并在真空度为0.06Mpa且温度为90℃的条件下真空脱水2小时将真空脱水，然后在温度为75℃和氮气气氛条件下将聚醚330N和聚醚220与66kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为1.6％，随后将反应体系的温度降低至50℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将90kg软化油AM-18(购自于广州大港石油科技有限公司)加热到140℃，然后加入100kg石油树脂MK-1109(购自于河南摩科化工有限公司)，不断搅拌直至石油树脂完全溶解于软化油中，然后将体系温度调整至105℃并加入60kg聚醚330N和140kg聚醚210并搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉和碳酸钙(滑石粉与碳酸钙的重量比为2:1)，搅拌均匀后在温度为100℃和真空度为0.09Mpa的条件下真空脱水2小时，之后体系温度控制至80℃，然后加入1kg固化剂MOCA和0.3kgXY-401，搅拌均匀后将体系温度控制至70℃，并加入0.4kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.4kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得本发明聚氨酯涂料，记作P4。

制备实施例5

所述A组分的制备过程；将313.5kg聚醚330N和104.5kg聚醚220混合均匀并在真空度为0.06Mpa且温度为95℃的条件下真空脱水3小时将真空脱水，然后在温度为84℃和氮气气氛条件下将聚醚330N和聚醚220与66kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为2.0％，随后将反应体系的温度降低至50℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将100kg软化油AM-18(购自于广州大港石油科技有限公司)加热到140℃，然后加入110kg C9石油树脂T-WP8110(购自于三江源化工(河南)有限公司)，不断搅拌直至石油树脂完全溶解于软化油中，然后将体系温度调整至100℃并加入70kg聚醚330N和130kg聚醚210并搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉和碳酸钙(滑石粉与碳酸钙的重量比为1:1)，搅拌均匀后在温度为100℃和真空度为0.09Mpa的条件下真空脱水2小时水，之后将体系温度控制至75℃，然后加入1kg固化剂MOCA和0.4kgXY-401，搅拌均匀后将体系温度控制至65℃，并加入0.4kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.3kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得本发明聚氨酯涂料，记作P5。

制备实施例6

所述A组分的制备过程；将313.5kg聚醚330N和104.5kg聚醚220混合均匀并在真空度为0.04Mpa且温度为80℃的条件下真空脱水2小时将真空脱水，然后在温度为79℃和氮气气氛条件下将聚醚330N和聚醚220与66kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为2.0％，随后将反应体系的温度降低至40℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将110kg软化油AM-18(购自于广州大港石油科技有限公司)加热到140℃，然后加入130kg石油树脂MK-1109(购自于河南摩科化工有限公司)，不断搅拌直至石油树脂完全溶解于软化油中，然后将体系温度调整至105℃并加入50kg聚醚330N和150kg聚醚210且搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉和碳酸钙(滑石粉与碳酸钙的重量比为1:2)，搅拌均匀后在温度为100℃和真空度为0.09Mpa的条件下真空脱水2小时，之后将体系温度控制至80℃，然后加入1kg固化剂MOCA和0.5kgXY-401，搅拌均匀后将体系温度控制至75℃，并加入0.3kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.4kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得本发明聚氨酯涂料，记作P6。

制备实施例7-10

制备实施例7-10的聚氨酯涂料的制备过程与制备3相同，不同之处是第二多元醇的量不同，具体各组分的量见下表1所示。

制备实施例11-13

制备实施例11-13的聚氨酯涂料的制备过程与制备3相同，不同之处是固化剂的量不同，具体各组分的量见下表1所示。

对比实施例

对比实施例1

所述A组分的制备过程；将278.7kg聚醚330N和139.3kg聚醚220混合均匀并在真空度为0.05Mpa且温度为75℃的条件下真空脱水2小时将真空脱水，然后在温度为65℃和氮气气氛条件下将聚醚330N和聚醚220与66kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为1.9％，随后将反应体系的温度降低至40℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将90kg软化油AM-18(购自于广州大港石油科技有限公司)加热到130℃，然后加入70kg石油树脂MK-1109(购自于河南摩科化工有限公司)，不断搅拌直至石油树脂完全溶解于软化油100kg中，然后将体系温度调整至100℃并加入60kg聚醚330N，100kg聚醚210和40Kg增塑剂邻苯二甲酸二异壬酯(DINP)且搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉，搅拌均匀后脱水，之后将体系温度控制至75℃，然后加入1kg固化剂MOCA和0.3kgXY-401，搅拌均匀后将体系温度控制至65℃，并加入0.5kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.5kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得聚氨酯涂料，记作C1。

对比实施例2

所述A组分的制备过程；将278.7kg聚醚330N和139.3kg聚醚220混合均匀并在真空度为0.06Mpa且温度为85℃的条件下真空脱水3小时将真空脱水，然后在温度为85℃和氮气气氛条件下将聚醚330N和聚醚220与50kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为0.8％，随后将反应体系的温度降低至40℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将90kg软化油AM-18(购自于广州大港石油科技有限公司)加热到140℃，然后加入70kg石油树脂MK-1109(购自于河南摩科化工有限公司)，不断搅拌直至石油树脂完全溶解于软化油中，然后加入60kg聚醚330N和140kg聚醚210并搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉，搅拌均匀后脱水，将体系温度控制至80℃，然后加入1kg固化剂MOCA，搅拌均匀后将体系温度控制至60℃，加入0.1kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.2kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得聚氨酯涂料，记作C2。

对比实施例3

所述A组分的制备过程；将278.7kg聚醚330N和139.3kg聚醚220混合均匀并在真空度为0.05Mpa且温度为80℃的条件下真空脱水1小时将真空脱水，然后在温度为78℃和氮气气氛条件下将聚醚330N和聚醚220与82kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为2.9％，随后将反应体系的温度降低至40℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将50kg芳烃液体石油树脂35#(购自于无锡市浩向化工材料有限公司)加热到100℃，然后加入60kg聚醚330N和140kg聚醚210并搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉，搅拌均匀后脱水，将体系温度控制至80℃，然后加入1kg固化剂MOCA和0.1kgXY-401，搅拌均匀后将体系温度控制至60-80℃，加入0.3kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.4kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得聚氨酯涂料，记作C3。

对比实施例4

所述A组分的制备过程；将278.7kg聚醚330N和139.3kg聚醚220混合均匀并在真空度为0.03Mpa且温度为90℃的条件下真空脱水3小时将真空脱水，然后在温度为90℃和氮气气氛条件下将聚醚330N和聚醚220与66kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为1.9％，随后将反应体系的温度降低至30℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将120kg芳烃液体石油树脂35#(购自于无锡市浩向化工材料有限公司)加热到100℃，然后加入加入50kg聚醚330N和50kg聚醚210并搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉，搅拌均匀后脱水，之后将体系温度控制至80℃，然后加入1kg固化剂MOCA，搅拌均匀后将体系温度控制至70℃，加入0.5kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.5kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得聚氨酯涂料，记作C4。

对比实施例5

所述A组分的制备过程；将278.7kg聚醚330N和139.3kg聚醚220混合均匀并在真空度为0.01-0.10Mpa且温度为75-100℃的条件下真空脱水1-3小时将真空脱水，然后在温度为62-95℃和氮气气氛条件下将聚醚330N和聚醚220与66kgMDI进行反应，直至为测NCO的含量为1.9％，随后将反应体系的温度降低至30-70℃并在氮气气氛下出料即获得所述聚氨酯预聚物即A组分；

所述B组分的制备过程：将120kg芳烃液体石油树脂35#(购自于无锡市浩向化工材料有限公司)加热到110℃，然后加入加入60kg聚醚330N和140kg聚醚210并搅拌均匀，随后加入200kg填料滑石粉钙，搅拌均匀后脱水，之后将体系温度控制至82℃，然后加入0.5kg固化剂MOCA和0.2kgXY-401，搅拌均匀后将体系温度控制至70℃，加入0.5kg消泡剂FT-3066(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)和0.5kg润湿分散剂FT-201(购自于苏州非特兄弟新材料科技有限公司)并混合均匀随后出料即获得所述B组分；

所述A组分和所述B组分制备完成后即获得聚氨酯涂料，记作C5。

表1制备实施例7-13各原料的量

性能测试实施例

分别将制备实施例1-13和对比实施例1-5所制备的聚氨酯涂料按照A、B组分的重量比为1:1混合均匀，然后按照以下企标Q/320584PAI023-2021《粘贴卷材的聚氨酯防水涂料》进行与卷材的剥离强度制样与测试，结果示于下表2中。另外，对市售聚氨酯防水涂料也进行性能测试，结果也示于下表2中,其中竞品1为购自北京东方雨虹防水技术股份有限公司的双组分聚氨酯防水涂料，竞品2为购自科顺防水科技股份有限公司的双组分聚氨酯防水涂料，竞品3为购自宏源防水科技集团有限公司的双组分聚氨酯防水涂料。

表2性能测试结果

从上述数据可知：1.增塑剂的加入，迅速降低了材料与沥青基卷材的粘结能力；2.异氰酸酯的减量，将降低材料自身的强度及对树脂的包裹能力，对材料与沥青基卷材的粘结能力有极大的影响；3.异氰酸酯的增量，有利于提高材料自身的强度，对材料与沥青基卷材的粘结能力有很好的提升，但其单价高，添加量不宜过高；4.第二聚醚的量过大，将有不参与反应的聚醚成为事实上的增塑剂，降低热处理后与沥青基卷材的粘结效果；5.乙料中的固化剂偏少，将影响产品的自身强度，都是剥离时数据偏低；6.行业中目前主流的聚氨酯防水涂料与沥青基卷材的粘结效果均不好，两者的剥离强度数据均不高。

根据上述说明书的揭示和教导，本发明所属领域的技术人员还可以对上述实施方式进行变更和修改。因此，本发明并不局限于上面揭示和描述的具体实施方式，对发明的一些修改和变更也应当落入本发明的权利要求的保护范围内。此外，尽管本说明书中使用了一些特定的术语，但这些术语只是为了方便说明，并不对发明构成任何限制。

Claims (10)

1.一种防水保温一体板的在线复合生产工艺，其特征在于，包括以下步骤：

步骤1：在防水卷材(400)的生产过程中，上料保温板(300)；

步骤2：输送保温板(300)及防水卷材(400)，并对保温板(300)及防水卷材(400)进行定位；

步骤3：定位完成后，防水卷材(400)未覆隔离层的一侧与保温板(300)进行复合，形成防水保温一体板。

2.根据权利要求1所述的在线复合生产工艺，其特征在于，在上料并输送保温板(300)前，对保温板(300)进行预处理，保温板(300)的预处理包括以下步骤：

S1.1：在保温板(300)的至少一个表面涂覆粘接剂，形成粘接层；

在步骤3中，防水卷材(400)未覆隔离层的一侧与保温板(300)涂覆粘接剂的一侧复合。

3.根据权利要求2所述的在线复合生产工艺，其特征在于，所述粘接剂包括水泥基粘接涂料或新型聚氨酯涂料。

4.根据权利要求2所述的在线复合生产工艺，其特征在于，在步骤S1.1之前，还包括步骤S1.0：在保温板(300)的表面进行粗糙化处理或/和界面剂处理。

5.根据权利要求2所述的在线复合生产工艺，其特征在于，在步骤S1.1之后，还包括步骤S1.2：将保温板(300)放置在恒温的环境中。

6.根据权利要求1所述的在线复合生产工艺，其特征在于，在步骤3中，防水卷材(400)与保温板(300)复合时，防水卷材(400)的温度不低于120℃。

7.根据权利要求1所述的在线复合生产工艺，其特征在于，在上料保温板(300)之后，对保温板(300)未与防水卷材(400)复合的一侧进行纵向及横向切割，且不切断，在保温板(300)未与防水卷材(400)复合一侧的表面上形成多道间隔设置的纵向切割缝及横向切割缝，且纵向切割缝与横向切割缝的长度方向相互垂直。

8.根据权利要求1所述的在线复合生产工艺，其特征在于，在步骤1中，在防水卷材(400)的生产过程中，在防水卷材(400)的其中一个表面覆盖隔离层。

9.根据权利要求1所述的在线复合生产工艺，其特征在于，还包括以下步骤：

步骤4：对防水保温一体板进行切割且切断，使防水保温一体板的长度尺寸符合要求；

步骤5：将多块防水保温一体板进行码垛；

步骤6：将码垛完成的防水保温一体板进行包装；

步骤7：下料包装完成的防水保温一体板。

10.根据权利要求1-9任一项所述的在线复合生产工艺，其特征在于，采用在线复合生产线进行生产，所述在线复合生产线包括卷材产线(200)及复合产线(100)；

所述复合产线(100)包括用于输送板材的输送装置(7)及沿板材输送方向依次设置的用于保温板(300)上料的上板装置(1)、用于保温板(300)定位的定位装置(2)、用于保温板(300)与防水卷材(400)复合的复合装置(4)；

所述卷材产线(200)包括调整防水卷材(400)位置的纠偏装置(3)，所述卷材产线(200)刚生产完成的防水卷材(400)经过所述纠偏装置(3)后，与经过所述定位装置(2)定位后的保温板(300)进入所述复合装置(4)内进行复合。

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