CN113927781B - 一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法 - Google Patents

一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法 Download PDF

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    • B29C69/001—Combinations of shaping techniques not provided for in a single one of main groups B29C39/00 - B29C67/00, e.g. associations of moulding and joining techniques; Apparatus therefore a shaping technique combined with cutting, e.g. in parts or slices combined with rearranging and joining the cut parts

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Abstract

本申请提供了一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，包括以下步骤：原料准备、泡沫粘贴、装针板、对中调平、铺层、转频/刺频、针刺深度、成品检验和成品裁切。本发明所述的一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，通过对升降传动系统的设计改造，通过进行泡沫粘贴、装针板和对中调平，进行升降传动系统的改造，减小针刺过程中升降产生的水平偏差，提高了大尺寸圆筒预制体针刺加工的效率；通过模具加工过程中对模具水平度的控制和上设备前的调平、针刺深度确认操作避免因模具水平问题导致的脱层、晃动问题，提高了大尺寸圆筒预制体针刺加工的良品率，减少人们的经济损失。

Description

一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法
技术领域
本发明涉及圆筒预制体技术领域，特别涉及一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法。
背景技术
目前，对于圆筒件针刺成型的装置主要采用硬质泡沫，硬质泡沫成型需用专用模具；
近几年，随着光伏行业对三十六寸、四十寸坩埚和保温筒等热场材料的大量需求，碳碳行业为保证更大的供应量，更大的装炉量，需要更大尺寸的沉积炉（三米直径以上）来弥补装炉量和单件产品尺寸变化带来的产量缺口，而大尺寸沉积炉需要合适的保温材料；
现有的大尺寸圆筒预制体在使用时存在一定的弊端，现有的大尺寸圆筒预制体在加工的时候，存在直径过大引起的晃动和模具水平问题，降低了大尺寸圆筒预制体加工生产的良品率，无法满足人们的需要，为此，我们提出一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法。
发明内容
本发明的主要目的在于提供一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，可以有效解决背景技术中的问题。
为实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，所述的加工方法包括以下步骤：
1）原料准备：用木板做骨架，龙骨做支撑，制造木模；
2）泡沫粘贴：将热缩膜固定在木模上，将泡沫粘贴到热缩膜上；
3）调节针刺设备；固定针刺设备，进行装针板后对中调平；
4）针刺：固定碳布和网胎，进行针刺；
5）成品检验：量取产品表面到三合板的距离，达到图纸要求为合格；
6）成品裁切：依据图纸尺寸确认好裁切位置，用裁切刀进行裁切。
所述步骤1中木模采用2公分厚木板做骨架，3.5公分龙骨做支撑，3毫米三合板进行外表面包裹，纵向四根固定螺杆连接三张厚木板，三合板各处三合板接缝≤2㎜。
优选的，所述步骤2中泡沫粘贴包括以下步骤：
a.利用叉车将准备好的木模架上针刺设备；
b.固定好升降电机一侧小法兰和两侧轴承座；
c.将准备好的热缩膜固定在木模上，各处接口用透明胶带固定；
d.用热风机对热缩膜进行吹扫，将热缩膜完全固定在木模上；
e.同时对吹好的热缩膜和泡沫进行刷胶，0.5h之后万能胶完全干好后进行粘贴，粘贴时保证泡沫粘贴位置水平，粘贴后的各处泡沫接缝≤2㎜。
优选的，所述步骤3中使用四排针板，针距为24㎜行距为15㎜，先将针板装在设备上再进行穿刺针操作，穿好刺针后将针板固定，用G形夹进行固定，各个固定点均匀排布。
优选的，所述步骤3中先对中后调平，将模具升至一侧刺针接触泡沫时停止，观察另一侧刺针与泡沫距离，将此距离调整至同泡沫接触的位置，即完成对中调平操作，对中时用水平仪照射或者用吊绳进行调整，偏差小于等于1㎜，待对中完成后对轴承座螺丝、小法兰螺丝进行固定。
固定小法兰和两侧轴承座，通过用小法兰和两侧轴承座，各处接口包括接口和两侧底圆接口，热缩膜完全固定在木模上，先固定底圆接口，后固定圆弧面。
优选的，所述步骤4中采用连续铺层连续针刺的工艺包括以下步骤：
a）首先将碳布用纸胶带固定在泡沫上；
b）接着将网胎固定在泡沫上；
c）将网胎接口位置旋转至刺针正下方进行针刺，碳布起始位置每经过一次刺针错针一次，每刺完一卷碳布错针后再刺两遍，法兰铺层同常规铺层工艺保持一致。
优选的，所述步骤4中针刺频率≤22，针刺密度35-40针/cm³，同一根刺针相邻针刺孔间隙在1-2㎜之间。
优选的，所述步骤4中的针刺深度15±2㎜，前面三层刺透泡沫的三分之二以上，所述步骤5中泡沫厚度按照13㎜计算。
优选的，所述步骤6中依据图纸尺寸确认好裁切位置，裁切时先放好裁切架子，确认好架子稳定后用裁切刀进行裁切，裁透产品即可，泡沫无需裁透。
优选的，所述步骤2中热缩膜吹好后转动模具检查表面无起包、缺口方可刷胶，贴好泡沫后先对中后调平，贴好泡沫后的模具上碳布前空刺一圈，再进行铺层针刺，所述步骤4中针刺过程中关注针刺效果，局部起包、整体硬度不够、未刺住现象将碳布剪断进行修整。
确认好整圈深度后再进行铺层针刺，避免轴与模具间隙、模具变形引起的误差导致的深度不均匀。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
通过对升降传动系统的设计改造，通过进行泡沫粘贴、装针板和对中调平，进行升降传动系统的改造，减小针刺过程中升降产生的水平偏差，提高了大尺寸圆筒预制体针刺加工的效率；
通过模具加工过程中对模具水平度的控制和上设备前的调平、针刺深度确认操作避免因模具水平问题导致的脱层、晃动问题，提高了大尺寸圆筒预制体针刺加工的良品率，减少人们的经济损失。
附图说明
图1为本发明一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法的整体结构图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。此外，下文为了描述方便，所引用的“上”、“下”、“左”、“右”等于附图本身的上、下、左、右等方向一致，下文中的“第一”、“第二”等为描述上加以区分，并没有其他特殊含义。
实施例1
参照图1所示，一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，所述的加工方法包括以下步骤：
1）原料准备：用木板做骨架，龙骨做支撑，制造木模；
2）泡沫粘贴：将热缩膜固定在木模上，将泡沫粘贴到热缩膜上；
3）调节针刺设备；固定针刺设备，进行装针板后对中调平；
4）针刺：固定碳布和网胎，进行针刺；
5）成品检验：量取产品表面到三合板的距离，达到图纸要求为合格；
6）成品裁切：依据图纸尺寸确认好裁切位置，用裁切刀进行裁切。
所述步骤1中木模采用2公分厚木板做骨架，3.5公分龙骨做支撑，3毫米三合板进行外表面包裹，纵向四根固定螺杆连接三张厚木板，三合板各处三合板接缝≤2㎜。
所述步骤2中泡沫粘贴包括以下步骤：
a.利用叉车将准备好的木模架上针刺设备；
b.固定好升降电机一侧小法兰和两侧轴承座；
c.将准备好的热缩膜固定在木模上，各处接口用透明胶带固定；
d.用热风机对热缩膜进行吹扫，将热缩膜完全固定在木模上；
e.同时对吹好的热缩膜和泡沫进行刷胶，0.5h之后万能胶完全干好后进行粘贴，粘贴时保证泡沫粘贴位置水平，粘贴后的各处泡沫接缝≤2㎜。
所述步骤3中使用四排针板，针距为24㎜行距为15㎜，先将针板装在设备上再进行穿刺针操作，穿好刺针后将针板固定，用G形夹进行固定，各个固定点均匀排布。
所述步骤3中先对中后调平，将模具升至一侧刺针接触泡沫时停止，观察另一侧刺针与泡沫距离，将此距离调整至同泡沫接触的位置，即完成对中调平操作，对中时用水平仪照射或者用吊绳进行调整，偏差小于等于1㎜，待对中完成后对轴承座螺丝、小法兰螺丝进行固定。
所述步骤2中泡沫粘贴包括以下步骤：
a.利用叉车将准备好的木模架上针刺设备；
b.固定好升降电机一侧小法兰和两侧轴承座；
c.将准备好的热缩膜固定在木模上，各处接口用透明胶带固定；
d.用热风机对热缩膜进行吹扫，将热缩膜完全固定在木模上；
e.同时对吹好的热缩膜和泡沫进行刷胶，0.5h之后万能胶完全干好后进行粘贴，粘贴时保证泡沫粘贴位置水平，粘贴后的各处泡沫接缝≤2㎜。
对中时用水平仪照射或者用吊绳进行调整，是以针板中心为基准点。
将网胎固定在泡沫上，起始位置较碳布位置靠上10㎝，碳布起始位置每经过一次刺针错针一次，模具左右点动，每刺完一卷碳布，碳布为50m。
所述步骤4中针刺频率≤22，针刺密度35-40针/cm³，同一根刺针相邻针刺孔间隙在1-2㎜之间。
所述步骤4中针刺深度15±2㎜，前面三层刺透泡沫的三分之二以上，所述步骤5中泡沫厚度按照13㎜计算。
所述步骤6中依据图纸尺寸确认好裁切位置，裁切时先放好裁切架子，确认好架子稳定后用裁切刀进行裁切，裁透产品即可，泡沫无需裁透。
所述步骤2中热缩膜吹好后转动模具检查表面无起包、缺口方可刷胶，贴好泡沫后先对中后调平，贴好泡沫后的模具上碳布前空刺一圈，再进行铺层针刺，所述步骤4中针刺过程中关注针刺效果，局部起包、整体硬度不够、未刺住现象将碳布剪断进行修整。
通过对升降传动系统的设计改造，通过进行泡沫粘贴、装针板和对中调平，进行升降传动系统的改造，减小针刺过程中升降产生的水平偏差，提高了大尺寸圆筒预制体针刺加工的效率；
通过模具加工过程中对模具水平度的控制和上设备前的调平、针刺深度确认操作避免因模具水平问题导致的脱层、晃动问题，提高了大尺寸圆筒预制体针刺加工的良品率，减少人们的经济损失。
实施例2
参照图1所示，一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，所述的加工方法包括以下步骤：
1）原料准备：用木板做骨架，龙骨做支撑，制造木模；
2）泡沫粘贴：将热缩膜固定在木模上，将泡沫粘贴到热缩膜上；
3）调节针刺设备；固定针刺设备，进行装针板后对中调平；
4）针刺：固定碳布和网胎，进行针刺；
5）成品检验：量取产品表面到三合板的距离，达到图纸要求为合格；
6）成品裁切：依据图纸尺寸确认好裁切位置，用裁切刀进行裁切。
所述步骤1中木模采用2公分厚木板做骨架，3.5公分龙骨做支撑，3毫米三合板进行外表面包裹，纵向四根固定螺杆连接三张厚木板，三合板各处三合板接缝≤2㎜。
所述步骤2中泡沫粘贴包括以下步骤：
a.利用叉车将准备好的木模架上针刺设备；
b.固定好升降电机一侧小法兰和两侧轴承座；
c.将准备好的热缩膜固定在木模上，各处接口用透明胶带固定；
d.用热风机对热缩膜进行吹扫，将热缩膜完全固定在木模上；
e.同时对吹好的热缩膜和泡沫进行刷胶，0.5h之后万能胶完全干好后进行粘贴，粘贴时保证泡沫粘贴位置水平，粘贴后的各处泡沫接缝≤2㎜。
所述步骤3中使用四排针板，针距为24㎜行距为15㎜，先将针板装在设备上再进行穿刺针操作，穿好刺针后将针板固定，用G形夹进行固定，各个固定点均匀排布。
所述步骤3中先对中后调平，将模具升至一侧刺针接触泡沫时停止，观察另一侧刺针与泡沫距离，将此距离调整至同泡沫接触的位置，即完成对中调平操作，对中时用水平仪照射或者用吊绳进行调整，偏差小于等于1㎜，待对中完成后对轴承座螺丝、小法兰螺丝进行固定。
所述步骤4中采用连续铺层连续针刺的工艺包括以下步骤：
a）首先将碳布用纸胶带固定在泡沫上；
b）接着将网胎固定在泡沫上；
c）将网胎接口位置旋转至刺针正下方进行针刺，碳布起始位置每经过一次刺针错针一次，每刺完一卷碳布错针后再刺两遍，法兰铺层同常规铺层工艺保持一致。
对中时用水平仪照射或者用吊绳进行调整，是以针板中心为基准点。
将网胎固定在泡沫上，起始位置较碳布位置靠上10㎝，碳布起始位置每经过一次刺针错针一次，模具左右点动，每刺完一卷碳布，碳布为50m。
所述步骤4中针刺频率≤22，针刺密度35-40针/cm³，同一根刺针相邻针刺孔间隙在1-2㎜之间。
所述步骤4中针刺深度13㎜，前面三层刺透泡沫的三分之二以上，所述步骤5中泡沫厚度按照13㎜计算。
所述步骤6中依据图纸尺寸确认好裁切位置，裁切时先放好裁切架子，确认好架子稳定后用裁切刀进行裁切，裁透产品即可，泡沫无需裁透。
所述步骤2中热缩膜吹好后转动模具检查表面无起包、缺口方可刷胶，贴好泡沫后先对中后调平，贴好泡沫后的模具上碳布前空刺一圈，再进行铺层针刺，所述步骤4中针刺过程中关注针刺效果，局部起包、整体硬度不够、未刺住现象将碳布剪断进行修整。
通过对升降传动系统的设计改造，通过进行泡沫粘贴、装针板和对中调平，进行升降传动系统的改造，减小针刺过程中升降产生的水平偏差，提高了大尺寸圆筒预制体针刺加工的效率；
通过模具加工过程中对模具水平度的控制和上设备前的调平、针刺深度确认操作避免因模具水平问题导致的脱层、晃动问题，提高了大尺寸圆筒预制体针刺加工的良品率，减少人们的经济损失。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (7)

1.一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
1）原料准备：用木板做骨架，龙骨做支撑，制造木模；
2）泡沫粘贴：将热缩膜固定在木模上，将泡沫粘贴到热缩膜上；
泡沫粘贴包括以下步骤：
a.利用叉车将准备好的木模架上针刺设备；
b.固定好升降电机一侧小法兰和两侧轴承座；
c.将准备好的热缩膜固定在木模上，各处接口用透明胶带固定；
d.用热风机对热缩膜进行吹扫，将热缩膜完全固定在木模上；
e.同时对吹好的热缩膜和泡沫进行刷胶，0.5h之后万能胶完全干好后进行粘贴，粘贴时保证泡沫粘贴位置水平，粘贴后的各处泡沫接缝≤2㎜；
3）调节针刺设备；固定针刺设备，进行装针板后对中调平；
将模具升至一侧刺针接触泡沫时停止，观察另一侧刺针与泡沫距离，将此距离调整至同泡沫接触的位置，即完成对中调平操作，对中时用水平仪照射或者用吊绳进行调整，偏差小于等于1㎜，待对中完成后对轴承座螺丝、小法兰螺丝进行固定；
4）针刺：固定碳布和网胎，进行针刺；
5）成品检验：量取产品表面到三合板的距离，达到图纸要求为合格；
6）成品裁切：依据图纸尺寸确认好裁切位置，用裁切刀进行裁切；
所述步骤2中热缩膜吹好后转动模具检查表面无起包、缺口方可刷胶，贴好泡沫后先对中后调平，贴好泡沫后的模具上碳布前空刺一圈，再进行铺层针刺，所述步骤4中针刺过程中关注针刺效果，局部起包、整体硬度不够、未刺住现象将碳布剪断进行修整。
2.根据权利要求1所述的一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，其特征在于：所述步骤1中木模采用2公分厚木板做骨架，3.5公分龙骨做支撑，3毫米三合板进行外表面包裹，纵向四根固定螺杆连接三张厚木板，三合板各处三合板接缝≤2㎜。
3.根据权利要求1所述的一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，其特征在于：所述步骤3中使用四排针板，针距为24㎜行距为15㎜，先将针板装在设备上再进行穿刺针操作，穿好刺针后将针板固定，用G形夹进行固定，各个固定点均匀排布。
4.根据权利要求1所述的一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，其特征在于：所述步骤4中采用连续铺层连续针刺的工艺包括以下步骤：
a）首先将碳布用纸胶带固定在泡沫上；
b）接着将网胎固定在泡沫上；
c）将网胎接口位置旋转至刺针正下方进行针刺，碳布起始位置每经过一次刺针错针一次，每刺完一卷碳布错针后再刺两遍，法兰铺层同常规铺层工艺保持一致。
5.根据权利要求1所述的一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，其特征在于：所述步骤4中针刺频率≤22，针刺密度35-40针/cm³，同一根刺针相邻针刺孔间隙在1-2㎜之间。
6.根据权利要求1所述的一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，其特征在于：所述步骤4中的针刺深度15±2㎜，前面三层刺透泡沫的三分之二以上，所述步骤5中泡沫厚度按照13㎜计算。
7.根据权利要求1所述的一种大尺寸圆筒预制体针刺加工方法，其特征在于：所述步骤6中依据图纸尺寸确认好裁切位置，裁切时先放好裁切架子，确认好架子稳定后用裁切刀进行裁切，裁透产品即可，泡沫无需裁透。
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