CN113915335A - 一种活塞式压缩机无泄漏密封装置 - Google Patents

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Abstract

本发明公开一种活塞式压缩机无泄漏密封装置，包括压缩机的机体（11），机体（11）内设有气缸（12），气缸（12）内配合连接带活塞杆（14）的活塞（13），活塞杆（14）伸出端连接曲轴(17)，靠近气缸侧依次设有与伸出气缸（12）的活塞杆（14）密封配合的主密封体（15）和承压中体（16），所述活塞杆（14）上密封配合液压密封盒（2），液压密封盒（2）与承压中体（16）端面连接，液压密封盒（2）连接高压密封循环油路系统（3），通过高压油进行密封；本发明实现往复活塞式压缩机无泄漏的目的，消除了承压中体内部气压较高造成的安全隐患，减少气体泄露浪费，提高经济效益和装置的耐用性能。

Description

一种活塞式压缩机无泄漏密封装置
技术领域
本发明涉及活塞式压缩机技术领域，具体涉及一种活塞式压缩机无泄漏密封装置。
背景技术
目前，国内往复活塞式压缩机的活塞杆密封主要采用填料密封，它是压缩机的重要部件之一，用以密封气缸中高压气体沿活塞杆的外泄，主要利用集成的填料部件，即：主密封环、漏气密封环、刮油环集成在一个部件中进行密封。但这种密封不能实现气体零泄漏，对于工艺不允许泄漏、有毒有害及贵重稀有的气体来说，这种密封更加不能满足要求。
为了解决这个问题，国外有些压缩机厂家研发了一种新的压缩机型式，即把整个机身作为承压件，即将机身按进气压力进行设计。这种设计使得机身具备一定的承压能力，但由于机身体积较大，这种设计成本较高，且通用性较低，不适合在往复活塞式工艺压缩机领域推广和运用。由于受到技术限制，国内目前还没有实现完全零泄漏的往复活塞式压缩机的制造与生产，对于工艺不允许泄漏、有毒有害及贵重稀有的气体来说，往复活塞式压缩机不能满足其要求。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种活塞式压缩机无泄漏密封装置，实现压缩气体无泄漏的目的，并且其通用型强、制造成本较低。
本发明采用了如下技术方案：
一种活塞式压缩机无泄漏密封装置，包括压缩机机体，压缩机机体内设有气缸，气缸内配合连接带活塞杆的活塞，活塞杆伸出端连接曲轴，靠近气缸侧依次设有与伸出气缸的活塞杆密封配合的主密封体和承压中体，其特征在于：所述活塞杆上密封配合液压密封盒，液压密封盒与承压中体端面连接，液压密封盒连接高压密封循环油路系统；
所述液压密封盒均为中心带孔的圆片结构，包括：端面依次并排连接第一填料盒、第二填料盒以及第三填料盒；
a、第一填料盒连接侧上设有第一环形凹槽，第一环形凹槽配合连接填料环，填料环的一侧端面通过平面密封圈与第二填料盒端面密封连接，填料环的内孔通过径向密封圈与活塞杆密封配合；
b、第二填料盒上分别设有第一进油孔和第一出油孔，第一进油孔和第一出油孔分别与第二填料盒内孔连通，活塞杆在第二填料盒内孔内且活塞杆与第二填料盒内孔之间留有供高压油充入的间隙；
c、第三填料盒连接侧上设有第二环形凹槽，第二环形凹槽配合连接填料环，填料环的一侧端面通过平面密封圈与第二填料盒端面密封连接，填料环的内孔通过径向密封圈与活塞杆密封配合，第三填料盒上设有与第一进油孔对应的第二进油孔、与第一出油孔对应的第二出油孔，第二进排、油孔分别与高压密封循环油路系统连接。
进一步地，所述承压中体通过管道与气缸的进气管路系统连接。
进一步地，所述承压中体与进气管路系统之间的管道上设有安全阀。
进一步地，所述第一环形凹槽和第二环形凹槽的槽孔直径均比填料环外径大。
进一步地，所述第一填料盒端面和第二填料盒端面之间、第二填料盒端面和第三填料盒端面之间均通过密封垫圈密封连接。
进一步地，所述平面密封圈和径向密封圈均为耐高压密封圈。
本发明具的有益效果：本方案通过液压密封盒配合高压密封循环油路系统的方式，采用液压密封实现往复活塞式压缩机无泄漏的目的。
承压中体消除因泄露气压较高造成的安全隐患；同时，承压中体与进气管路系统的管道连接设计，可以让泄露的气体回到进气管路系统中继续使用，减少气体泄露浪费。
附图说明
图1是本发明结构示意图；
图2是本发明中液压密封盒结构示意图；
图3是本发明中液压密封盒结构爆炸示意图；
图4是本发明中高压密封循环油路系统示意图。
具体实施方式
为使本发明更加清楚明白，下面结合附图对本发明的一种活塞式压缩机无泄漏密封装置进一步说明，此处所描述的具体实施例仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
如图1所示，一种活塞式压缩机无泄漏密封装置，用于工艺介质不允许外泄漏、有毒有害及贵重稀有气体的工作环境中。其包括压缩机机体11，压缩机机体11内设有气缸12，气缸12内配合连接带活塞杆14的活塞13，活塞杆14伸出端连接曲轴17，靠近气缸12侧依次设有与伸出气缸12的活塞杆14密封配合的主密封体15和承压中体16。所述活塞杆14上密封配合液压密封盒2，液压密封盒2与承压中体16端面密封连接，液压密封盒2连接高压密封循环油路系统3。所述承压中体16通过管道经安全阀18与气缸的进气管路系统4连接。其中，主密封体15和承压中体16均为现有技术。
如图2、图3所示，所述液压密封盒2均为中心带孔的圆片结构，包括：从左往右端面依次并排密封连接第一填料盒21、第二填料盒22以及第三填料盒23。三者之间通过一组长螺栓固定连接。
第一填料盒21与第二填料盒22相连接的端面上设有第一环形凹槽24，第一环形凹槽24与第一填料盒21同轴。在第一环形凹槽24内安装一个圆形的填料环25，填料环25的厚度与第一环形凹槽24槽深深度相同，第一环形凹槽24槽孔直径比填料环25外径大，在本装置运行过程中，填料环25在径向方向上具有一定的调整空间。填料环25靠近第二填料盒22一侧的端面上，通过安装槽安装平面密封圈26，对第二填料盒22端面形成密封连接。在填料环25内孔上通过环形槽口安装径向密封圈27，径向密封圈27活塞杆14密封配合。
在第二填料盒22上分别设有第一进油孔22a和第一出油孔22b，第一进油孔22a和第一出油孔22b分别与第二填料盒22的内孔连通，考虑到制作加工方便，第一进、出油孔的路径均为“T”形，分别和第二填料盒22的内孔、径向外表面一侧端面导通，在第二填料盒22径向外表面的孔通过油塞22c密封堵死。第二填料盒22的内孔孔径比活塞杆14杆径大，当两者配合时径向所形成的间隙22e用于充入高压油。
在第三填料盒23与第二填料盒22相连接的端面设有第二环形凹槽28，第二环形凹槽28与第三填料盒23同轴。第二环形凹槽28内安装填料环25，填料环25的厚度与第二环形凹槽28槽深深度相同，第二环形凹槽28槽孔直径比填料环25外径大，使得填料环25在径向方向上具有一定的调整空间。填料环25靠近第二填料盒22一侧的端面上，通过安装槽安装平面密封圈26，对第二填料盒22端面形成密封连接。在填料环25内孔上通过环形槽口安装径向密封圈27，径向密封圈27活塞杆14密封配合。在第三填料盒23端面上设有与第一进油孔22a对应的第二进油孔23a、与第一出油孔22b对应的第二出油孔23b，对应的油孔通过第一O形密封圈22d进行油路密封。在第二进、出油孔外露侧孔口通过螺纹分别与高压密封循环油路系统3连接。其中，所述平面密封圈26和径向密封圈27均为耐高压密封圈,具体为U形密封圈。
如图2、图4所示，所述高压密封循环油路系统3包括油池35、电机驱动的油泵31、截止阀32、减压阀33、过滤器34以及管道，油泵31一端通过管道与油池35连接，油泵31另一端通过管道经过截止阀32进入液压密封盒2的二进油孔23a中，液压密封盒2的二出油孔23b连接管道，再通过管道依次经过减压阀33、过滤器34与油池35连接。油泵31从油池中吸油通过管道泵送，经打开后的截止阀32进入液压密封盒2中，在液压密封盒2中形成高压油密封，经过减压阀33限压、过滤器34过滤，液压油再次回到油池中。减压阀33将油压限定在相应范围内，保证在本装置使用过程中作用的油压比泄露的气压高。本实施例中，油池35为活塞式压缩机本体自带装置。
在活塞式压缩机正常工作时，气缸12内的压缩气体由于压力比气缸外的环境压力更高，因此有向外泄露的趋势，主密封体15的作用是对气缸内的高压气体进行密封，防止其大量向气缸外泄露，但由于主密封体15的功能局限性，会有少量压缩气体通过主密封体15泄露入承压中体16内，并有继续向机身侧泄露的趋势。在承压中体16内，气缸泄露的气体通过管道回流至气缸的进气管路系统4继续利用，这样可以有效的避免因气体泄漏造成的能源浪费。另外，安全阀18对承压中体16连接的管路进行保护，防止气缸吸气过程中，泄露气体经主密封体15进入缸内。虽然承压中体内的气体能够回流至气缸中，但仍有少量气体留存具有外泄趋势。
在承压中体16侧安装液压密封盒2，在其内部通入高压液压油，液压油通过平面密封圈26和径向密封圈27的组合作用，将液压油密封第二填料盒22内孔孔径和活塞杆14配合间隙中，其压力略高于承压中体内气体压力，这样液压油的阻隔使得压缩气体无法向机身侧继续泄露，基于上述功能组合作用，实现气体的无泄露目的。
由于活塞式压缩机的结构原理是旋转运动转化为直线往复运动，受到制造、装配精度等影响，在实际使用中，活塞杆14可能会沿着气缸12的轴线轻微摆动。本发明中，第一、第二环形凹槽槽孔直径均比填料环25外径大，使得填料环25在径向方向上具有一定的调整空间，当活塞杆14摆动过程中，两个填料环25同时与活塞杆14同轴摆动，径向密封圈27与活塞杆14不发生相对移动，保证配合间隙内液压油的密封性能。
如图2所示，考虑到平面密封圈26与对应面具有相对微小的移动，虽不影响液压油的密封性能，但平面密封圈26长时间、频繁移动会降低本装置的使用寿命。为此，在第一填料盒21与第二填料盒22配合端面、第二填料盒22与第三填料盒23配合端面上各增设一道密封垫圈4，密封垫圈4采用O形密封圈与对应配合面不发生相对运动，加强密封，可提高本发明的耐用性能。
本发明实现往复活塞式压缩机无泄漏的目的，消除了承压中体内部气压较高造成的安全隐患，减少气体泄露浪费，提高经济效益和装置的耐用性能。
本发明的上述实施例仅仅是为清楚地说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而这些属于本发明的实质精神所引伸出的显而易见的变化或变动仍属于本发明的保护范围。

Claims (6)

1.一种活塞式压缩机无泄漏密封装置，包括压缩机的机体（11），机体（11）内设有气缸（12），气缸（12）内配合连接带活塞杆（14）的活塞（13），活塞杆（14）伸出端连接曲轴(17)，靠近气缸侧依次设有与伸出气缸（12）的活塞杆（14）密封配合的主密封体（15）和承压中体（16），其特征在于：所述活塞杆（14）上密封配合液压密封盒（2），液压密封盒（2）与承压中体（16）端面连接，液压密封盒（2）连接高压密封循环油路系统（3）；
所述液压密封盒（2）均为中心带孔的圆片结构，包括：端面依次并排连接第一填料盒(21)、第二填料盒(22)以及第三填料盒(23)；
a、第一填料盒(21)连接侧上设有第一环形凹槽(24)，第一环形凹槽(24)配合连接填料环(25)，填料环(25)的一侧端面通过平面密封圈(26)与第二填料盒(22)端面密封连接，填料环(25)的内孔通过径向密封圈(27)与活塞杆（14）密封配合；
b、第二填料盒(22)上分别设有第一进油孔(22a)和第一出油孔(22b)，第一进油孔(22a)和第一出油孔(22b)分别与第二填料盒内孔连通，活塞杆（14）在第二填料盒内孔中且活塞杆（14）与第二填料盒内孔之间留有供高压油充入的间隙（22e）；
c、第三填料盒(23)连接侧上设有第二环形凹槽(28)，第二环形凹槽(28)配合连接填料环(25)，填料环(25)的一侧端面通过平面密封圈(26)与第二填料盒(22)另一端面密封连接，填料环(25)的内孔通过径向密封圈(27)与活塞杆（14）密封配合，第三填料盒 (23) 上设有与第一进油孔(22a)对应的第二进油孔（23a）、与第一出油孔(22b)对应的第二出油孔（23b），第二进、出油孔分别与高压密封循环油路系统（3）连接。
2.根据权利要求1所述的一种活塞式压缩机无泄漏密封装置，其特征在于：所述承压中体（16）通过管道与气缸的进气管路系统（4）连接。
3.根据权利要求2所述的一种活塞式压缩机无泄漏密封装置，其特征在于：所述承压中体（16）与进气管路系统之间的管道上设有安全阀(18)。
4.根据权利要求1或3所述的一种活塞式压缩机无泄漏密封装置，其特征在于：所述第一环形凹槽(24)和第二环形凹槽(28)的槽孔直径均比填料环(25)外径大。
5.根据权利要求4所述的一种活塞式压缩机无泄漏密封装置，其特征在于：所述第一填料盒(21) 端面和第二填料盒(22)端面之间、第二填料盒(22) 端面和第三填料盒(23) 端面之间均通过密封垫圈（4）密封连接。
6.根据权利要求4所述的一种活塞式压缩机无泄漏密封装置，其特征在于：所述平面密封圈(26)和径向密封圈(27)均为耐高压密封圈。
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