CN113894870A - 一种边冲压边贴合精确组装方法 - Google Patents

一种边冲压边贴合精确组装方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种边冲压边贴合精确组装方法，其使得两组复合薄膜的组装准确可靠，且加工效率高。其包括如下步骤：a、预先根据产品的中心孔位置设置冲压贴合模具，冲压贴合模具包括上模组、下模组；b、将第一复合膜沿着X轴产线组合形成第一复合膜、沿着X轴步进输送到冲压贴合模具；c、将第二复合膜沿着Y轴产线组合形成第二复合膜、并沿着Y轴步进输送到冲压贴合模具；d、X轴产线在第一复合膜的宽度方向的位于整体复合面域的外侧两侧冲切出第一定位孔；e、Y轴产线在第二复合膜的宽度方向的位于整体复合面域的外侧两侧冲切出第二定位孔；f冲切压合模头向下冲切第二复合膜至第一复合膜的表面、完成精准冲切压合。

Description

一种边冲压边贴合精确组装方法
技术领域
本发明涉及模切的技术领域，具体为一种边冲压边贴合精确组装方法。
背景技术
针对两种复合薄膜产品，其中心设置有同位的中心贯穿孔，现有技术在制作加工时，预先将两块薄膜产品通过复合后分别加工中心贯穿孔，之后再对位复合，由于产品的边界对位加工尺寸的尺寸公差仅为±0.05mm，现有的组装方法加工出来的尺寸误差较大，为此，急需研发一款能够确保精确组装的方法。
发明内容
针对上述问题，本发明提供了一种边冲压边贴合精确组装方法，其使得两组复合薄膜的组装准确可靠，且加工效率高。
一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于，其包括如下步骤：
a、预先根据产品的中心孔位置设置冲压贴合模具，冲压贴合模具包括上模组、下模组，上模组上集成有冲切压合模头，所述冲切压合模头的下表面内凹形成中心定位孔，所述下模组的上表面设置有下模座，所述下模座的下方设置有垂直向驱动定位凸针，所述垂直向驱动定位凸针包括中心定位凸针、第一复合膜加工孔定位凸针；
b、将第一复合膜沿着X轴产线组合形成第一复合膜、沿着X轴步进输送到冲压贴合模具的上模组、下模组之间的冲压贴合区域内；
c、将第二复合膜沿着Y轴产线组合形成第二复合膜、并沿着Y轴步进输送到冲压贴合模具的上模组、下模组之间的冲压贴合区域内；
d、X轴产线在第一复合膜的宽度方向的位于整体复合面域的外侧两侧冲切出第一定位孔；
e、Y轴产线在第二复合膜的宽度方向的位于整体复合面域的外侧两侧冲切出第二定位孔；
f上模组上对应于第一定位孔的位置设置有下凸的第一定位凸起，上模组对应于第二定位孔的位置设置有下凸的第二定位凸起，X轴产线步进到位后，垂直向驱动定位凸针上凸贯穿下模座的对应贯穿孔后定位第一复合膜，之后上模组下压带动第一定位凸起定位于第一定位孔内、第二定位凸起定位于第二定位孔内，且冲切压合模头向下冲切第二复合膜至第一复合膜的表面、完成精准冲切压合。
其进一步特征在于：
上模组和下模组之间设置有垂直向导柱结构，确保上模组和下模组的垂直向动作稳定可靠；
步骤f中，中心定位凸针仿形于第一复合膜、第二复合膜上的中心贯穿孔的形状设置，所述中心定位凸针上凸贯穿第一复合膜、第二复合膜的对应中心定位贯穿孔内插装于所述中心定位孔内；
所述中心定位孔仿形于中心定位凸针的形状设置，确保定位准确可靠；
所述述垂直向驱动定位凸针组合固装于连接板上，下部升降气缸驱动连接板升降作业；
所述第一复合膜贴合所述下模座的上表面设置，所述第二复合膜在未复合状态下和第一复合膜留有高度向间距，确保两组复合膜在互相垂直产线上的顺利运行；
所述第二定位凸起布置于下模座的外周区域，所述下模组的上表面对应于第二定位凸起的位置设置有浮动压块，所述浮动压块对应于第二定位凸起的位置设置有内凹导向孔，确保第二定位凸起贯穿第二复合膜的定位孔后、第二复合膜被整体向下压附对应高度、完成冲切贴合作业；
每个复合膜的宽度方向上排布有两个成型穴位，所述上模座的个上模板上对应设置有2x2的冲切压合模头，其使得每次冲切压合能完成四个产品的组装贴合；
X轴产线的步进间距即为第一复合膜的第一定位孔之间的间距，位于同侧的第一定位孔之间的距离为两个产品之间的X向尺寸和间隔总和；
Y轴产线的步进间距即为第二复合膜的第二定位孔之间的间距，位于同侧的第二定位孔之间的距离为两个产品之间的Y向尺寸和间隔总和。
采用上述技术方案后，将第一复合膜沿着X轴产线步进加工形成后步进输入下模座的上表面，将第二复合膜沿着Y轴产线步进加工形成后步进输送到上模座的下方区域，第二复合膜位于第一复合膜的上方，垂直向驱动定位凸针上凸贯穿下模座的对应贯穿孔后定位第一复合膜，之后上模组下压带动第一定位凸起定位于第一定位孔内、第二定位凸起定位于第二定位孔内，且冲切压合模头向下冲切第二复合膜至第一复合膜的表面、完成精准冲切压合，之后第一复合膜带动产品沿着X轴行进完成收卷，第二复合膜残留部分沿着Y轴行进进行废料收卷，由于双重定位，其使得两组复合薄膜的组装准确可靠，且加工效率高。
附图说明
图1为应用本方法的产品结构示意图；
图2为本发明方法的示意原理图；
图3为应用于本发明中的压贴合模具的结构示意图(未工作状态)
图4为应用于本发明中的压贴合模具的结构示意图(工作状态)
图中序号所对应的名称如下：
冲压贴合模具10、上模组11、上模板111、下模组12、冲切压合模头13、中心定位孔14、下模座15、中心定位凸针16、定位凸针17、第一定位凸起18、第二定位凸起19、浮动压块20、内凹导向孔21、X轴产线30、Y轴产线40、垂直向导柱结构50、连接板60上，下部升降气缸70、第一复合膜100、第一定位孔101、中心贯穿孔102、第一复合膜加工孔103、第二复合膜200、第二定位孔201
具体实施方式
一种边冲压边贴合精确组装方法，见图1-图4，其包括如下步骤：
a、预先根据产品的中心孔位置设置冲压贴合模具10，冲压贴合模具10包括上模组11、下模组12，上模组11上集成有冲切压合模头13，冲切压合模头13的下表面内凹形成中心定位孔14，下模组12的上表面设置有下模座15，下模座15的下方设置有垂直向驱动定位凸针，垂直向驱动定位凸针包括中心定位凸针16、第一复合膜加工孔103的定位凸针17；
b、将第一复合膜100沿着X轴产线30组合形成第一复合膜、沿着X轴步进输送到冲压贴合模具10的上模组11、下模组12之间的冲压贴合区域内；
c、将第二复合膜200沿着Y轴产线40组合形成第二复合膜、并沿着Y轴步进输送到冲压贴合模具10的上模组11、下模组12之间的冲压贴合区域内；
d、X轴产线30在第一复合膜100的宽度方向的位于整体复合面域的外侧两侧冲切出第一定位孔101；
e、Y轴产线40在第二复合膜200的宽度方向的位于整体复合面域的外侧两侧冲切出第二定位孔201；
f上模组11上对应于第一定位孔101的位置设置有下凸的第一定位凸起18，上模组11对应于第二定位孔201的位置设置有下凸的第二定位凸起19，X轴产线30步进到位后，垂直向驱动定位凸针上凸贯穿下模座15的对应贯穿孔后定位第一复合膜100，之后上模组11下压带动第一定位凸起18定位于第一定位孔101内、第二定位凸起19定位于第二定位孔201内，且冲切压合模头13向下冲切第二复合膜200至第一复合膜100的表面、完成精准冲切压合。
具体实施时，上模组11和下模组12之间设置有垂直向导柱结构50，确保上模组11和下模组12的垂直向动作稳定可靠；
步骤c中第二复合膜200的下表面对应于产品中心区域设置有粘附层；
步骤f中，中心定位凸针16仿形于第一复合膜100、第二复合膜200上的中心贯穿孔102的形状设置，中心定位凸针16上凸贯穿第一复合膜100、第二复合膜200的对应中心定位贯穿孔内插装于中心定位孔14内；
中心定位孔14仿形于中心定位凸针16的形状设置，确保定位准确可靠；
述垂直向驱动定位凸针组合固装于连接板60上，下部升降气缸70驱动连接板60升降作业；
第一复合膜100贴合下模座15的上表面设置，第二复合膜200在未复合状态下和第一复合膜100留有高度向间距，确保两组复合膜在互相垂直产线上的顺利运行；
第二定位凸起19布置于下模座15的外周区域，下模组12的上表面对应于第二定位凸起19的位置设置有浮动压块20，浮动压块20对应于第二定位凸起19的位置设置有内凹导向孔21，确保第二定位凸起19贯穿第二复合膜200的定位孔后、第二复合膜200被整体向下压附对应高度、完成冲切贴合作业。
具体实施例中，每个复合膜的宽度方向上排布有两个成型穴位，上模组11的个上模板111上对应设置有2x2的冲切压合模头13，其使得每次冲切压合能完成四个产品的组装贴合；
X轴产线30的步进间距即为第一复合膜100的第一定位孔101之间的间距，位于同侧的第一定位孔101之间的距离为两个产品之间的X向尺寸和间隔总和；
Y轴产线40的步进间距即为第二复合膜200的第二定位孔201之间的间距，位于同侧的第二定位孔201之间的距离为两个产品之间的Y向尺寸和间隔总和。
其工作原理如下：将第一复合膜沿着X轴产线步进加工形成后步进输入下模座的上表面，将第二复合膜沿着Y轴产线步进加工形成后步进输送到上模座的下方区域，第二复合膜位于第一复合膜的上方，垂直向驱动定位凸针上凸贯穿下模座的对应贯穿孔后定位第一复合膜，之后上模组下压带动第一定位凸起定位于第一定位孔内、第二定位凸起定位于第二定位孔内，且冲切压合模头向下冲切第二复合膜至第一复合膜的表面、完成精准冲切压合，之后第一复合膜带动产品沿着X轴行进完成收卷，第二复合膜残留部分沿着Y轴行进进行废料收卷，由于双重定位，其使得两组复合薄膜的组装准确可靠，且加工效率高。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。

Claims (10)

1.一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于，其包括如下步骤：
a、预先根据产品的中心孔位置设置冲压贴合模具，冲压贴合模具包括上模组、下模组，上模组上集成有冲切压合模头，所述冲切压合模头的下表面内凹形成中心定位孔，所述下模组的上表面设置有下模座，所述下模座的下方设置有垂直向驱动定位凸针，所述垂直向驱动定位凸针包括中心定位凸针、第一复合膜加工孔定位凸针；
b、将第一复合膜沿着X轴产线组合形成第一复合膜、沿着X轴步进输送到冲压贴合模具的上模组、下模组之间的冲压贴合区域内；
c、将第二复合膜沿着Y轴产线组合形成第二复合膜、并沿着Y轴步进输送到冲压贴合模具的上模组、下模组之间的冲压贴合区域内；
d、X轴产线在第一复合膜的宽度方向的位于整体复合面域的外侧两侧冲切出第一定位孔；
e、Y轴产线在第二复合膜的宽度方向的位于整体复合面域的外侧两侧冲切出第二定位孔；
f上模组上对应于第一定位孔的位置设置有下凸的第一定位凸起，上模组对应于第二定位孔的位置设置有下凸的第二定位凸起，X轴产线步进到位后，垂直向驱动定位凸针上凸贯穿下模座的对应贯穿孔后定位第一复合膜，之后上模组下压带动第一定位凸起定位于第一定位孔内、第二定位凸起定位于第二定位孔内，且冲切压合模头向下冲切第二复合膜至第一复合膜的表面、完成精准冲切压合。
2.如权利要求1所述的一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于：上模组和下模组之间设置有垂直向导柱结构，确保上模组和下模组的垂直向动作稳定可靠。
3.如权利要求1所述的一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于：步骤f中，中心定位凸针仿形于第一复合膜、第二复合膜上的中心贯穿孔的形状设置，所述中心定位凸针上凸贯穿第一复合膜、第二复合膜的对应中心定位贯穿孔内插装于所述中心定位孔内。
4.如权利要求3所述的一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于：所述中心定位孔仿形于中心定位凸针的形状设置。
5.如权利要求1所述的一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于：所述述垂直向驱动定位凸针组合固装于连接板上，下部升降气缸驱动连接板升降作业。
6.如权利要求1所述的一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于：所述第一复合膜贴合所述下模座的上表面设置，所述第二复合膜在未复合状态下和第一复合膜留有高度向间距。
7.如权利要求6所述的一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于：所述第二定位凸起布置于下模座的外周区域，所述下模组的上表面对应于第二定位凸起的位置设置有浮动压块，所述浮动压块对应于第二定位凸起的位置设置有内凹导向孔，确保第二定位凸起贯穿第二复合膜的定位孔后、第二复合膜被整体向下压附对应高度、完成冲切贴合作业。
8.如权利要求1所述的一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于：每个复合膜的宽度方向上排布有两个成型穴位，所述上模座的个上模板上对应设置有2x2的冲切压合模头，其使得每次冲切压合能完成四个产品的组装贴合。
9.如权利要求8所述的一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于：X轴产线的步进间距即为第一复合膜的第一定位孔之间的间距，位于同侧的第一定位孔之间的距离为两个产品之间的X向尺寸和间隔总和。
10.如权利要求8所述的一种边冲压边贴合精确组装方法，其特征在于：Y轴产线的步进间距即为第二复合膜的第二定位孔之间的间距，位于同侧的第二定位孔之间的距离为两个产品之间的Y向尺寸和间隔总和。
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