CN113894514A - 一种减速箱加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及减速箱技术领域，且公开了一种减速箱加工工艺，包括对减速箱主要表面的加工，包括箱体的平面加工、主轴孔的加工和孔系加工。该一种减速箱加工工艺，通过刀具结构简单，机床调整方便，在龙门侧床上可以用几个刀架，在一次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度，箱体平面铣削加工的生产率比刨削高，在成批生产中，常采用铣削加工，当批量较大时，常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率。
Description
技术领域
本发明涉及减速箱技术领域，具体为一种减速箱加工工艺。
背景技术
减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置。在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。
现有技术存在以下缺陷与不足：减速箱在加工过程中对箱体的平面加工时采用单把到进行工作，工作效率低，同时选择基准时不确定，导致加工表面不均匀。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种减速箱加工工艺，可以解决现有的一种减速箱加工工艺问题；本装置通过设置加工平面和基准的选择，对箱体加工时选取多把刀进行加工，有效解决问题。
为实现上述的一种减速箱加工工艺目的，本发明提供如下技术方案：一种减速箱加工工艺，其加工工艺包括以下步骤：
步骤一：合箱；将箱盖，箱体对准合箱，用螺栓、螺母紧固；
步骤二：钻；铰6mm，1∶50锥孔，装入锥销，工具为专用钻床；
步骤三：做标记编号；
步骤四：粗铣；以底面与两孔定位，按底面一边找正，夹紧工件，兼顾一面的；加工尺寸，铣另一端面，工具为专用铣床；
步骤五：粗镗；以底面与两孔定位，装夹工件，粗镗6260和72805轴承孔，留加工余量0.3～0.4mm，保证两轴中心线的平行度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm，工具为专用镗床；
步骤六：半精铣；加工端面；
步骤七：半精镗；以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗；628和7205轴承孔，留加工余量0.1～0.2mm，保证两轴中心线的平行度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm，工具为专用镗床；
步骤八：钻；用底面与两销钉定位用钻摸板钻、攻两轴承孔四个端面24×M8-6H的螺孔，工具为专用钻床；
步骤九：精镗；以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，按结合面精确对刀精镗62，和726s，倒1×x45角，工具为专用钻床，工具为专用镗床；
步骤十：钻；钻、括2×φ20，工具为专用钻床；
步骤十一：钳；拆箱、清理飞边、毛刺；
步骤十二：钳；合箱、装锥销紧固；
步骤十三：检验；检查个部尺寸及精度；
步骤十四：入库。
优选的，其还包括对减速箱主要表面的加工，包括箱体的平面加工、主轴孔的加工和孔系加工。
优选的，所述箱体的平面加工：箱体平面的粗加工和半精加工常选择侧削和铣削加工。
优选的，所述主轴孔的加工：由于主轴孔的精度比其它轴孔精度高，表面粗糙度值比其它轴孔小，故应在其它轴孔加工后再单独进行主轴孔的精加工；目前机床主轴箱主轴孔的精加工方案有：精镗—浮动镗；金刚镗—珩磨；金刚镗—滚压。
优选的，所述孔系加工：车床箱体的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类，平行孔系主要技术要求是各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或专用镗床上加工。
优选的，其加工工艺还包括从箱体一端进行加工：对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔，对于大型箱体，可利用镗床后立柱导套支承镗杆。
优选的，其加工工艺还包括：一般是采用调头镗使工件在一次安装下，镗完一端的孔后，将镗床工作台回转1800，再镗另一端的孔，具体办法是：加工好一端孔后，将工件退出主轴，使工作台回转180°，用百千分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可加工另一孔，调头镗不用夹具和长刀杆，镗杆悬伸长度短，刚性好，但调整比较麻烦和费时，适合于箱体壁相距较远的同轴孔。
优选的，其加工工艺还包括：定位基准的选择：在制定工艺过程时，选择定位基准的主要目的是为了保证加工表面的位置精度，因此选择定位基准的总原则是从有较高位置精度要求的表面中进行选择，定位基准的选择包括粗基准和精基准的选择。
与现有技术相比，本发明提供了一种减速箱加工工艺，具备以下有益效果：
1、一种减速箱加工工艺，通过设置箱体的平面加工，刀具结构简单，机床调整方便，在龙门侧床上可以用几个刀架，在一次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度，箱体平面铣削加工的生产率比刨削高，在成批生产中，常采用铣削加工，当批量较大时，常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率；
2、一种减速箱加工工艺，通过设置位基准的选择，保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀，装入箱体内的选择零件应与箱体内壁有足够间隙，此外还应保证定位、夹紧可靠，为了满足上述要求，一般选箱体的主要孔的毛坯孔作为粗基准，减速箱体加工的第一个面是盖或底座的结合面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同的部分上很不规则，因而在加工盖和底座的结合面时无法用主要孔的毛坯作粗基准，而是用顶面与底面作为粗基准，这样可以保证结合面加工后凸缘的厚度叫均匀。
具体实施方式
对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例；
一种减速箱加工工艺，其加工工艺包括以下步骤：
步骤一：合箱；将箱盖，箱体对准合箱，用螺栓、螺母紧固；
步骤二：钻；铰6mm，1∶50锥孔，装入锥销，工具为专用钻床；
步骤三：做标记编号；
步骤四：粗铣；以底面与两孔定位，按底面一边找正，夹紧工件，兼顾一面的；加工尺寸，铣另一端面，工具为专用铣床；
步骤五：粗镗；以底面与两孔定位，装夹工件，粗镗6260和72805轴承孔，留加工余量0.3～0.4mm，保证两轴中心线的平行度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm，工具为专用镗床；
步骤六：半精铣；加工端面；
步骤七：半精镗；以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗；628和7205轴承孔，留加工余量0.1～0.2mm，保证两轴中心线的平行度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm，工具为专用镗床；
步骤八：钻；用底面与两销钉定位用钻摸板钻、攻两轴承孔四个端面24×M8-6H的螺孔，工具为专用钻床；
步骤九：精镗；以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，按结合面精确对刀精镗62，和726s，倒1×x45角，工具为专用钻床，工具为专用镗床；
步骤十：钻；钻、括2×φ20，工具为专用钻床；
步骤十一：钳；拆箱、清理飞边、毛刺；
步骤十二：钳；合箱、装锥销紧固；
步骤十三：检验；检查个部尺寸及精度；
步骤十四：入库。
其还包括对减速箱主要表面的加工，包括箱体的平面加工、主轴孔的加工和孔系加工。箱体的平面加工：箱体平面的粗加工和半精加工常选择侧削和铣削加工。主轴孔的加工：由于主轴孔的精度比其它轴孔精度高，表面粗糙度值比其它轴孔小，故应在其它轴孔加工后再单独进行主轴孔的精加工；目前机床主轴箱主轴孔的精加工方案有：精镗—浮动镗；金刚镗—珩磨；金刚镗—滚压。孔系加工：车床箱体的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类，平行孔系主要技术要求是各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或专用镗床上加工。其加工工艺还包括从箱体一端进行加工：对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔，对于大型箱体，可利用镗床后立柱导套支承镗杆。其加工工艺还包括：一般是采用调头镗使工件在一次安装下，镗完一端的孔后，将镗床工作台回转1800，再镗另一端的孔，具体办法是：加工好一端孔后，将工件退出主轴，使工作台回转180°，用百千分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可加工另一孔，调头镗不用夹具和长刀杆，镗杆悬伸长度短，刚性好，但调整比较麻烦和费时，适合于箱体壁相距较远的同轴孔。其加工工艺还包括：定位基准的选择：在制定工艺过程时，选择定位基准的主要目的是为了保证加工表面的位置精度，因此选择定位基准的总原则是从有较高位置精度要求的表面中进行选择，定位基准的选择包括粗基准和精基准的选择。
综上，刀具结构简单，机床调整方便，在龙门侧床上可以用几个刀架，在一次安装工件中，同时加工几个表面，于是，经济地保证了这些表面的位置精度，箱体平面铣削加工的生产率比刨削高，在成批生产中，常采用铣削加工，当批量较大时，常在多轴龙门铣床上用几把铣刀同时加工几个平面，即保证了平面间的位置精度，又提高了生产率；保证各加工表面均有加工余量的前提下，使主要孔加工余量均匀，装入箱体内的选择零件应与箱体内壁有足够间隙，此外还应保证定位、夹紧可靠，为了满足上述要求，一般选箱体的主要孔的毛坯孔作为粗基准，减速箱体加工的第一个面是盖或底座的结合面，由于分离式箱体轴承孔的毛坯孔分布在盖和底座两个不同的部分上很不规则，因而在加工盖和底座的结合面时无法用主要孔的毛坯作粗基准，而是用顶面与底面作为粗基准，这样可以保证结合面加工后凸缘的厚度叫均匀。
本发明的工作使用流程以及安装方法为，本一种减速箱加工工艺在使用时，通过将箱盖，箱体对准合箱，用螺栓、螺母紧固，铰6mm，1∶50锥孔，装入锥销，工具为专用钻床；做标记编号；粗铣；以底面与两孔定位，按底面一边找正，夹紧工件，兼顾一面的；加工尺寸，铣另一端面，工具为专用铣床；粗镗；以底面与两孔定位，装夹工件，粗镗6260和72805轴承孔，留加工余量0.3～0.4mm，保证两轴中心线的平行度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm，工具为专用镗床；半精铣；加工端面；半精镗；以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗；628和7205轴承孔，留加工余量0.1～0.2mm，保证两轴中心线的平行度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm，工具为专用镗床；用底面与两销钉定位用钻摸板钻、攻两轴承孔四个端面24×M8-6H的螺孔，工具为专用钻床；精镗；以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，按结合面精确对刀精镗62，和726s，倒1×x45角，工具为专用钻床，工具为专用镗床；钻、括2×φ20，工具为专用钻床；拆箱、清理飞边、毛刺；合箱、装锥销紧固；检查个部尺寸及精度；入库。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (8)
1.一种减速箱加工工艺，其特征在于：其加工工艺包括以下步骤：
步骤一：合箱；将箱盖，箱体对准合箱，用螺栓、螺母紧固；
步骤二：钻；铰6mm，1∶50锥孔，装入锥销，工具为专用钻床；
步骤三：做标记编号；
步骤四：粗铣；以底面与两孔定位，按底面一边找正，夹紧工件，兼顾一面的；加工尺寸，铣另一端面，工具为专用铣床；
步骤五：粗镗；以底面与两孔定位，装夹工件，粗镗6260和72805轴承孔，留加工余量0.3～0.4mm，保证两轴中心线的平行度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm，工具为专用镗床；
步骤六：半精铣；加工端面；
步骤七：半精镗；以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，半精镗；628和7205轴承孔，留加工余量0.1～0.2mm，保证两轴中心线的平行度公差0.3mm保证结合面与轴承孔的位置度公差为0.2mm，工具为专用镗床；
步骤八：钻；用底面与两销钉定位用钻摸板钻、攻两轴承孔四个端面24×M8-6H的螺孔，工具为专用钻床；
步骤九：精镗；以底面定位，以加工过的端面找正，装夹工件，按结合面精确对刀精镗62，和726s，倒1×x45角，工具为专用钻床，工具为专用镗床；
步骤十：钻；钻、括2×φ20，工具为专用钻床；
步骤十一：钳；拆箱、清理飞边、毛刺；
步骤十二：钳；合箱、装锥销紧固；
步骤十三：检验；检查个部尺寸及精度；
步骤十四：入库。
2.根据权利要求1所述的一种减速箱加工工艺，其特征在于：其还包括对减速箱主要表面的加工，包括箱体的平面加工、主轴孔的加工和孔系加工。
3.根据权利要求2所述的一种减速箱加工工艺，其特征在于：所述箱体的平面加工：箱体平面的粗加工和半精加工常选择侧削和铣削加工。
4.根据权利要求2所述的一种减速箱加工工艺，其特征在于：所述主轴孔的加工：由于主轴孔的精度比其它轴孔精度高，表面粗糙度值比其它轴孔小，故应在其它轴孔加工后再单独进行主轴孔的精加工；目前机床主轴箱主轴孔的精加工方案有：精镗—浮动镗；金刚镗—珩磨；金刚镗—滚压。
5.根据权利要求2所述的一种减速箱加工工艺，其特征在于：所述孔系加工：车床箱体的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类，平行孔系主要技术要求是各平行孔中心线之间以及孔中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或专用镗床上加工。
6.根据权利要求1所述的一种减速箱加工工艺，其特征在于：其加工工艺还包括从箱体一端进行加工：对于箱壁较近的同轴孔，可采用导向套加工同轴孔，对于大型箱体，可利用镗床后立柱导套支承镗杆。
7.根据权利要求1所述的一种减速箱加工工艺，其特征在于：其加工工艺还包括：一般是采用调头镗使工件在一次安装下，镗完一端的孔后，将镗床工作台回转1800，再镗另一端的孔，具体办法是：加工好一端孔后，将工件退出主轴，使工作台回转180°，用百千分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可加工另一孔，调头镗不用夹具和长刀杆，镗杆悬伸长度短，刚性好，但调整比较麻烦和费时，适合于箱体壁相距较远的同轴孔。
8.根据权利要求1所述的一种减速箱加工工艺，其特征在于：其加工工艺还包括：定位基准的选择：在制定工艺过程时，选择定位基准的主要目的是为了保证加工表面的位置精度，因此选择定位基准的总原则是从有较高位置精度要求的表面中进行选择，定位基准的选择包括粗基准和精基准的选择。
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