CN113860534A - 一种非放射性含油废水的处理系统以及方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及废水处理领域，尤其涉及一种非放射性含油废水的处理系统以及方法，一种非放射性含油废水的处理系统以及方法，包括调节池、储油池和中间水池，调节池的输出端分别连接有油水分离器和雨水排水系统，且油水分离器的输出端分别连接有储油池和中间水池，中间水池的输出端连接有精滤器，调节池、储油池和中间水池的内部均安装有液位传感器。本发明在废水排出之前，会首先通过精滤器排出管上的检测单元对处理后分废水进行检测，只有当检测结果合格时，处理后的废水才可对应排出，而检测不合格的废水则重新进入调节池进行再次处理，此措施能够有效避免尚未合格的废水排入厂区排放设施内，排出的废水一定处于合格状态。

Description

一种非放射性含油废水的处理系统以及方法
技术领域
本发明涉及废水处理技术领域，尤其涉及一种非放射性含油废水的处理系统以及方法。
背景技术
含油废水中污染物质主要为浮油和悬浮物，可能含有部分乳化油，废油主要是来自机械设备运转及检修时的排油漏油，在为满足绿色发展的要求，厂区内需要对排出的生产废水进行处理，使得排出的废水达到《污水综合排放标准》(GB8978-1996)中的一级标准。
而现有的废水处理技术，无法根据实际进水量进行工作调整，泵体处于长期工作状态，而对于进水量较少的环境中，这种做法无疑会浪费大量资源，导致废水处理成本大幅度增高，为此我们提出一种非放射性含油废水的处理系统以及方法。
发明内容
本发明的目的是提供一种非放射性含油废水的处理系统以及方法。
为了实现上述目的，本发明采用了如下技术方案：
一种非放射性含油废水的处理系统，包括调节池、储油池和中间水池，调节池的输出端分别连接有油水分离器和雨水排水系统，且油水分离器的输出端分别连接有储油池和中间水池，中间水池的输出端连接有精滤器，调节池、储油池和中间水池的内部均安装有液位传感器，且液位传感器的输出端电性连接有PLC控制模块，PLC控制模块的输出端分别电性连接有气动提升泵、电磁阀、排水泵、报警器、污油泵和提升泵，且气动提升泵、电磁阀和排水泵连接在调节池上，污油泵连接在储油池上，提升泵连接在精滤器上。
优选的，调节池、油水分离器和储油池依次通过管道相互连通，调节池、油水分离器和中间水池依次通过管道相互连通，储油池和中间水池相互独立。
优选的，调节池和雨水排水系统通过管道相互连通，油水分离器和精滤器均与PLC控制模块电性连接。
优选的，气动提升泵设有四个，排水泵设有一个。
优选的，提升泵设有两个，污油泵设有两个。
优选的，液位传感器、PLC控制模块和报警器依次通过导线电性串联，且气动提升泵、电磁阀和排水泵通过导线电性并联。
优选的，液位传感器、PLC控制模块和提升泵依次通过导线电性串联。
一种非放射性含油废水的处理系方法，包括以下步骤 ：
S1、含油废水统一收集至调节池内；
S2、判断油水分离器是否正常使用；
S3、判断废水调节池水位是否超过设定值；
S4、通过气动提升泵输送至油水分离器进行油水分离处理；
S5、分离后的水运输至中间水池；
S6、启动提升泵将水提升至精滤器进行再次处理；
S7、检测脱油废水是否合格；
S8、排至废水排放设施；
S9、启动应急排水泵，将废水排入厂区雨水排水系统；
S10、分离出的油排入储油池贮存；
S11、定期通过污油泵输送至污油车统一处置。
优选的，步骤S2、判断油水分离器是否正常使用，判断结果为正常使用，则进入步骤S3、判断废水调节池水位是否超过设定值，使用调节池内的液位传感器对调节池内的水位进行判断，判断结果为没有超出最高设定值，则进入步骤S4、通过气动提升泵输送至油水分离器进行油水分离处理；
优选的，步骤S7、检测脱油废水是否合格，在精滤器的出水端安装检测组件，对排出的脱油废水进行检测，判断结果为脱油废水合格，则进入步骤S8、排至废水排放设施，判断结果为脱油废水不合格，则进入步骤S1、含油废水统一收集至调节池内，进行再次处理。
本发明至少具备以下有益效果：
在含油废水处理之前，会通过油水分离器对含油废水进行油水分离，分离后的油水再分开进行废水处理，这样能够有效提高含油废水的处理速度，并且在实际操作过程中，可对含油废水内含有的废油量进行估算，当废油增多即机械设备运转及检修时的排油漏油量发生突变，则说明机械设备运转发生故障，由此可提醒厂区人员，对机械设备进行检查，避免机械设备大量漏油，并且在事故状态时，含油废水的进水水质和水量均有一定的波动，由此不仅可以对含油废水进行分离，进一步可对事故是否发生进行检测；
在废水排出之前，会首先通过精滤器排出管上的检测单元对处理后分废水进行检测，只有当检测结果合格时，处理后的废水才可对应排出，而检测不合格的废水则重新进入调节池进行再次处理，此措施能够有效避免尚未合格的废水排入厂区排放设施内，排出的废水一定处于合格状态；
调节池、储油池和中间水池的内部均配备有液位传感器，调节池内的液位传感器设置五组数位信号，由此可分别控制四组气动提升泵与一组排水泵，使气动提升泵只有在对应水位时才进行工作，能够适应不同的进水量，在进水量较低时，可避免气动提升泵的冗余工作，降低机械的运作成本，并且当进水量超出调节池的容积时，可自动启动应急措施，对多余的含油废水进行排出，避免废水量超标，导致处理系统渗水失灵，中间水池内的液位传感器设置三组数位信号，可对两组提升泵进行对应控制，避免中间水池内的废水超出设定水位线，而在储油池内的液位传感器则设置两组数位信号，对储油池内的储油量进行检测，并且提升泵气动提升泵和排水泵均可满足手动与自动操作，使用更加方便，污油泵只可进行手动操作，节省能量输出。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明的系统流程示意图；
图2为图1中调节池的工作流程示意图；
图3为图1中储油池的工作流程示意图；
图4为图1中中间水池的工作流程示意图；
图5为本发明的工作方法流程示意图。
图中：1、调节池；2、油水分离器；3、储油池；4、雨水排水系统；5、中间水池；6、精滤器；7、PLC控制模块；8、液位传感器；9、气动提升泵；10、电磁阀；11、排水泵；12、报警器；13、污油泵；14、提升泵。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
参照图1-5，一种非放射性含油废水的处理系统以及方法，包括调节池1、储油池3和中间水池5，调节池1的输出端分别连接有油水分离器2和雨水排水系统4，且油水分离器2的输出端分别连接有储油池3和中间水池5，中间水池5的输出端连接有精滤器6，调节池1、储油池3和中间水池5的内部均安装有液位传感器8，且液位传感器8的输出端电性连接有PLC控制模块7，PLC控制模块7的输出端分别电性连接有气动提升泵9、电磁阀10、排水泵11、报警器12、污油泵13和提升泵14，且气动提升泵9、电磁阀10和排水泵11连接在调节池1上，污油泵13连接在储油池3上，提升泵14连接在精滤器6上。
本方案具备以下工作过程：
厂区内的各个子项含油废水汇集通过气动隔膜泵输送至含油废水处理间的调节池1，气动隔膜泵对输送的含油废水不会高速搅拌乳化，有利于油水分离器进行油水分离，经由气动提升泵9输送至油水分离器2进行油水分离处理，在此过程中，调节池1内的液位传感器8，对调节池1内部的水位进行检测，并设置5组数位信号，分别为高1液位(H1)、高2液位(H2)、高3液位(H3)、高4液位(H4)和高5液位(H5)，液位传感器8将采集到的信号传输给PLC控制模块7，PLC控制模块7对接收到的数据信息进行分析，当调节池1液位达到高1液位(H1)时，PLC控制模块7发送信号控制第一台气动提升泵9和供气管道内的电磁阀10连锁启动，将调节池1内的废水传输给油水分离器2;当调节池1液位达到高2液位(H2)时，第二台气动提升泵9启动;当调节池1液位达到高3液位(H3)时，第三台气动提升泵9启动;当调节池1液位达到高4液位(H4)时，第四台气动提升泵9启动，此时四台泵都处在运行状态;水位继续上升至高5液位(H5)时，PLC控制模块7控制报警器12发出报警信号传至主控制室和厂房内配电及控制室，同时开启应急排水泵11，将生产废水排回系统排水，随着废水的排出，当调节池液位由高5液位(H5 )降至高4液位(H4)时，应急排水泵11停止运行并报警器12停止工作;液位继续降至高3液位(H3)时，第一台气动提升泵9停;液位继续降至高2液位(H2)时，第二台气动提升泵9停;液位降至高1液位(H1)时，第三台气动提升泵9停;当液位降至低液位(L)时，四台气动提升泵9全部停止运行，各泵启动顺序应依次轮换以便均衡运行时间，并且排水泵11和气动提升泵9均可切换手动控制与自动控制两种方式；油水分离器2分离后的废水出水汇入中间水池5，通过中间水池5内的提升泵14提升至精滤器6处理，中间水池5设置两台提升泵14，每台容量为100%，其中 1用1备轮流切换运行，中间水池5内的液位传感器8对中间水池5内的液位信息进行检测，并且中间水池5设置3组数位信号，分别为低液位(L)、高液位(H)和高高液位(HH)，液位传感器8将采集到的信号传输给PLC控制模块7，PLC控制模块7对接收到的数据信息进行分析，检测到的液位信号处于高液位(H)时PLC控制模块7启动一台提升泵14，另一台提升泵14处于备用状态，提升泵14故障时可连锁另一台提升泵14进行自启动;在高高液位(HH)时，启动高液位(H)时未启动的备用提升泵14，此时两台泵同时启动，并PLC控制模块7控制报警器12向主控制室和厂房内配电及控制室拧制界面发出报警信号;当水位恢复至低液位(L)时，自动停止泵提升泵14的运行，精滤器6排出管上的检测单元对处理后分废水进行检测，当检测结果合格时，处理后的废水排至废水排放设施，而检测不合格的废水则重新进入调节池1进行再次处理；分离后的废油排入储油池3临时贮存，储油池3设置两台污油泵13，1用1备，并且均为手动启动，储油池3内的液位传感器8可对储油池3内的液位进行检测，并设立两组数位信号，分别为;低液位(L)高液位(H)，储油池3处于高液位(H)时，液位传感器8控制报警器12同时向主控制室和厂房内配电及控制室发出报警信号，准许各输油车及人工开启污油泵13排油;低液位(L)时，污油泵13关闭，并同时取消向主控制室和厂房内配电及控制室发出的报警信号，最后非放射性含油废水经过油水分离器2各处理后产生的微量污泥可排回调节池1人工定期清理。
根据上述工作过程可知：
在含油废水处理之前，会通过油水分离器2对含油废水进行油水分离，分离后的油水再分开进行废水处理，这样能够有效提高含油废水的处理速度，并且在实际操作过程中，可对含油废水内含有的废油量进行估算，当废油增多即机械设备运转及检修时的排油漏油量发生突变，则说明机械设备运转发生故障，由此可提醒厂区人员，对机械设备进行检查，避免机械设备大量漏油，并且在事故状态时，含油废水的进水水质和水量均有一定的波动，由此不仅可以对含油废水进行分离，进一步可对事故是否发生进行检测；精滤器6排出管上的检测单元对处理后分废水进行检测，只有当检测结果合格时，处理后的废水才可对应排出，而检测不合格的废水则重新进入调节池1进行再次处理，此措施能够有效避免尚未合格的废水排入厂区排放设施内，排出的废水一定处于合格状态；调节池1内的液位传感器8设置五组数位信号，由此可分别控制四组气动提升泵9与一组排水泵11，使气动提升泵9只有在对应水位时才进行工作，能够适应不同的进水量，在进水量较低时，可避免气动提升泵9的冗余工作，降低机械的运作成本，并且当进水量超出调节池1的容积时，可自动启动应急措施，对多余的含油废水进行排出，避免废水量超标，导致处理系统渗水失灵，中间水池5内的液位传感器8对两组提升泵14进行对应控制，避免中间水池5内的废水超出设定水位线，而在储油池3内的液位传感器8则设置两组数位信号，对储油池3内的储油量进行检测，并且提升泵14气动提升泵9和排水泵11均可满足手动与自动操作，使用更加方便，污油泵13只可进行手动操作，节省能量输出。
进一步的，调节池1、油水分离器2和储油池3依次通过管道相互连通，调节池1、油水分离器2和中间水池5依次通过管道相互连通，储油池3和中间水池5相互独立
进一步的，调节池1和雨水排水系统4通过管道相互连通，油水分离器2和精滤器6均与PLC控制模块7电性连接
进一步的，气动提升泵9设有四个，排水泵11设有一个。
进一步的，提升泵14设有两个，污油泵13设有两个。
进一步的，液位传感器8、PLC控制模块7和报警器12依次通过导线电性串联，且气动提升泵9、电磁阀10和排水泵11通过导线电性并联。
进一步的，液位传感器8、PLC控制模块7和提升泵14依次通过导线电性串联。
进一步的，一种非放射性含油废水的处理方法，包括以下步骤 ：
S1、含油废水统一收集至调节池1内；
S2、判断油水分离器2是否正常使用；
S3、判断废水调节池1水位是否超过设定值；
S4、通过气动提升泵9输送至油水分离器2进行油水分离处理；
S5、分离后的水运输至中间水池5；
S6、启动提升泵14将水提升至精滤器6进行再次处理；
S7、检测脱油废水是否合格；
S8、排至废水排放设施；
S9、启动应急排水泵11，将废水排入厂区雨水排水系统4；
S10、分离出的油排入储油池3贮存；
S11、定期通过污油泵13输送至污油车统一处置。
进一步的，步骤S2、判断油水分离器2是否正常使用，判断结果为正常使用，则进入步骤S3、判断废水调节池1水位是否超过设定值，使用调节池1内的液位传感器8对调节池1内的水位进行判断，判断结果为没有超出最高设定值，则进入步骤S4、通过气动提升泵9输送至油水分离器2进行油水分离处理。
进一步的，步骤S7、检测脱油废水是否合格，在精滤器6的出水端安装检测组件，对排出的脱油废水进行检测，判断结果为脱油废水合格，则进入步骤S8、排至废水排放设施，判断结果为脱油废水不合格，则进入步骤S1、含油废水统一收集至调节池1内，进行再次处理。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求的保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

Claims (10)

1.一种非放射性含油废水的处理系统，包括调节池（1）、储油池（3）和中间水池（5），其特征在于，所述调节池（1）的输出端分别连接有油水分离器（2）和雨水排水系统（4），且油水分离器（2）的输出端分别连接有储油池（3）和中间水池（5），所述中间水池（5）的输出端连接有精滤器（6），所述调节池（1）、储油池（3）和中间水池（5）的内部均安装有液位传感器（8），且液位传感器（8）的输出端电性连接有PLC控制模块（7），所述PLC控制模块（7）的输出端分别电性连接有气动提升泵（9）、电磁阀（10）、排水泵（11）、报警器（12）、污油泵（13）和提升泵（14），且气动提升泵（9）、电磁阀（10）和排水泵（11）连接在调节池（1）上，所述污油泵（13）连接在储油池（3）上，所述提升泵（14）连接在精滤器（6）上。
2.根据权利要求1所述的一种非放射性含油废水的处理系统，其特征在于，所述调节池（1）、油水分离器（2）和储油池（3）依次通过管道相互连通，所述调节池（1）、油水分离器（2）和中间水池（5）依次通过管道相互连通，所述储油池（3）和中间水池（5）相互独立。
3.根据权利要求1所述的一种非放射性含油废水的处理系统，其特征在于，所述调节池（1）和雨水排水系统（4）通过管道相互连通，所述油水分离器（2）和精滤器（6）均与PLC控制模块（7）电性连接。
4.根据权利要求1所述的一种非放射性含油废水的处理系统，其特征在于，所述气动提升泵（9）设有四个，所述排水泵（11）设有一个。
5.根据权利要求1所述的一种非放射性含油废水的处理系统，其特征在于，所述提升泵（14）设有两个，所述污油泵（13）设有两个。
6.根据权利要求1所述的一种非放射性含油废水的处理系统，其特征在于，所述液位传感器（8）、PLC控制模块（7）和报警器（12）依次通过导线电性串联，且气动提升泵（9）、电磁阀（10）和排水泵（11）通过导线电性并联。
7.根据权利要求1所述的一种非放射性含油废水的处理系统，其特征在于，所述液位传感器（8）、PLC控制模块（7）和提升泵（14）依次通过导线电性串联。
8.一种非放射性含油废水的处理方法，其特征在于，包括以下步骤 ：
S1、含油废水统一收集至调节池（1）内；
S2、判断油水分离器（2）是否正常使用；
S3、判断废水调节池（1）水位是否超过设定值；
S4、通过气动提升泵（9）输送至油水分离器（2）进行油水分离处理；
S5、分离后的水运输至中间水池（5）；
S6、启动提升泵（14）将水提升至精滤器（6）进行再次处理；
S7、检测脱油废水是否合格；
S8、排至废水排放设施；
S9、启动应急排水泵（11），将废水排入厂区雨水排水系统（4）；
S10、分离出的油排入储油池（3）贮存；
S11、定期通过污油泵（13）输送至污油车统一处置。
9.根据权利要求8所述的一种非放射性含油废水的处理方法，其特征在于，所述步骤S2、判断油水分离器（2）是否正常使用，判断结果为正常使用，则进入步骤S3、判断废水调节池（1）水位是否超过设定值，使用调节池（1）内的液位传感器（8）对调节池（1）内的水位进行判断，判断结果为没有超出最高设定值，则进入步骤S4、通过气动提升泵（9）输送至油水分离器（2）进行油水分离处理。
10.根据权利要求8所述的一种非放射性含油废水的处理方法，其特征在于，所述步骤S7、检测脱油废水是否合格，在精滤器（6）的出水端安装检测组件，对排出的脱油废水进行检测，判断结果为脱油废水合格，则进入步骤S8、排至废水排放设施，判断结果为脱油废水不合格，则进入步骤S1、含油废水统一收集至调节池（1）内，进行再次处理。
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