CN113845867A - 一种基于高分子聚醚多元醇的ms密封胶及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶及其制备方法，具体涉及MS密封胶技术领域，包括端硅烷聚醚、填料、高分子聚醚多元醇。本发明中可有效加强MS密封胶的拉伸强度和撕裂强度，可有效降低高分子聚醚多元醇和MS胶在生产过程中的低气味性，减少生产加工过程中的刺激性气味散发，提高生产加工环境安全性；使用双金属催化剂制成高分子聚醚多元醇，可有效提高合成高分子聚醚多元醇的效率，降低成本；双金属催化剂中同时存在钴离子、锌离子、锰离子、铁离子、铬离子、锡离子的络合物，可有效提高双金属催化剂的催化活性，用量少，活性高，诱导时间短，可有效简化工艺，降低成本。

Description

一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶及其制备方法
技术领域
本发明涉及MS密封胶技术领域，更具体地说，本发明涉及一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶及其制备方法。
背景技术
MS聚合物是一种基于硅烷封端聚醚的交联聚合物。MS聚合物基产品多数配方是无味环保，MS胶粘剂与密封胶的固有弹性，可有效吸收和补偿动态载荷，受力传递均匀，可防止材料过早疲劳，MS基材料能够实现多种基材间的粘接。高分子聚醚多元醇作为一种重要的化工原料，广泛的应用于泡沫塑料、黏合剂、胶黏剂、弹性体等聚氨酯树脂类产品，还可以用作非离子表面活性剂、润滑剂、液压流体、热交换流体等众多方面。
传统的高分子聚醚多元醇生产，采用碱性催化剂(通常为KOH)，使用碱性催化剂用量大，而且需要封端处理，工艺过程复杂，不饱和度高，无法制备高分子量聚醚。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺陷，本发明的实施例提供一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶及其制备方法。
一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，按照重量百分比计算包括：29.40～31.60％的端硅烷聚醚、19.60～21.80％的高分子聚醚多元醇，其余为填料。
进一步的，所述高分子聚醚多元醇按照重量百分比计算包括：59.10～62.30％的环氧乙烷、0.09～0.13‰的烯丙醇、0.13～0.17‰的低分子烯丙醇聚醚、0.04～0.06‰的双金属催化剂，其余为环氧丙烷；所述双金属催化剂按照重量百分比计算包括：12.10～13.30％的氯化锌、12.50～13.10％的氯化铁、12.60～13.60％的氯化锰、10.40～11.40％的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、10.40～11.40％的硫酸聚醚酯、6.10～7.30％的六氰基钴酸钾、6.50～7.30％的六氰基铬酸钾、6.70～7.50％的六氰基锡酸钾，其余为氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、聚烯烃弹性体、二氧化钛、滑石粉、粉煤灰中的一种或者多种复配。
进一步的，按照重量百分比计算包括：29.40％的端硅烷聚醚、19.60％的高分子聚醚多元醇、51.00％的填料；所述高分子聚醚多元醇按照重量百分比计算包括：59.10％的环氧乙烷、0.09‰的烯丙醇、0.13‰的低分子烯丙醇聚醚、0.04‰的双金属催化剂、40.874％的环氧丙烷；所述双金属催化剂按照重量百分比计算包括：12.10％的氯化锌、12.50％的氯化铁、12.60％的氯化锰、10.40％的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、10.40％的硫酸聚醚酯、6.10％的六氰基钴酸钾、6.50％的六氰基铬酸钾、6.70％的六氰基锡酸钾、22.70％的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配。
进一步的，按照重量百分比计算包括：31.60％的端硅烷聚醚、21.80％的高分子聚醚多元醇、46.60％的填料；所述高分子聚醚多元醇按照重量百分比计算包括：62.30％的环氧乙烷、0.13‰的烯丙醇、0.17‰的低分子烯丙醇聚醚、0.06‰的双金属催化剂、37.664％的环氧丙烷；所述双金属催化剂按照重量百分比计算包括：13.30％的氯化锌、13.10％的氯化铁、13.60％的氯化锰、11.40％的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、11.40％的硫酸聚醚酯、7.30％的六氰基钴酸钾、7.30％的六氰基铬酸钾、7.50％的六氰基锡酸钾、15.10％的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配。
进一步的，按照重量百分比计算包括：30.50％的端硅烷聚醚、20.70％的高分子聚醚多元醇、48.80％的填料；所述高分子聚醚多元醇按照重量百分比计算包括：60.70％的环氧乙烷、0.11‰的烯丙醇、0.15‰的低分子烯丙醇聚醚、0.05‰的双金属催化剂、39.269％的环氧丙烷；所述双金属催化剂按照重量百分比计算包括：12.70％的氯化锌、12.80％的氯化铁、13.10％的氯化锰、10.90％的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、10.90％的硫酸聚醚酯、6.70％的六氰基钴酸钾、6.90％的六氰基铬酸钾、7.10％的六氰基锡酸钾、18.90％的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配。
一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量份比，称取端硅烷聚醚、填料、高分子聚醚多元醇原料中的环氧乙烷、烯丙醇、低分子烯丙醇聚醚、环氧丙烷、双金属催化剂原料中的氯化锌、氯化铁、氯化锰、聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、硫酸聚醚酯、六氰基钴酸钾、六氰基铬酸钾、六氰基锡酸钾和氯化钴；
步骤二：将步骤一中的氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴混合加入到去离子水中，完全溶解后，搅拌5～10分钟，然后将步骤一中的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、硫酸聚醚酯加入到上述溶液中，搅拌5～10分钟，得到混合液a；
步骤三：将步骤一中的六氰基钴酸钾、六氰基铬酸钾、六氰基锡酸钾加入到步骤二中制得的混合液a中，进行水浴超声处理50～60分钟，离心过滤，得到混合料b；
步骤四：将步骤三中的混合料b进行闪蒸干燥处理，得到双金属催化剂；
步骤五：将步骤四中制得的双金属催化剂加入到反应釜中，然后将环氧乙烷、烯丙醇、低分子烯丙醇聚醚同时加入到反应釜中，最后将环氧丙烷加入到反应釜中，水浴超声处理90～100分钟后，进行闪蒸干燥处理，得到高分子聚醚多元醇；
步骤六：将步骤五中制得的高分子聚醚多元醇与步骤一中的端硅烷聚醚、填料加入到混合釜中进行共混搅拌2～3小时，灌装，得到基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶。
进一步的，在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶30～40，搅拌转速为：1300～1700r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.5～1.7MHz，超声功率为：300～400W，水浴温度为60～70℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：240～300℃，压缩空气耗量为：1.2～1.4m3/min，压力为：0.72～0.76MPa；在步骤五中，超声处理频率为：22～26KHz，超声功率为：1100～1300W，水浴温度为40～50℃，闪蒸处理进风温度为：280～300℃，压缩空气耗量为：1.3～1.5m3/min，压力为：0.74～0.78MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1500～1900r/min。
进一步的，在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶30，搅拌转速为：1300r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.5MHz，超声功率为：300W，水浴温度为60℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：240℃，压缩空气耗量为：1.2m3/min，压力为：0.72MPa；在步骤五中，超声处理频率为：22KHz，超声功率为：1100W，水浴温度为40℃，闪蒸处理进风温度为：280℃，压缩空气耗量为：1.3m3/min，压力为：0.74MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1500r/min。
进一步的，在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶40，搅拌转速为：1700r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.7MHz，超声功率为：400W，水浴温度为70℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：300℃，压缩空气耗量为：1.4m3/min，压力为：0.76MPa；在步骤五中，超声处理频率为：26KHz，超声功率为：1300W，水浴温度为50℃，闪蒸处理进风温度为：300℃，压缩空气耗量为：1.5m3/min，压力为：0.78MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1900r/min。
进一步的，在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶35，搅拌转速为：1500r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.6MHz，超声功率为：350W，水浴温度为65℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：270℃，压缩空气耗量为：1.3m3/min，压力为：0.74MPa；在步骤五中，超声处理频率为：24KHz，超声功率为：1200W，水浴温度为45℃，闪蒸处理进风温度为：290℃，压缩空气耗量为：1.4m3/min，压力为：0.76MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1700r/min。
本发明的技术效果和优点：
1、采用本发明的原料配方所制备出的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，可有效加强MS密封胶的拉伸强度和撕裂强度，可有效降低高分子聚醚多元醇和MS胶在生产过程中的低气味性，减少生产加工过程中的刺激性气味散发，提高生产加工环境安全性；使用双金属催化剂制成高分子聚醚多元醇，可有效提高合成高分子聚醚多元醇的效率，降低成本；以钴离子作为中心离子，配合锌、锰、铁金属离子之间相互的协同，使用聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚和硫酸聚醚酯有机配体，使得双金属催化剂中同时存在钴离子、锌离子、锰离子、铁离子、铬离子、锡离子的络合物，可有效提高双金属催化剂的催化活性，使得所制得的双金属催化剂用量少，活性高，诱导时间短，大大缩短反应时间，使装置的生产能力提高数倍，聚醚产品无需后处理，从而简化工艺，降低成本；
2、本发明在制备基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的过程中，在步骤二中，可有效将金属盐溶液和有机配体有效复合，保证多金属离子与两种有机配体进行协同作用效果；在步骤三中，可有效加速混合液a中多金属离子与多水溶性氰化物在有机配体协同作用下进行络合反应，形成半成品双金属催化剂；在步骤四中，闪蒸干燥处理可有效加快对混合料b的干燥处理效果，同时大大降低双金属催化剂在合成过程中的气味，有效改善生产环境；在步骤五中，共混处理后，在45℃水浴24KHz超声处理，可有效加速反应合成进程，快速合成高分子聚醚多元醇，同时进行闪蒸干燥处理，可有效加强对高分子聚醚多元醇的干燥处理效率，同时进一步降低合成过程中的气味，有效改善生产环境；在步骤六中，将高分子聚醚多元醇、端硅烷聚醚和填料进行共混，灌装，形成基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1：
本发明提供了一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，包括：29.40kg的端硅烷聚醚、19.60kg的高分子聚醚多元醇、51.00kg的填料；所述高分子聚醚多元醇包括：11583.6g的环氧乙烷、1.764g的烯丙醇、2.548g的低分子烯丙醇聚醚、0.784g的双金属催化剂、8011.304g的环氧丙烷；所述双金属催化剂包括：0.094864g的氯化锌、0.098g的氯化铁、0.098784g的氯化锰、0.081536g的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、0.081536g的硫酸聚醚酯、0.047824g的六氰基钴酸钾、0.05096g的六氰基铬酸钾、0.052528g的六氰基锡酸钾、0.177968g的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配；
一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量份比，称取端硅烷聚醚、填料、高分子聚醚多元醇原料中的环氧乙烷、烯丙醇、低分子烯丙醇聚醚、环氧丙烷、双金属催化剂原料中的氯化锌、氯化铁、氯化锰、聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、硫酸聚醚酯、六氰基钴酸钾、六氰基铬酸钾、六氰基锡酸钾和氯化钴；
步骤二：将步骤一中的氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴混合加入到去离子水中，完全溶解后，搅拌5～10分钟，然后将步骤一中的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、硫酸聚醚酯加入到上述溶液中，搅拌5～10分钟，得到混合液a；
步骤三：将步骤一中的六氰基钴酸钾、六氰基铬酸钾、六氰基锡酸钾加入到步骤二中制得的混合液a中，进行水浴超声处理50～60分钟，离心过滤，得到混合料b；
步骤四：将步骤三中的混合料b进行闪蒸干燥处理，得到双金属催化剂；
步骤五：将步骤四中制得的双金属催化剂加入到反应釜中，然后将环氧乙烷、烯丙醇、低分子烯丙醇聚醚同时加入到反应釜中，最后将环氧丙烷加入到反应釜中，水浴超声处理90～100分钟后，进行闪蒸干燥处理，得到高分子聚醚多元醇；
步骤六：将步骤五中制得的高分子聚醚多元醇与步骤一中的端硅烷聚醚、填料加入到混合釜中进行共混搅拌2～3小时，灌装，得到基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶。
在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶30，搅拌转速为：1300r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.5MHz，超声功率为：300W，水浴温度为60℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：240℃，压缩空气耗量为：1.2m3/min，压力为：0.72MPa；在步骤五中，超声处理频率为：22KHz，超声功率为：1100W，水浴温度为40℃，闪蒸处理进风温度为：280℃，压缩空气耗量为：1.3m3/min，压力为：0.74MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1500r/min。
实施例2：
与实施例1不同的是，包括：31.60kg的端硅烷聚醚、21.80kg的高分子聚醚多元醇、46.60kg的填料；所述高分子聚醚多元醇包括：13581.4g的环氧乙烷、2.834g的烯丙醇、3.706g的低分子烯丙醇聚醚、1.308g的双金属催化剂、8210.752g的环氧丙烷；所述双金属催化剂包括：0.173964g的氯化锌、0.171348g的氯化铁、0.177888g的氯化锰、0.149112g的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、0.149112g的硫酸聚醚酯、0.095484g的六氰基钴酸钾、0.095484g的六氰基铬酸钾、0.0981g的六氰基锡酸钾、0.197508g的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配。
实施例3：
与实施例1-2均不同的是，包括：30.50kg的端硅烷聚醚、20.70kg的高分子聚醚多元醇、48.80kg的填料；所述高分子聚醚多元醇包括：12564.9g的环氧乙烷、2.277g的烯丙醇、3.105g的低分子烯丙醇聚醚、1.035g的双金属催化剂、8128.683g的环氧丙烷；所述双金属催化剂包括：0.131445g的氯化锌、0.13248g的氯化铁、0.135585g的氯化锰、0.112815g的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、0.112815g的硫酸聚醚酯、0.069345g的六氰基钴酸钾、0.071415g的六氰基铬酸钾、0.073485g的六氰基锡酸钾、0.195615g的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配。
分别取上述实施例1-3所制得的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶与对照组一的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶、对照组二的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶、对照组三的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶和对照组四的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，对照组一的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶与实施例相比无双金属催化剂，对照组二的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶与实施例相比无氯化铁，对照组三的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶与实施例相比无六氰基锡酸钾，对照组四的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶与实施例相比无六氰基铬酸钾，分七组分别测试三个实施例中制备的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶以及四个对照组的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，每30个样品为一组，根据GB/T7122-1996对MS胶的剥离强度进行测试，测试结果如表一所示：
表一：
Figure BDA0003282616930000061
Figure BDA0003282616930000071
由表一可知，当基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的原料配比为：30.50kg的端硅烷聚醚、20.70kg的高分子聚醚多元醇、48.80kg的填料；所述高分子聚醚多元醇包括：12564.9g的环氧乙烷、2.277g的烯丙醇、3.105g的低分子烯丙醇聚醚、1.035g的双金属催化剂、8128.683g的环氧丙烷；所述双金属催化剂包括：0.131445g的氯化锌、0.13248g的氯化铁、0.135585g的氯化锰、0.112815g的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、0.112815g的硫酸聚醚酯、0.069345g的六氰基钴酸钾、0.071415g的六氰基铬酸钾、0.073485g的六氰基锡酸钾、0.195615g的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配时，可有效加强MS密封胶的拉伸强度和撕裂强度，可有效降低高分子聚醚多元醇和MS胶在生产过程中的低气味性，减少生产加工过程中的刺激性气味散发，提高生产加工环境安全性；故实施例3为本发明的较佳实施方式，将高分子聚醚多元醇应用到MS胶中，可有效提高MS胶的拉伸强度和撕裂强度，加强MS胶的稳定性；使用双金属催化剂在烯丙醇、低分子烯丙醇聚醚为起始剂的作用下对环氧乙烷和环氧丙烷进行聚合反应，形成高分子聚醚多元醇，可有效提高合成高分子聚醚多元醇的效率，降低成本；氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴相互配合，以钴离子作为中心离子，配合锌、锰、铁金属离子之间相互的协同，使用聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚和硫酸聚醚酯有机配体，使用六氰基钴酸钾、六氰基铬酸钾、六氰基锡酸钾与金属钴离子、锌离子、锰离子、铁离子进行复配络合反应，使得双金属催化剂中同时存在钴离子、锌离子、锰离子、铁离子、铬离子、锡离子的络合物，可有效提高双金属催化剂的催化活性，使得所制得的高效环保型双金属催化剂用量少，活性高，诱导时间短，大大缩短反应时间，使装置的生产能力提高数倍，聚醚产品无需后处理，从而简化工艺，降低成本。
实施例4
在上述优选的技术方案中，本发明提供了一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，包括：30.50kg的端硅烷聚醚、20.70kg的高分子聚醚多元醇、48.80kg的填料；所述高分子聚醚多元醇包括：12564.9g的环氧乙烷、2.277g的烯丙醇、3.105g的低分子烯丙醇聚醚、1.035g的双金属催化剂、8128.683g的环氧丙烷；所述双金属催化剂包括：0.131445g的氯化锌、0.13248g的氯化铁、0.135585g的氯化锰、0.112815g的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、0.112815g的硫酸聚醚酯、0.069345g的六氰基钴酸钾、0.071415g的六氰基铬酸钾、0.073485g的六氰基锡酸钾、0.195615g的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配。
一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的制备方法，具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量份比，称取端硅烷聚醚、填料、高分子聚醚多元醇原料中的环氧乙烷、烯丙醇、低分子烯丙醇聚醚、环氧丙烷、双金属催化剂原料中的氯化锌、氯化铁、氯化锰、聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、硫酸聚醚酯、六氰基钴酸钾、六氰基铬酸钾、六氰基锡酸钾和氯化钴；
步骤二：将步骤一中的氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴混合加入到去离子水中，完全溶解后，搅拌5～10分钟，然后将步骤一中的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、硫酸聚醚酯加入到上述溶液中，搅拌5～10分钟，得到混合液a；
步骤三：将步骤一中的六氰基钴酸钾、六氰基铬酸钾、六氰基锡酸钾加入到步骤二中制得的混合液a中，进行水浴超声处理50～60分钟，离心过滤，得到混合料b；
步骤四：将步骤三中的混合料b进行闪蒸干燥处理，得到双金属催化剂；
步骤五：将步骤四中制得的双金属催化剂加入到反应釜中，然后将环氧乙烷、烯丙醇、低分子烯丙醇聚醚同时加入到反应釜中，最后将环氧丙烷加入到反应釜中，水浴超声处理90～100分钟后，进行闪蒸干燥处理，得到高分子聚醚多元醇；
步骤六：将步骤五中制得的高分子聚醚多元醇与步骤一中的端硅烷聚醚、填料加入到混合釜中进行共混搅拌2～3小时，灌装，得到基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶。
在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶30，搅拌转速为：1300r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.5MHz，超声功率为：300W，水浴温度为60℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：240℃，压缩空气耗量为：1.2m3/min，压力为：0.72MPa；在步骤五中，超声处理频率为：22KHz，超声功率为：1100W，水浴温度为40℃，闪蒸处理进风温度为：280℃，压缩空气耗量为：1.3m3/min，压力为：0.74MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1500r/min。
实施例5
与实施例4不同的是，在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶40，搅拌转速为：1700r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.7MHz，超声功率为：400W，水浴温度为70℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：300℃，压缩空气耗量为：1.4m3/min，压力为：0.76MPa；在步骤五中，超声处理频率为：26KHz，超声功率为：1300W，水浴温度为50℃，闪蒸处理进风温度为：300℃，压缩空气耗量为：1.5m3/min，压力为：0.78MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1900r/min。
实施例6
与实施例4-5均不同的是，在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶35，搅拌转速为：1500r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.6MHz，超声功率为：350W，水浴温度为65℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：270℃，压缩空气耗量为：1.3m3/min，压力为：0.74MPa；在步骤五中，超声处理频率为：24KHz，超声功率为：1200W，水浴温度为45℃，闪蒸处理进风温度为：290℃，压缩空气耗量为：1.4m3/min，压力为：0.76MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1700r/min。
分别取上述实施例4-6所制得的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶与对照组五的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶、对照组六的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶、对照组七的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶和对照组八的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，对照组五的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶与实施例相比没有步骤二中的操作，对照组六的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶与实施例相比没有步骤三中的操作，对照组七的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶与实施例相比没有步骤四中的操作，对照组八的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶与实施例相比没有步骤五中的操作；分七组分别测试三个实施例中制备的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶以及四个对照组的基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，每30个样品为一组，根据GB/T7122-1996对MS胶的剥离强度进行测试，测试结果如表二所示：
表二：
Figure BDA0003282616930000091
Figure BDA0003282616930000101
由表二可知，在制备基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的过程中，当实施例四中的制备方法为本发明的优选方案，在步骤二中，将氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴混合加入到去离子水中混匀后加入聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、硫酸聚醚酯，可有效将金属盐溶液和有机配体有效复合，保证多金属离子与两种有机配体进行协同作用效果；在步骤三中，将六氰基钴酸钾、六氰基铬酸钾、六氰基锡酸钾加入到混合液a中，进行65℃水浴1.6MHz超声处理，可有效加速混合液a中多金属离子与多水溶性氰化物在有机配体协同作用下进行络合反应，形成半成品双金属催化剂；在步骤四中，对混合料b进行闪蒸干燥处理，可有效加快对混合料b的干燥处理效果，同时大大降低双金属催化剂在合成过程中的气味，有效改善生产环境；在步骤五中，将双金属催化剂、环氧乙烷、烯丙醇、低分子烯丙醇聚醚和环氧丙烷进行共混处理后，在45℃水浴24KHz超声处理，可有效加速反应合成进程，快速合成高分子聚醚多元醇，同时进行闪蒸干燥处理，可有效加强对高分子聚醚多元醇的干燥处理效率，同时进一步降低合成过程中的气味，有效改善生产环境；在步骤六中，将高分子聚醚多元醇、端硅烷聚醚和填料进行共混，灌装，形成基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，其特征在于：按照重量百分比计算包括：29.40～31.60％的端硅烷聚醚、19.60～21.80％的高分子聚醚多元醇，其余为填料。
2.根据权利要求1所述的一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，其特征在于：所述高分子聚醚多元醇按照重量百分比计算包括：59.10～62.30％的环氧乙烷、0.09～0.13‰的烯丙醇、0.13～0.17‰的低分子烯丙醇聚醚、0.04～0.06‰的双金属催化剂，其余为环氧丙烷；所述双金属催化剂按照重量百分比计算包括：12.10～13.30％的氯化锌、12.50～13.10％的氯化铁、12.60～13.60％的氯化锰、10.40～11.40％的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、10.40～11.40％的硫酸聚醚酯、6.10～7.30％的六氰基钴酸钾、6.50～7.30％的六氰基铬酸钾、6.70～7.50％的六氰基锡酸钾，其余为氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、聚烯烃弹性体、二氧化钛、滑石粉、粉煤灰中的一种或者多种复配。
3.根据权利要求2所述的一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，其特征在于：按照重量百分比计算包括：29.40％的端硅烷聚醚、19.60％的高分子聚醚多元醇、51.00％的填料；所述高分子聚醚多元醇按照重量百分比计算包括：59.10％的环氧乙烷、0.09‰的烯丙醇、0.13‰的低分子烯丙醇聚醚、0.04‰的双金属催化剂、40.874％的环氧丙烷；所述双金属催化剂按照重量百分比计算包括：12.10％的氯化锌、12.50％的氯化铁、12.60％的氯化锰、10.40％的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、10.40％的硫酸聚醚酯、6.10％的六氰基钴酸钾、6.50％的六氰基铬酸钾、6.70％的六氰基锡酸钾、22.70％的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配。
4.根据权利要求2所述的一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，其特征在于：按照重量百分比计算包括：31.60％的端硅烷聚醚、21.80％的高分子聚醚多元醇、46.60％的填料；所述高分子聚醚多元醇按照重量百分比计算包括：62.30％的环氧乙烷、0.13‰的烯丙醇、0.17‰的低分子烯丙醇聚醚、0.06‰的双金属催化剂、37.664％的环氧丙烷；所述双金属催化剂按照重量百分比计算包括：13.30％的氯化锌、13.10％的氯化铁、13.60％的氯化锰、11.40％的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、11.40％的硫酸聚醚酯、7.30％的六氰基钴酸钾、7.30％的六氰基铬酸钾、7.50％的六氰基锡酸钾、15.10％的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配。
5.根据权利要求2所述的一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶，其特征在于：按照重量百分比计算包括：30.50％的端硅烷聚醚、20.70％的高分子聚醚多元醇、48.80％的填料；所述高分子聚醚多元醇按照重量百分比计算包括：60.70％的环氧乙烷、0.11‰的烯丙醇、0.15‰的低分子烯丙醇聚醚、0.05‰的双金属催化剂、39.269％的环氧丙烷；所述双金属催化剂按照重量百分比计算包括：12.70％的氯化锌、12.80％的氯化铁、13.10％的氯化锰、10.90％的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、10.90％的硫酸聚醚酯、6.70％的六氰基钴酸钾、6.90％的六氰基铬酸钾、7.10％的六氰基锡酸钾、18.90％的氯化钴；所述填料为纳米碳酸钙、气相白炭黑、二氧化钛三种按照等比例复配。
6.一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的制备方法，其特征在于：具体制备步骤如下：
步骤一：按照上述重量份比，称取端硅烷聚醚、填料、高分子聚醚多元醇原料中的环氧乙烷、烯丙醇、低分子烯丙醇聚醚、环氧丙烷、双金属催化剂原料中的氯化锌、氯化铁、氯化锰、聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、硫酸聚醚酯、六氰基钴酸钾、六氰基铬酸钾、六氰基锡酸钾和氯化钴；
步骤二：将步骤一中的氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴混合加入到去离子水中，完全溶解后，搅拌5～10分钟，然后将步骤一中的聚四氢呋喃丙氧烯嵌段聚醚、硫酸聚醚酯加入到上述溶液中，搅拌5～10分钟，得到混合液a；
步骤三：将步骤一中的六氰基钴酸钾、六氰基铬酸钾、六氰基锡酸钾加入到步骤二中制得的混合液a中，进行水浴超声处理50～60分钟，离心过滤，得到混合料b；
步骤四：将步骤三中的混合料b进行闪蒸干燥处理，得到双金属催化剂；
步骤五：将步骤四中制得的双金属催化剂加入到反应釜中，然后将环氧乙烷、烯丙醇、低分子烯丙醇聚醚同时加入到反应釜中，最后将环氧丙烷加入到反应釜中，水浴超声处理90～100分钟后，进行闪蒸干燥处理，得到高分子聚醚多元醇；
步骤六：将步骤五中制得的高分子聚醚多元醇与步骤一中的端硅烷聚醚、填料加入到混合釜中进行共混搅拌2～3小时，灌装，得到基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶。
7.根据权利要求6所述的一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的制备方法，其特征在于：在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶30～40，搅拌转速为：1300～1700r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.5～1.7MHz，超声功率为：300～400W，水浴温度为60～70℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：240～300℃，压缩空气耗量为：1.2～1.4m3/min，压力为：0.72～0.76MPa；在步骤五中，超声处理频率为：22～26KHz，超声功率为：1100～1300W，水浴温度为40～50℃，闪蒸处理进风温度为：280～300℃，压缩空气耗量为：1.3～1.5m3/min，压力为：0.74～0.78MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1500～1900r/min。
8.根据权利要求7所述的一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的制备方法，其特征在于：在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶30，搅拌转速为：1300r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.5MHz，超声功率为：300W，水浴温度为60℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：240℃，压缩空气耗量为：1.2m3/min，压力为：0.72MPa；在步骤五中，超声处理频率为：22KHz，超声功率为：1100W，水浴温度为40℃，闪蒸处理进风温度为：280℃，压缩空气耗量为：1.3m3/min，压力为：0.74MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1500r/min。
9.根据权利要求7所述的一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的制备方法，其特征在于：在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶40，搅拌转速为：1700r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.7MHz，超声功率为：400W，水浴温度为70℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：300℃，压缩空气耗量为：1.4m3/min，压力为：0.76MPa；在步骤五中，超声处理频率为：26KHz，超声功率为：1300W，水浴温度为50℃，闪蒸处理进风温度为：300℃，压缩空气耗量为：1.5m3/min，压力为：0.78MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1900r/min。
10.根据权利要求7所述的一种基于高分子聚醚多元醇的MS密封胶的制备方法，其特征在于：在步骤二中，氯化锌、氯化铁、氯化锰和氯化钴的总重量与去离子水的重量份比为：1∶35，搅拌转速为：1500r/min；在步骤三中，超声处理频率为：1.6MHz，超声功率为：350W，水浴温度为65℃；在步骤四中，闪蒸处理进风温度为：270℃，压缩空气耗量为：1.3m3/min，压力为：0.74MPa；在步骤五中，超声处理频率为：24KHz，超声功率为：1200W，水浴温度为45℃，闪蒸处理进风温度为：290℃，压缩空气耗量为：1.4m3/min，压力为：0.76MPa；在步骤六中，共混搅拌速率为：1700r/min。
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