CN113830202A - 一种新能源汽车底护板平台化设计方法 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种新能源汽车底护板平台化设计方法，属于新能源汽车底盘防护技术领域，包括：在同一平台车型中将底护板划分为覆盖车身底部的前底护板、中底护板和后底护板；以最短前悬长度的车型为基准设计前底护板的长度尺寸，其余不同前悬长度车型通过延长前保险杠总成的底部翻边与前底护板的前边缘搭接；以最短后悬长度的车型为基准设计后底护板的长度尺寸，其余不同后悬长度车型通过延长后保险杠总成的底部翻边与后底护板的后边缘搭接；以最长轴距的车型为基准设计中底护板的长度尺寸，并在中底护板上设置多条第一模切凹槽以对应不同轴距长度的车型。本申请从平台化设计角度出发，给出了独特且具体的思路解决底护板共用方案，降低了成产成本。

Description

一种新能源汽车底护板平台化设计方法

技术领域

本申请涉及新能源汽车底盘防护技术领域，特别涉及一种新能源汽车底护板平台化设计方法。

背景技术

汽车底护板是根据各车型量身定制附装在车身下方的防护装置，其功能有：(1)防止行车过程中，扬起的路面积水或者泥沙等异物飞溅入发动机仓，保持发动机仓的清洁；(2)防止雨水、冰雪等物对底盘系统的腐蚀；(3)抵挡在行车过程中，异常隆起地面对底盘系统的刮擦，以及由于车轮碾压路面碎石硬物对裸露在外的发动机仓、油路管路的敲击；(4)减少进入汽车底部的空气气流的阻力，减少由于紊流导致的上升力，提高整车的行驶稳定性；(5)减轻车身前侧的空气涡流，减轻空气阻力，改善燃油经济性；(6)隔离发动机、轮胎等噪声向车室内传递，提高乘坐舒适性。

早期，汽车底护板仅是被附装在车身下部用于保护部分重要组件的一些小板。后由于80年代末90年代初，德国制定了非常严格的汽车噪音标准，再加上这一地区较高的行驶速度以及历来较高的燃油价格，使其演化成为一系列的大型底护板，几乎覆盖了乘用车的整个底盘。这类全长车身底护板除能有效保护汽车底部免受石击和雨水溅射的影响，还能用于空气动力性能的管理以及隔离发动机噪音，这些独特优势均为全长车身底护板带来了良好的发展机遇。近年来随着底护板的不断改进与变大，其形状也从简单的平板变得更加复杂，功能开始兼具吸音、隔热、阻水、防腐蚀、抗石击等性能。

相关技术中，平台化设计已经普遍应用于汽车行业，就目前而言，新能源汽车行业的平台化设计主要集中在发动机、电机、电池包的平台化，以及车架、底盘设计的平台化。即一个平台的车系中，是在同一个动力总成和电气技术平台上、车架和底盘结构平台化上进行设计的，同一平台的动力总成技术、电气技术、车架结构和底盘结构形式一般基本相同，通过造型、配置和简单的结构变化，衍生出几种或十几种车型。

然而，目前汽车底护板却没有一个统一的设计规划，导致每一种车型，每一种类配置，都需要根据各车型量身定制一套底护板。这使所有车型的底护板都是专用件，没有模块化设计，更不能做平台化。导致每出现一个车型及配置，则需要重新设计一套新的底护板。无论是工装、模具、检具、夹具等设备投入、还是研发验证方面的投入，都是成倍的。

发明内容

本申请实施例提供一种新能源汽车底护板平台化设计方法，以解决相关技术中汽车底护板都需要根据各车型量身定制，导致不能实现通用的问题。

本申请实施例提供了一种新能源汽车底护板平台化设计方法，包括：

在同一平台车型中将底护板划分为覆盖车身底部的前底护板、中底护板和后底护板；

以最短前悬长度的车型为基准设计前底护板的长度尺寸，其余不同前悬长度车型通过延长前保险杠总成的底部翻边与前底护板的前边缘搭接；

以最短后悬长度的车型为基准设计后底护板的长度尺寸，其余不同后悬长度车型通过延长后保险杠总成的底部翻边与后底护板的后边缘搭接；

以最长轴距的车型为基准设计中底护板的长度尺寸，并在中底护板上设置多条第一模切凹槽以对应不同轴距长度的车型，在第一模切凹槽位置进行裁切来缩短中底护板的长度来适配其余不同轴距的车型。

在一些实施例中，所述方法还包括：

以最宽车身宽度的车型为基准设计前底护板、后底护板和中底护板的宽度尺寸，并以最窄车身宽度的车型为基准在前底护板、后底护板和中底护板上设置与车身连接的螺钉固定点；

并在前底护板、后底护板和中底护板上设置多条第二模切凹槽以对应不同宽度的车型，通过在第二模切凹槽位置进行裁切来缩短前底护板、后底护板和中底护板的宽度来适配其余不同宽度的车型。

在一些实施例中，所述方法还包括：

以最大轮胎跳动包络和最大悬架摆臂包络的车型为基准设计前底护板、后底护板和中底护板的轮胎边界尺寸，以使前底护板、后底护板和中底护板的轮胎边界与轮胎预留安全距离。

在一些实施例中，所述方法还包括：

所述前底护板、后底护板和中底护板均采用LWRT材料模具热压成型制作。

在一些实施例中，所述中底护板的左右两侧均预留有避开举升托盘的避让槽。

在一些实施例中，所述前底护板的后部与电池包的底面贴合，在前底护板的中部设置与前副车架连接的螺钉固定点，前底护板的前部向上圆弧弯曲并设置与前端框架连接的螺钉固定点，前底护板的前部与前保险杠总成的底部翻边搭接。

在一些实施例中，所述前副车架的底部固定设置有连接前底护板的前底护板支架，所述前底护板的前部与前端框架相切，所述前底护板的中部与前底护板支架相切。

在一些实施例中，所述后底护板的前部与电池包的底面贴合，在后底护板的中部设置与后副车架连接的螺钉固定点，后底护板的后部向上圆弧弯曲并设置与后保险杠总成的底部翻边连接的螺钉固定点。

在一些实施例中，所述后副车架的底部固定设置有连接后底护板的后底护板支架，所述后底护板的后部与后保险杠总成的底部翻边相切，所述后底护板的中部与后底护板支架相切。

在一些实施例中，所述前底护板、后底护板和中底护板上均开设有检修口。

本申请提供的技术方案带来的有益效果包括：

本申请实施例提供了一种新能源汽车底护板平台化设计方法，由于本申请的新能源汽车底护板平台化设计方法通过在同一平台车型中将底护板划分为覆盖车身底部的前底护板、中底护板和后底护板；以最短前悬长度的车型为基准设计前底护板的长度尺寸，其余不同前悬长度车型通过延长前保险杠总成的底部翻边与前底护板的前边缘搭接；以最短后悬长度的车型为基准设计后底护板的长度尺寸，其余不同后悬长度车型通过延长后保险杠总成的底部翻边与后底护板的后边缘搭接；以最长轴距的车型为基准设计中底护板的长度尺寸，并在中底护板上设置多条第一模切凹槽以对应不同轴距长度的车型，在第一模切凹槽位置进行裁切来缩短中底护板的长度来适配其余不同轴距的车型。

因此，本申请的新能源汽车底护板平台化设计方法将同一平台车型的前底护板、中底护板和后底护板进行通用化设计。对于不同前悬长度的车型通过延长前保险杠总成的底部翻边与前底护板的前边缘搭接实现共用。对于不同后悬长度的车型通过延长后保险杠总成的底部翻边与后底护板的后边缘搭接实现共用。对于不同轴距的车型以最长轴距的车型为基准设计中底护板的长度尺寸，并在中底护板上设置多条第一模切凹槽以对应不同轴距长度的车型，通过在第一模切凹槽处进行裁切来缩短中底护板的长度来适配其余不同轴距的车型。本申请从平台化设计角度出发，给出了独特且具体的思路解决底护板共用的方案，相比传统车型一个车型一套底护板有较大成本优势，并能极大减少研发方面的投入。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例前底护板的布置示意图；

图2为本申请实施例前底护板与不同车型的共用示意图；

图3为本申请实施例后底护板的布置示意图；

图4为本申请实施例后底护板与不同车型的共用示意图；

图5为本申请实施例中底护板的结构示意图；

图6为本申请实施例中底护板裁切后的结构示意图。

附图标记：

1、前底护板；2、后底护板；3、中底护板；4、前保险杠总成；5、前副车架；6、电池包；7、前端框架；8、轮胎；9、前底护板支架；10、后副车架；11、后保险杠总成；12、后底护板支架；13、第一模切凹槽；14、螺钉固定点；15、避让槽。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请实施例提供了一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其能解决相关技术中汽车底护板都需要根据各车型量身定制，导致不能实现通用的问题。

参见图1至图6所示，本申请实施例提供了一种新能源汽车底护板平台化设计方法，包括：

步骤1、在同一平台车型中将底护板划分为覆盖车身底部的前底护板1、中底护板3和后底护板2。前底护板1、后底护板2和中底护板3均采用LWRT材料模具热压成型制作。LWRT材料是一种具有多孔结构的新型复合材料,这种特殊结构使LWRT不仅可以吸声降噪,而且具有强度较高、成型周期短、制品设计自由度大、轻质等优势。因此其具有成型设备造价成本低、尺寸稳定性好，批量生产零件价格低廉，良好的吸音性能等特点，广泛应用在底护板这类结构相对扁平和NVH要求较高的零件。

步骤2、以最短前悬长度的车型为基准设计前底护板1的长度尺寸，其余不同前悬长度车型通过延长前保险杠总成4的底部翻边与前底护板1的前边缘搭接。前悬长度影响前底护板1最长能设计多长，一般同一平台车型中前悬长度如920mm、950mm、966mm长度的车型，最大前悬长度的车型与最小前悬长度的车型相差46mm。这46mm悬臂长度差异的车型可以由每种车型的专用件：前保险杠总成4的底部翻边长度实现补充，这样可以实现前底护板1的前部边界通用。

步骤3、以最短后悬长度的车型为基准设计后底护板2的长度尺寸，其余不同后悬长度车型通过延长后保险杠总成11的底部翻边与后底护板2的后边缘搭接。后悬长度影响后底护板2最长能设计多长，一般同一平台车型中后悬长度如950mm、1110mm、1130mm、1150mm、1180mm长度的车型，最大后悬长度的车型与最小后悬长度的车型相差130mm。这130mm悬臂长度差异的车型可以由每种车型的专用件：后保险杠总成11的底部翻边长度实现补充，这样可以实现后底护板2的后部边界通用。

若最大后悬长度的车型与最小后悬长度的车型相差130mm悬臂长度差异过大，导致最大后悬长度的车型难以适配以最小后悬长度的车型为基准设计的后底护板2。那么为了尽可能减少开发的成本，设置两种长度的后底护板2，一种以950mm后悬长度的车型设计后底护板2，另一种以1130mm后悬长度的车型设计后底护板2，然后利用每种车型的专用件：后保险杠总成11的底部翻边长度实现补充，这样可以实现后底护板2的后部边界通用。

步骤4、以最长轴距的车型为基准设计中底护板3的长度尺寸，并在中底护板3上设置多条第一模切凹槽13以对应不同轴距长度的车型，在第一模切凹槽13位置进行裁切来缩短中底护板3的长度来适配其余不同轴距的车型。轴距长度影响中底护板3最长能设计多长，一般同一平台车型中轴距长度如2950mm、3000mm、3150mm、3200mm，轴距影响到从电池包6后边缘到后副车架10区域长度。本申请实施例设计满足四种轴距长度的中底护板3。在中底护板3上设置三条第一模切凹槽13，相邻的两条第一模切凹槽13之间的间距为50mm，将中底护板3装配到车身底部之前，根据某一具体轴距长度车型选择对应的第一模切凹槽13位置进行裁切来适配该轴距的车型。

本申请实施例的新能源汽车底护板平台化设计方法将同一平台车型的前底护板1、中底护板3和后底护板2进行通用化设计。对于不同前悬长度的车型通过延长前保险杠总成4的底部翻边与前底护板1的前边缘搭接实现共用。对于不同后悬长度的车型通过延长后保险杠总成11的底部翻边与后底护板2的后边缘搭接实现共用。对于不同轴距的车型以最长轴距的车型为基准设计中底护板3的长度尺寸，并在中底护板3上设置多条第一模切凹槽13以对应不同轴距长度的车型，通过在第一模切凹槽13处进行裁切来缩短中底护板3的长度来适配其余不同轴距的车型。本申请从平台化设计角度出发，给出了独特且具体的思路解决底护板共用的方案，相比传统车型一个车型一套底护板有较大成本优势，并能极大减少研发方面的投入。

在一些可选实施例中，本申请实施例提供了一种新能源汽车底护板平台化设计方法，该方法还包括：

以最宽车身宽度的车型为基准设计前底护板1、后底护板2和中底护板3的宽度尺寸，并以最窄车身宽度的车型为基准在前底护板1、后底护板2和中底护板3上设置与车身连接的螺钉固定点。并在前底护板1、后底护板2和中底护板3上设置多条第二模切凹槽以对应不同宽度的车型，通过在第二模切凹槽位置进行裁切来缩短前底护板1、后底护板2和中底护板3的宽度来适配其余不同宽度的车型。

一般同一平台车型中车宽如1910mm、1950mm、1980mm，车宽决定了前底护板1、后底护板2和中底护板3的宽度。在设计前底护板1、后底护板2和中底护板3的宽度时，以最宽车身宽度的车型为基准设计前底护板1、后底护板2和中底护板3的宽度尺寸。在前底护板1、后底护板2和中底护板3上设置两条第二模切凹槽以对应不同宽度的车型，第一条第二模切凹槽距离前底护板1、后底护板2和中底护板3边缘的宽度为30mm，第二条第二模切凹槽距离前底护板1、后底护板2和中底护板3边缘的宽度为70mm。

将前底护板1、后底护板2和中底护板3装配到车身底部之前，根据某一具体车宽的车型选择对应的第二模切凹槽位置进行裁切来适配该车宽的车型，对于车宽最宽的车型来说不需要对前底护板1、后底护板2和中底护板3进行宽度方向的剪裁。不管同一平台的车型宽度有几种，本申请实施例以最窄车身宽度的车型为基准在前底护板1、后底护板2和中底护板3上设置与车身连接的螺钉固定点，前底护板1、后底护板2和中底护板3上螺钉固定点14均能够与不同宽度的车型进行安装、防护。

在一些可选实施例中，本申请实施例提供了一种新能源汽车底护板平台化设计方法，该方法还包括：

以最大轮胎跳动包络和最大悬架摆臂包络的车型为基准设计前底护板1、后底护板2和中底护板3的轮胎边界尺寸，以使前底护板1、后底护板2和中底护板3的轮胎边界与轮胎8预留安全距离。同一平台的车型中有不同规格的轮胎8，轮胎8的胎高、胎宽及轮胎跳动的轨迹均影响轮胎包络的大小，前底护板1、后底护板2和中底护板3设计应当以所有包络的最大边界留安全距离作为前底护板1、后底护板2和中底护板3轮胎边界。

在一些可选实施例中，参见图1和图2所示，本申请实施例提供了一种新能源汽车底护板平台化设计方法，该方法的前底护板1的后部与电池包6的底面贴合，在前底护板1的中部设置与前副车架5连接的螺钉固定点，前底护板1的前部向上圆弧弯曲并设置与前端框架7连接的螺钉固定点，前底护板1的前部与前保险杠总成4的底部翻边搭接。

在前副车架5的底部固定设置有连接前底护板1的前底护板支架9，前底护板1的前部与前端框架7相切，前底护板1的中部与前底护板支架9相切。对比不同接近角的车型，通过前底护板1自身的柔韧性将前底护板1通过螺钉紧固在前端框架7的底部和前底护板支架9的底部，保证前底护板1与前端框架7和前底护板支架9密切贴合。

前端框架7和前底护板支架9之间的前底护板1为平滑的曲线，曲线上尽可能没有转折点。而为了适配不同车型前保险杠总成4造型及接近角、沿街石限制的要求，需要利用轻质模压制作成型的前底护板1自身的柔韧性，这是一般注塑或者重质模压底护板所没有的性能，使前底护板1与前端框架7那排紧固点到前副车架5底部最前排紧固点产生形变，使每个车型前底护板1型面是相切顺滑过渡的，降低前底护板1的空气阻力。

在一些可选实施例中，参见图3和图4所示，本申请实施例提供了一种新能源汽车底护板平台化设计方法，该方法的后底护板2的前部与电池包6的底面贴合，在后底护板2的中部设置与后副车架10连接的螺钉固定点，后底护板2的后部向上圆弧弯曲并设置与后保险杠总成11的底部翻边连接的螺钉固定点。后副车架10的底部固定设置有连接后底护板2的后底护板支架12，后底护板2的后部与后保险杠总成11的底部翻边相切，后底护板2的中部与后底护板支架12相切。

后底护板2布置与前底护板1同理，区别在于后底护板2不需要固定在前端框架7上，后底护板2从后副车架10往后直接与后保险杠总成11的底部翻边连接。而为了适配不同车型后保险杠总成11造型及离去角、沿街石限制的要求，需要利用轻质模压制作成型的后底护板2自身的柔韧性。通过利用后底护板2自身的柔韧性，使后底护板2与后副车架10底部最后排紧固点到后保险杠总成11的底部翻边那排紧固点之间产生形变，以满足不同车型后保险杠总成11的造型和沿街石、离去角的限制要求。同样的，后底护板2型面形变在必须是顺滑相切过渡的，以降低后底护板2的空气阻力。

在一些可选实施例中，参见图5和图6所示，本申请实施例提供了一种新能源汽车底护板平台化设计方法，该方法的前底护板1、后底护板2和中底护板3上均开设有检修口(图中未画出)，在检修车辆零件时减少前底护板1、后底护板2和中底护板3的拆卸次数。在中底护板3的左右两侧均预留有避开举升托盘的避让槽15，该避让槽15可为举升托盘举升车辆提供支撑点，避免将中底护板3夹持在举升托盘和门槛梁之间损坏中底护板3。

工作原理

本申请实施例提供了一种新能源汽车底护板平台化设计方法，由于本申请的新能源汽车底护板平台化设计方法通过在同一平台车型中将底护板划分为覆盖车身底部的前底护板1、中底护板3和后底护板2；以最短前悬长度的车型为基准设计前底护板1的长度尺寸，其余不同前悬长度车型通过延长前保险杠总成4的底部翻边与前底护板1的前边缘搭接；以最短后悬长度的车型为基准设计后底护板2的长度尺寸，其余不同后悬长度车型通过延长后保险杠总成11的底部翻边与后底护板2的后边缘搭接；以最长轴距的车型为基准设计中底护板3的长度尺寸，并在中底护板3上设置多条第一模切凹槽13以对应不同轴距长度的车型，在第一模切凹槽13位置进行裁切来缩短中底护板3的长度来适配其余不同轴距的车型。

因此，本申请的新能源汽车底护板平台化设计方法将同一平台车型的前底护板1、中底护板3和后底护板2进行通用化设计。对于不同前悬长度的车型通过延长前保险杠总成4的底部翻边与前底护板1的前边缘搭接实现共用。对于不同后悬长度的车型通过延长后保险杠总成11的底部翻边与后底护板2的后边缘搭接实现共用。对于不同轴距的车型以最长轴距的车型为基准设计中底护板3的长度尺寸，并在中底护板3上设置多条第一模切凹槽13以对应不同轴距长度的车型，通过在第一模切凹槽13处进行裁切来缩短中底护板3的长度来适配其余不同轴距的车型。本申请从平台化设计角度出发，给出了独特且具体的思路解决底护板共用的方案，相比传统车型一个车型一套底护板有较大成本优势，并能极大减少研发方面的投入。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

需要说明的是，在本申请中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本申请的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其特征在于，所述方法包括：

在同一平台车型中将底护板划分为覆盖车身底部的前底护板(1)、中底护板(3)和后底护板(2)；

以最短前悬长度的车型为基准设计前底护板(1)的长度尺寸，其余不同前悬长度车型通过延长前保险杠总成(4)的底部翻边与前底护板(1)的前边缘搭接；

以最短后悬长度的车型为基准设计后底护板(2)的长度尺寸，其余不同后悬长度车型通过延长后保险杠总成(11)的底部翻边与后底护板(2)的后边缘搭接；

以最长轴距的车型为基准设计中底护板(3)的长度尺寸，并在中底护板(3)上设置多条第一模切凹槽(13)以对应不同轴距长度的车型，在第一模切凹槽(13)位置进行裁切来缩短中底护板(3)的长度来适配其余不同轴距的车型。

2.如权利要求1所述的一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其特征在于，所述方法还包括：

以最宽车身宽度的车型为基准设计前底护板(1)、后底护板(2)和中底护板(3)的宽度尺寸，并以最窄车身宽度的车型为基准在前底护板(1)、后底护板(2)和中底护板(3)上设置与车身连接的螺钉固定点(14)；

并在前底护板(1)、后底护板(2)和中底护板(3)上设置多条第二模切凹槽以对应不同宽度的车型，通过在第二模切凹槽位置进行裁切来缩短前底护板(1)、后底护板(2)和中底护板(3)的宽度来适配其余不同宽度的车型。

3.如权利要求1所述的一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其特征在于，所述方法还包括：

以最大轮胎跳动包络和最大悬架摆臂包络的车型为基准设计前底护板(1)、后底护板(2)和中底护板(3)的轮胎边界尺寸，以使前底护板(1)、后底护板(2)和中底护板(3)的轮胎边界与轮胎(8)预留安全距离。

4.如权利要求1所述的一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其特征在于，所述方法还包括：

所述前底护板(1)、后底护板(2)和中底护板(3)均采用LWRT材料模具热压成型制作。

5.如权利要求1所述的一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其特征在于：

所述中底护板(3)的左右两侧均预留有避开举升托盘的避让槽(15)。

6.如权利要求1所述的一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其特征在于：

所述前底护板(1)的后部与电池包(6)的底面贴合，在前底护板(1)的中部设置与前副车架(5)连接的螺钉固定点(14)，前底护板(1)的前部向上圆弧弯曲并设置与前端框架(7)连接的螺钉固定点(14)，前底护板(1)的前部与前保险杠总成(4)的底部翻边搭接。

7.如权利要求6所述的一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其特征在于：

所述前副车架(5)的底部固定设置有连接前底护板(1)的前底护板支架(9)，所述前底护板(1)的前部与前端框架(7)相切，所述前底护板(1)的中部与前底护板支架(9)相切。

8.如权利要求1所述的一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其特征在于：

所述后底护板(2)的前部与电池包(6)的底面贴合，在后底护板(2)的中部设置与后副车架(10)连接的螺钉固定点(14)，后底护板(2)的后部向上圆弧弯曲并设置与后保险杠总成(11)的底部翻边连接的螺钉固定点(14)。

9.如权利要求8所述的一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其特征在于：

所述后副车架(10)的底部固定设置有连接后底护板(2)的后底护板支架(12)，所述后底护板(2)的后部与后保险杠总成(11)的底部翻边相切，所述后底护板(2)的中部与后底护板支架(12)相切。

10.如权利要求1所述的一种新能源汽车底护板平台化设计方法，其特征在于：

所述前底护板(1)、后底护板(2)和中底护板(3)上均开设有检修口。

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