CN113829051A - 一种智能燃气表控制盒盖自动装配装备及装配方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种智能燃气表控制盒盖自动装配装备及装配方法，包括步骤1、按钮帽上料；步骤2、控制盒盖上料；步骤3、极片上料；具体包括步骤31、控制盒盖定位压紧；步骤32、极片供料；步骤33、极片移载；步骤34、极片定位翻转；步骤35、极片二次夹取；步骤36、极片上料；步骤4、其余极片上料；步骤5、旋转下线。装备包括旋转移载分度盘、按钮帽自动上料装置、控制盒盖自动上料装置、负极片自动上料装置、正极片自动上料装置、短极片自动上料装置和旋转下料装置。本发明采用全程自动化装配，可有效解决人工装配所造成的用工多、效率低、易疲劳、易出错、装配一致性差等问题，节约企业成产维护成本，大幅提高生产效率，保证产品的质量。

Description

一种智能燃气表控制盒盖自动装配装备及装配方法

技术领域

本发明涉及燃气表制造领域，特别是一种智能燃气表控制盒盖自动装配装备及装配方法。

背景技术

随着自动化技术的发展，零配件自动化组装已经成为工厂降低成本，提高生产效率的必然趋势。目前燃气计量表控制盒盖的装配，由于正极片、负极片、短极片很薄，且形状不规则，大小不一，装配工艺复杂，仅采用人工进行装配，然后将各工序串联在一起的装配方法，整体协同工作能力差。而且从产品零件拆箱、上线、分类组装，使得采用串联工艺进行单个控制盒盖装配的时候，从零件组装成部件再装配成成品的装配检测过程耗时较长、操作者劳动强度高，安装的牢固性不好把控，产品一致性差，装配效率低、装配质量无法保证。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种智能燃气表控制盒盖自动装配装备及装配方法，该智能燃气表控制盒盖自动装配装备及装配方法采用全程自动化装配，可有效解决人工装配所造成的用工多、效率低、易疲劳、易出错、装配一致性差等问题，节约了企业成产维护成本，大大提高了生产效率，保证了产品的质量。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种智能燃气表控制盒盖自动装配方法，包括如下步骤。

步骤1、按钮帽上料：按钮帽振动料盘将按钮帽振出至按钮帽取料工位，按钮帽移载上料机构对按钮帽的凸起按钮进行抓取，接着，将抓取的按钮帽进行移载并使按钮帽的帽盖部套设在位于按钮帽上料工位的控制盒盖定位工装的按钮帽定位柱外周；旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得套装有按钮帽的控制盒盖定位工装进入控制盒盖上料工位。

步骤2、控制盒盖上料：采用控制盒盖自动上料装置将位于控制盒盖料箱中的控制盒盖移载至控制盒盖上料工位，并使控制盒盖的按钮帽安装孔压紧套设在按钮帽的凸起按钮外周；旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得与按钮帽装配完成的控制盒盖进入其中一个极片上料工位。

步骤3、极片上料：极片包括正极片、负极片和短极片；根据实际安装需求，从三个极片中先选择一个进行上料；其中，极片的上料方法，包括如下步骤：

步骤31、控制盒盖定位压紧：极片装配定位机构将位于正下方的控制盒盖，进行定位压紧。

步骤32、极片供料：极片振动料盘将对应极片单片整齐平行排列，并自动传送至极片供料位。

步骤33、极片移载：极片移载机构将位于极片供料位的极片进行抓取并移载至极片翻转机构上。

步骤34、极片定位翻转：极片翻转机构将极片限位固定并翻转，使对应极片呈竖直的安装状态。

步骤35、极片二次夹取：极片二次夹取抓手对定位翻转后极片的顶部进行抓取。

步骤36、极片上料：极片移载上料机构将极片二次夹取抓手抓取的极片移载至对应极片上料工位中控制盒盖的极片安装槽的正上方；采用极片推压杆对极片顶部平面进行向下推移，使得极片安装至控制盒盖中对应的极片安装槽内。

步骤4、其余极片上料：旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得控制盒盖进入下一个极片上料工位；重复步骤3，完成剩余两个极片的上料；旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得完成三个极片装配的控制盒盖进入旋转下料工位。

步骤5、旋转下线：旋转下线机构将位于旋转下料工位的控制盒盖从旋转移载分度盘上抓起，旋转后，放至产品下线输送线。

步骤2中，控制盒盖的按钮帽安装孔压紧套设在按钮帽的凸起按钮外周的具体方法，包括如下步骤：

A、控制盒盖定位：控制盒盖在控制盒盖移载机器人或控制盒盖翻转机构的驱动下，高度下降，控制盒盖定位工装对控制盒盖的位置进行定位，使得控制盒盖的按钮帽安装孔位于按钮帽的正上方。

B、按钮帽与控制盒盖的初步装配：控制盒盖高度继续下降，按钮帽被压入控制盒盖的按钮帽安装孔中。

C、按钮帽与控制盒盖的二次装配：控制盒盖高度再次继续下降，直至达到设定行程；在控制盒盖高度下降过程中，按钮帽被挤压，按钮帽与按钮帽定位柱之间的气体，一部分从按钮帽定位柱中心的按钮帽放气孔中排出，另一部分从按钮帽侧壁内壁面与按钮帽定位柱外壁面之间的环形间隙中排出。

D、按钮帽复位：控制盒盖移载机器人或控制盒盖翻转机构高度上升，按钮帽复位，且与按钮帽定位柱解除吸附。

步骤2中的按钮帽与控制盒盖的二次装配时，通过控制按钮帽定位柱的高度，使得按钮帽在控制盒盖中安装的松紧度能保持一致。

步骤2中、控制盒盖上料的具体方法，包括如下步骤：

步骤21、控制盒盖料箱供料：控制盒盖料箱输送线将控制盒盖料箱输送至控制盒盖移载机构的一端；控制盒盖料箱中整齐叠放有若干个控制盒盖。

步骤22、过渡移载机构接料：过渡移载机构滑移至控制盒盖移载机构的中部或另一端，并处于接料工位。

步骤23、控制盒盖定位：控制盒盖移载机构将控制盒盖料箱中每行的控制盒盖同步直线移载至过渡移载机构中；过渡移载机构对每个控制盒盖均进行定位，并滑移至邻近控制盒盖移载机器人的过渡移载工位。

步骤23、控制盒盖上料：根据控制盒盖料箱中控制盒盖摆放的方向，确定将控制盒盖从过渡移载机构移载至控制盒盖上料工位的上料方式。

步骤23a、当控制盒盖料箱中控制盒盖正面向上时，直接采用控制盒盖移载机器人将控制盒盖从过渡移载工位移载至控制盒盖上料工位。

步骤23b、当控制盒盖料箱中控制盒盖反面向上时，先采用控制盒盖移载机器人将控制盒盖从过渡移载工位移载至控制盒盖翻转机构上，接着，控制盒盖翻转机构将控制盒盖定位固定并翻转，最后，控制盒盖翻转机构将翻转后的控制盒盖移载至控制盒盖上料工位，并完成控制盒盖与按钮帽的安装。

一种智能燃气表控制盒盖自动装配装备，包括旋转移载分度盘、按钮帽自动上料装置、控制盒盖自动上料装置、负极片自动上料装置、正极片自动上料装置、短极片自动上料装置和旋转下料装置。

旋转移载分度盘能够旋转，且沿周向依次布设有按钮帽上料工位、控制盒盖上料工位、三个极片上料工位和旋转下料工位。

旋转移载分度盘的每个工位上均安装有一个控制盒盖定位工装；每个控制盒盖定位工装均能对控制盒盖的外形轮廓进行定位，每个控制盒盖定位工装中均设置有按钮帽定位柱。

按钮帽自动上料装置设置在按钮帽上料工位外侧，按钮帽自动上料装置能将按钮帽自动安装在位于按钮帽上料工位上控制盒盖定位工装的按钮帽定位柱上。

控制盒盖自动上料装置设置在控制盒盖上料工位外侧，控制盒盖自动上料装置能将控制合盖自动安装在位于控制盒盖上料工位上且已安装有按钮帽的控制盒盖定位工装中，并使按钮帽实现与控制盒盖的自动装配。

负极片自动上料装置设置在其中一个极片上料工位外侧，负极片自动上料装置能将负极片自动安装在对应极片上料工位中控制盒盖的负极片安装槽内，实现负极片与控制盒盖的自动装配。

正极片自动上料装置设置在第二个极片上料工位外侧，正极片自动上料装置能将正极片自动安装在对应极片上料工位中控制盒盖的正极片安装槽内，实现正极片与控制盒盖的自动装配。

短极片自动上料装置设置在第三个极片上料工位外侧，短极片自动上料装置能将短极片自动安装在对应极片上料工位中控制盒盖的短极片安装槽内，实现短极片与控制盒盖的自动装配。

旋转下料装置设置在旋转下料工位外侧，能将位于旋转下料工位中的控制盒盖，从旋转移载分度盘中进行移出。

按钮帽自动上料装置包括按钮帽振动料盘、按钮帽抓手和按钮帽移载上料机构。

按钮帽振动料盘的出料口设置有按钮帽出口排列槽和按钮帽阻挡块。

按钮帽阻挡块设置在按钮帽出口排列槽尾端，且能沿着垂直于按钮帽出口排列槽的方向滑移。

按钮帽阻挡块上设置有按钮帽取料槽，当按钮帽阻挡块沿着垂直于按钮帽出口排列槽方向滑移时，能使按钮帽取料槽与按钮帽出口排列槽相连通。

按钮帽抓手设置在按钮帽移载上料机构的底端，能够抓取按钮帽；按钮帽移载上料机构能将位于按钮帽取料槽中的按钮帽，移载至按钮帽上料工位上控制盒盖定位工装的按钮帽定位柱上。

控制盒盖自动上料装置包括控制盒盖料箱输送线、控制盒盖移载机构、控制盒盖移载机器人和过渡移载机构。

控制盒盖料箱输送线用于将控制盒盖料箱输送至控制盒盖移载机构的一端；控制盒盖料箱中整齐叠放有若干个控制盒盖。

控制盒盖移载机构能将控制盒盖料箱中的控制盒盖移载至过渡移载机构中。

过渡移载机构滑移式布设在控制盒盖移载机构的中部或另一端。本实施例中，过渡移载机构5优选两套，分布于控制盒盖移载机器人3两侧并紧靠旋转移载分度盘9的一边，这样可以保证上料速度不落后于装配速度，保证各个步骤同步进行，实现持续供料。

控制盒盖移载机器人能对过渡移载机构中的控制盒盖进行抓取并移载。

控制盒盖自动上料装置还包括控制盒盖翻转机构。

控制盒盖移载机器人能将过渡移载机构中的控制盒盖抓取并移载至控制盒盖翻转机构中。

控制盒盖翻转机构能将控制盒盖进行翻转，并将翻转后的控制盒盖上料至控制盒盖上料工位中的控制盒盖定位工装中。

正极片自动上料装置、负极片自动上料装置和短极片自动上料装置均包括极片振动料盘、极片移载机构、极片翻转机构、极片二次夹取抓手、极片装配定位机构和极片移载上料机构。

极片振动料盘将对应极片以单片的形式整齐平行排列。

极片移载机构将位于极片振动料盘出料端的极片进行抓取并移载至极片翻转机构上。

极片翻转机构将极片限位固定并翻转，使对应极片呈竖直的安装状态。

极片二次夹取抓手能将呈竖直安装状态的极片顶部进行抓取。

极片装配定位机构位于对应极片上料工位中控制盒盖的仪表框的正上方，能够定位压紧正下方的控制盒盖。

极片移载上料机构能将极片二次夹取抓手抓取的极片移载至对应极片上料工位中控制盒盖的极片安装槽的正上方，并能将位于极片安装槽正上方且呈竖直安装状态的极片竖直向下推移并安装至对应的极片安装槽内。

旋转下料装置包括产品下线输送线、旋转移载机构和控制盒盖组件抓手。

旋转移载机构设置在旋转下料工位外侧，能够沿自身轴线旋转；控制盒盖组件抓手设置在旋转移载机构底部，能够对位于旋转下料工位中的控制盒盖进行抓取；产品下线输送线设置在旋转移载机构外侧。

本发明具有如下有益效果：

1.本发明能完全取代人工组装，从上线、精密装配、工件流转、到下线等步骤全程实现了自动化，提高了装配精度和装配一致性。

2.本发明有效优化了装配流程，装备运行过程中不需要任何人工干预。

3.节约装配时间，极大提高生产效率，生产效率较人工操作提高了4倍。

附图说明

图1显示了本发明一种智能燃气表控制盒盖自动装配方法的流程图。

图2显示了本发明一种智能燃气表控制盒盖自动装配装备的结构示意图。

图3显示了本发明中按钮帽自动上料装置的结构示意图。

图4显示了图3中按钮帽自动上料装置的局部放大示意图。

图5显示了本发明中按钮帽的结构示意图；其中，图5（a）显示了按钮帽的立体结构示意图；图5（b）显示了按钮帽的剖面结构示意图。

图6显示了本发明中按钮帽定位柱、按钮帽以及控制盒盖的装配示意图。

图7显示了本发明中控制盒盖移载机构的结构示意图。

图8显示了本发明中过渡移载机构的结构示意图。

图9显示了本发明中控制盒盖移载机器人的结构示意图。

图10显示了控制盒盖定位抓取机构的放大结构图。

图11显示了本申请中控制盒盖翻转机构的结构示意图。

图12显示了控制盒盖翻转机构中翻转板的结构示意图。

图13显示了本发明中旋转移载分度盘的结构示意图。

图14显示了本发明中负极片的结构示意图。

图15显示了本发明中正极片的结构示意图。

图16显示了本发明中短极片的结构示意图。

图17显示了本发明中正极片自动上料装置的结构示意图。

图18显示了本发明中短极片在极片振动料盘的出口槽中的排列示意图。

图19显示了本发明中极片振动料盘的局部放大示意图。

图20显示了本发明中极片移载机构将正极片放置在极片翻转机构中的结构示意图。

图21显示了本发明中极片移载机构移载负极片时的结构示意图。

图22显示了本发明中极片移载机构移载短极片时的结构示意图。

图23显示了极片翻转机构将正极片翻转后的状态示意图。

图24显示了极片二次夹取抓手将正极片抓取后的状态示意图。

图25显示了极片移载上料机构中的极片推杆将正极片从极片夹爪中推离的状态图。

图26显示了极片移载上料机构的侧视图。

图27显示了控制盒盖装配完成后的爆炸示意图。

图28显示了本发明中旋转下料装置的结构示意图。

其中，

1、控制盒盖料箱输送线；

2、控制盒盖移载机构；201、多夹爪集成真空吸盘组合抓手；202、Y向伺服驱动定位机构；203、Z向伺服驱动定位机构；204.Y向滑轨；

3、控制盒盖移载机器人；301、机器人手臂；302、控制盒盖定位抓取机构；303.盒盖底面卡爪；304.盒盖导向柱；

4、控制盒盖翻转机构；401.翻转板；402.盒盖定位销；403.电磁吸盘；404.升降柱；

5、过渡移载机构；501、控制盒盖定位工装；502、控制盒盖移载机构；

6、负极片自动上料装置；

7、正极片自动上料装置；

701、正极片振动料盘；7011.斜坡；7012.台阶；7013.出料钩杆；7014.螺旋上升槽；7015.出口槽；7016.翻转槽；

702、正极片移载机构；7021.真空吸盘；

703、极片翻转机构；7031.旋转工件；7032.极片放置槽；7033.极片顶部避让槽；

704、极片二次夹取抓手；7041.极片夹爪；7042.避让槽；

705、极片装配定位机构；

706、极片移载上料机构；7061.极片推杆；

8、短极片自动上料装置；

9、旋转移载分度盘；901、分度转盘；902、旋转定位工装；903.按钮帽上料工位；904.控制盒盖上料工位；905.负极片上料工位；906.正极片上料工位；907.短极片上料工位；908.旋转下料工位；

10、旋转下线机构；

1001、产品下线输送线；1002、旋转移载机构；1003、控制盒盖组件抓手；

11、按钮帽自动上料装置；1101.按钮帽振动料盘；1102.按钮帽抓手；1103.按钮帽移载上料机构；1104.按钮帽出口排列槽；1105.凸起按钮限位挡板；1106.按钮帽阻挡块；1107.按钮帽取料槽；1108.按钮帽直线滑轨；1109.按钮帽升降臂；

12.控制盒盖；1201.仪表框；1202.盒盖安装孔；1203.按钮帽安装孔；1204.电池盒；1205.短极片安装槽；1206.正极片安装槽；1207.负极片安装槽；

13.按钮帽；1301.凸起按钮；1302.帽盖部；1303.帽盖顶面；1304.帽盖开口槽；

14.短极片；1401.短极片顶部平面；1402.短极正极接电柱；1403.短极负极弹片；1404.短极竖向限位弹片；

15.正极片；

1501.正极顶部平面；1502.正极接电柱；1503.正极竖向限位弹片；1504.正极插条；

16.负极片；

1601.负极顶部平面；1602.负极弹片；1603.负极竖向限位弹片；1604.负极插条；

17.控制盒盖定位工装；1701.角挡块；1702.按钮帽定位柱；1703.按钮帽放气孔。

具体实施方式

下面结合附图和具体较佳实施方式对本发明作进一步详细的说明。

本发明的描述中，需要理解的是，术语“左侧”、“右侧”、“上部”、“下部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，“第一”、“第二”等并不表示零部件的重要程度，因此不能理解为对本发明的限制。本实施例中采用的具体尺寸只是为了举例说明技术方案，并不限制本发明的保护范围。

如图27所示，智能燃气表包括控制盒盖12，控制盒盖具有位于顶部的仪表框1201和位于正面底部的电池盒1204。

在仪表框的两侧各设置有两个盒盖安装孔1202，用于通过螺栓与燃气表螺纹连接。四个盒盖安装孔的连线呈矩形。

在仪表框的右下角设置有按钮帽安装孔1203，用于按钮帽13的安装。

电池盒内具有三个极片安装槽和三个极片。

三个极片安装槽分别为短极片安装槽1205、正极片安装槽1206和负极片安装槽1207。

三个极片分别为短极片14、正极片15和负极片16，每个极片顶部均具有至少一个顶部平面，每个极片的顶部侧壁均设置有竖向限位弹片。

如图14所示，负极片包括负极弹片1602，用于与电池负极相导通。

位于负极弹片两侧的负极片顶部各设置一个顶部平面，称为负极顶部平面1601。

位于负极弹片两侧的负极片侧壁顶部各设置一个竖向限位弹片，称为负极竖向限位弹片1603。两个负极竖向限位弹片，能与朝向电池一侧的负极片安装槽弹性压紧接触，从而使得背离负极弹片的负极片侧壁面与背离电池一侧的负极片安装槽相贴紧，同时使得负极片在安装过程中，始终保持竖直状态，防止弯曲变形。

负极片的底部中心设置有负极插条1604。

如图15所示，正极片包括正极接电柱1502，用于与电池正极相导通。

位于正极接电柱的正极片顶部中心设置一个顶部平面，称为正极顶部平面1501。

位于正极接电柱两侧的正极片侧壁顶部各设置一个竖向限位弹片，称为正极竖向限位弹片1503。两个正极竖向限位弹片，能与朝向电池一侧的正极片安装槽弹性压紧接触，从而使得背离正极接电柱的正极片侧壁面与背离电池一侧的正极片安装槽相贴紧，同时使得正极片在安装过程中，始终保持竖直状态，防止弯曲变形。

正极片的底部中心设置有正极插条1504。

如图16所示，短极片具有短极正极接电柱1402和短极负极弹片1403，分别与电池正极和负极相导通。

位于短极负极弹片两侧的短极片顶部各设置一个顶部平面，称为短极顶部平面1401。

位于短极正极接电柱1402和短极负极弹片1403两侧的短极片侧壁顶部各设置一个竖向限位弹片，称为短极竖向限位弹片1404。两个短极竖向限位弹片，能与朝向电池一侧的短极片安装槽弹性压紧接触，从而使得背离短极正极接电柱的短极片侧壁面与背离电池一侧的短极片安装槽相贴紧，同时使得短极片在安装过程中，始终保持竖直状态，防止弯曲变形。

如图1所示，一种智能燃气表控制盒盖自动装配方法，包括如下步骤。

本发明的智能燃气表控制盒盖自动装配方法，优选采用如图2所示的智能燃气表控制盒盖自动装配装备进行装置，智能燃气表控制盒盖自动装配装备优选包括旋转移载分度盘9、按钮帽自动上料装置11、控制盒盖自动上料装置、负极片自动上料装置6、正极片自动上料装置7、短极片自动上料装置8和旋转下料装置10。

如图13所示，旋转移载分度盘能够旋转，包括分度盘901和沿周向布设的按钮帽上料工位903、控制盒盖上料工位904、三个极片上料工位和旋转下料工位908。

从理论上说，旋转移载分度盘具有5个上料工位和一个下料工位即可。然而，由于各零件上料的时间有快有慢，如三个极片的装配花费时间较长，故而根据需要，进行调整。

如图13所示，旋转移载分度盘具有12个，则上述按钮帽上料工位903、控制盒盖上料工位904、每个极片上料工位和旋转下料工位908各具有两个，每次旋转2个工位。

旋转移载分度盘的每个工位上均安装有一个如图6所示的控制盒盖定位工装17。

每个控制盒盖定位工装均具有角挡块1701和按钮帽定位柱1702。

角挡块设置在每个控制盒盖定位工装的四周，能对控制盒盖的外形轮廓进行定位。

上述按钮帽定位柱的位置与控制盒盖上按钮帽安装孔的位置相对应。

进一步，每个控制盒盖定位工装17中均设置有缺料检测装置，用于保证旋转过程中的定位精度，并在装配过程发生异常状况时报警。

按钮帽自动上料装置设置在按钮帽上料工位外侧，按钮帽自动上料装置能将按钮帽自动安装在位于按钮帽上料工位上控制盒盖定位工装的按钮帽定位柱上。

如图3和图4所示，按钮帽自动上料装置包括按钮帽振动料盘1101和按钮帽移载上料机构1103。

按钮帽振动料盘的出料口设置有按钮帽出口排列槽1104和按钮帽阻挡块1106。

按钮帽出口排列槽的顶面两侧各设置一块凸起按钮限位挡板1105，能对按钮帽的竖向位置进行限位；每块凸起按钮限位挡板均沿按钮帽出口排列槽的长度方向布设，两块凸起按钮限位挡板之间形成凸起按钮通槽。

按钮帽沿长度方向并列排布在按钮帽出口排列槽中，且按钮帽的凸起按钮从凸起按钮通槽中穿出。

进一步，按钮帽出口排列槽的宽度大于帽盖部的外径，但小于1.5倍的帽盖部外径，也即，宽度方向上仅能容纳一个按钮帽。

凸起按钮限位挡板底面与按钮帽出口排列槽槽底之间的间距大于帽盖部的高度，但不超过凸起按钮的顶部高度。也即使得帽盖顶面1303与凸起按钮限位挡板底面相接近或相贴合，避免竖向溢出或跳动。

按钮帽阻挡块设置在按钮帽出口排列槽尾端，且能在对应滑移驱动装置作用下沿着垂直于按钮帽出口排列槽的方向滑移。其中，所提及的滑移驱动装置，为现有技术，可以为气缸或电机等。

按钮帽阻挡块上设置有按钮帽取料槽1107，优选按钮帽取料槽为开设在按钮帽阻挡块顶面中心的U型槽，U型槽的开口朝向按钮帽出口排列槽；按钮帽取料槽两侧均为实心块，能阻挡按钮帽出口排列槽的出料。

当按钮帽阻挡块沿着垂直于按钮帽出口排列槽方向滑移时，按钮帽取料槽能与按钮帽出口排列槽相连通。当按钮帽取料槽位于按钮帽出口排列槽一侧，且与按钮帽出口排列槽不连通时，此时按钮帽取料槽所处位置称为按钮帽取料工位。

按钮帽移载上料机构的底部设置有按钮帽抓手1102，按钮帽抓手能够抓取凸起按钮。

按钮帽移载上料机构能将位于按钮帽取料槽中的按钮帽，移载至按钮帽定位柱上。

按钮帽移载上料机构优选包括按钮帽直线滑轨1108和按钮帽升降臂1109。

按钮帽直线滑轨布设在按钮帽取料工位与按钮帽定位柱的连线正上方。

按钮帽升降臂顶部滑动连接在按钮帽直线滑轨上，且能沿按钮帽直线滑轨往复滑移。

按钮帽升降臂高度能够升降，按钮帽升降臂底部连接按钮帽抓手。

在本实施例中，由于按钮帽上料工位903具有两个，故而，在按钮帽升降臂底部可以设置弧形滑轨，按钮帽抓手在按钮帽升降臂底部弧形滑动，从而能够对两个按钮帽上料工位903进行逐个上料。作为替换，按钮帽移载上料机构也可为按钮帽移载机器人等其他已知的移载机构。如采用按钮帽移载机器人完成2个或多个按钮帽上料工位903的逐个上料。

按钮帽的帽盖部能同轴套设在按钮帽定位柱的外周。

进一步，上述按钮帽定位柱的外径小于帽盖部的内径，也即按钮帽定位柱的外壁面与帽盖部内壁面之间具有排气间隙，便于按钮帽与钮帽定位柱的后续脱离。

按钮帽定位柱的中心设置有按钮帽放气孔1703，能避免按钮帽与钮帽定位柱的吸附，以及便于按钮帽与控制盒盖的安装，且便于按钮帽与钮帽定位柱的后续脱离。

按钮帽定位柱的高度不小于凸起按钮下方帽盖部的高度，通过调节按钮帽定位柱的高度，从而能够调节按钮帽与控制盒盖的安装配合高度，进而保证所有按钮帽的安装松紧度保持一致。

控制盒盖自动上料装置设置在控制盒盖上料工位外侧，控制盒盖自动上料装置能将控制合盖自动安装在位于控制盒盖上料工位上且已安装有按钮帽的控制盒盖定位工装中，并使按钮帽实现与控制盒盖的自动装配。

控制盒盖自动上料装置可以采用旋转套筒上料的方式，也即将控制盒盖堆叠放置在旋转套筒中，然后采用控制盒盖上料机器人进行自动上料。然而，这种上料方式的不足是，仍需要人工将控制盒盖从控制盒盖料箱中取出，然后逐个安装至旋转套筒中。为尽量减少人工干预，实现全自动化，优选设计了如下的自动上料装置。

控制盒盖自动上料装置包括控制盒盖料箱输送线1、控制盒盖移载机构2、控制盒盖移载机器人3、过渡移载机构5和控制盒盖翻转机构4。

控制盒盖料箱输送线优选垂直布设在控制盒盖移载机构的一侧，也即位于X向，用于控制盒盖料箱的自动输送。

控制盒盖料箱中具有呈N行M列阵列排布的控制盒盖垛，其中，M≤N，在本实施例中，优选M=3，也即为每行有三个输送通道。

每垛控制盒盖垛（也即每个输送通道）中从上至下整齐叠放有若干个控制盒盖。每行中的M个控制盒盖垛也均优选位于X向。

上述控制盒盖移载机构能将控制盒盖料箱中每行的M个控制盒盖同步抓取并移载至过渡移载机构中。

如图7所示，控制盒盖移载机构优选包括多夹爪集成真空吸盘组合抓手201、Y向滑轨204、Y向伺服驱动定位机构202和Z向伺服驱动定位机构203。

多夹爪集成真空吸盘组合抓手设置在控制盒盖移载机构的底端，其包括M个真空吸盘，M个真空吸盘能与每行的M个控制盒盖垛一一对应。多夹爪集成真空吸盘组合抓手优选具备有料检测、缺料报警功能。

本实施例中，多夹爪集成真空吸盘组合抓手也即为三夹爪集成真空吸盘组合抓手，也即多夹爪集成真空吸盘组合抓手包括三个真空吸盘（也可为电磁铁），每个真空吸盘均能对控制盒盖的正面平面或反面平面进行吸取。

Y向滑轨与控制盒盖料箱输送线和过渡移载机构的滑移方向均相垂直。

Y向伺服驱动定位机构用于驱动控制盒盖移载机构沿Y向滑轨进行水平滑移。

Z向伺服驱动定位机构用于驱动多夹爪集成真空吸盘沿竖直方向进行高度升降。

上述Y向伺服驱动定位机构和Z向伺服驱动定位机构为现有技术，可以为电机或气缸等，这里不再赘述。

上述过渡移载机构能在接料工位和过渡移载工位之间往复滑移，过渡移载机构的数量可以为一个或多个，可以设置在Y向导轨的中间或背离控制盒盖料箱输送线的另一端部。

如图8所示，过渡移载机构优选包括X向导轨、沿X向导轨往复滑移的控制盒盖移载机构502和M个控制盒盖过渡定位工装501。

X向导轨与Y向滑轨垂直布设，X向导轨两端分别为接料工位和过渡移载工位。其中，接料工位设置在控制盒盖移载机构的移载输送线的中间或端部。

M个控制盒盖过渡定位工装沿X向并列布设在控制盒盖移载机构顶部。

每个控制盒盖过渡定位工装均优选包括L形直角边、X向直边和Y向直边。其中，L形直角边位置固定，X向直边能沿Y向直线滑移，Y向直边能沿X向直线滑移。L形直角边、X向直边和Y向直边围合形成与控制盒盖外形相配合的矩形。

当控制盒盖放置在控制盒盖过渡定位工装内后，L形直角边作为限位边，通过X向直边和Y向直边的滑移，实现对控制盒盖的精确定位。

控制盒盖移载机器人能将每个控制盒盖过渡定位工装中的控制盒盖进行抓取并移载至控制盒盖上料工位或控制盒盖翻转机构。

如图9所示，控制盒盖移载机器人优选包括机器人手臂301和设置在机器人手臂末端的控制盒盖定位抓取机构302；控制盒盖定位抓取机构能对控制盒盖进行抓取。

如图10所示，控制盒盖定位抓取机构优选包括盒盖底面卡爪303和两根盒盖导向柱304。

盒盖底面卡爪设置在控制盒盖定位抓取机构的底部，能相向或相背滑移运动，进而实现对控制盒盖底面边框的抓取。

两根盒盖导向柱设置在盒盖底面卡爪两侧的控制盒盖定位抓取机构底部，且能与位于对角的两个盒盖安装孔相插合；每根盒盖导向柱的高度均能够升降。

当控制盒盖在控制盒盖定位工装中完成精确定位后，控制盒盖定位抓取机构移载至对应控制盒盖定位工装正上方，两根盒盖导向柱先伸出至两个呈对角的盒盖安装孔中，实现对控制盒盖定位抓取机构在抓取前的导向定位。然后，盒盖底面卡爪相向滑移，对控制盒盖底面边框的抓取。

控制盒盖翻转机构能将控制盒盖进行翻转，并将翻转后的控制盒盖上料至控制盒盖上料工位中的控制盒盖定位工装中。

如图11和图12所示，控制盒盖翻转机构优选包括翻转板401、盒盖定位销402、吸附组件403和升降柱404。

翻转板水平设置在控制盒盖上料工位的正上方，翻转板的一端中心转动设置升降柱的顶端，升降柱的高度能在对应驱动装置（如气缸等）的驱动下升降。

如图8所示，上述控制盒盖上料工位904优选设置在旋转移载分度盘9上，旋转移载分度盘9包括分度盘901和沿周向均匀布设在分度盘上的若干个控制盒盖定位工装902。

盒盖定位销的数量为两个，两个盒盖定位销能与位于对角的另外两个盒盖安装孔相插合。

吸附组件能对控制盒盖进行吸附固定，吸附组件优选为两个电磁吸盘403。

当控制盒盖移载机器人将控制盒盖移载至翻转板上后，盒盖定位销与与位于对角的另外两个盒盖安装孔相插合；接着，电磁吸盘启动，实现翻转板与控制盒盖之间的吸附固定。随后，翻转板翻转后，控制盒盖在翻转板上的位置仍然保持不变。

进一步，升降柱能绕自身轴线旋转，这样设置的好处是：当控制盒盖在控制盒盖料箱中为正面朝上摆放，不需要使用控制盒盖翻转机构时，升降柱旋转，将翻转板旋转至一侧，则不影响控制盒盖移载机器将控制盒盖上料至控制盒盖上料工位。

在本实施例中，由于控制盒盖上料工位具有2个，控制盒盖料箱输送线1、控制盒盖移载机构2、控制盒盖移载机器人3、过渡移载机构5的数量和位置可以保持不变，只需增加一个控制盒盖翻转机构即可。

三个极片上料工位分别为负极片上料工位905、正极片上料工位90和短极片上料工位907，负极片上料工位905、正极片上料工位90和短极片上料工位907优选各有两个。

负极片自动上料装置优选有两套，分别设置在两个负极片上料工位外侧，负极片自动上料装置能将负极片自动安装在对应极片上料工位中控制盒盖的负极片安装槽内，实现负极片与控制盒盖的自动装配。

正极片自动上料装置优选有两套，分别设置在两个正极片上料工位外侧，正极片自动上料装置能将正极片自动安装在对应极片上料工位中控制盒盖的正极片安装槽内，实现正极片与控制盒盖的自动装配。

短极片自动上料装置优选有两套，分别设置在两个短极片上料工位外侧，短极片自动上料装置能将短极片自动安装在对应极片上料工位中控制盒盖的短极片安装槽内，实现短极片与控制盒盖的自动装配。

如图17所示，上述正极片自动上料装置、负极片自动上料装置和短极片自动上料装置均包括极片振动料盘701、极片移载机构702、极片翻转机构703、极片二次夹取抓手704、极片装配定位机构705和极片移载上料机构706。

如图18和图19所示，极片振动料盘包括螺旋上升槽7014、出口槽7015和翻转槽7016。

螺旋上升槽设置在极片振动料盘内，出口槽一端与螺旋上升槽出口相连接，另一端与翻转槽相连接；翻转槽的尾端设置有阻挡板，翻转槽能翻转，使得极片处于水平状态。

螺旋上升槽、出口槽和翻转槽均设置有斜坡7011和台阶7012。

上述斜坡能对极片的背部平面进行支撑，斜坡的坡度优选为60°。

上述台阶能对极片的顶部平面进行支撑，台阶的宽度大于一个极片的宽度，但小于两个极片的宽度。在本实施例中，正极片的厚度优选为0.2mm，则台阶宽度优选为0.2-0.4mm。

当极片为短极片时，如图18所示，在出口槽的台阶底部外侧设置有出料钩杆7013，从而将反向放置的短极片从台阶上剔除。虽然，负极片也具有负极弹片，但由于负极片底部具有负极插条，不能在台阶上进行支撑，故而不会存在反向放置的问题。

翻转槽的中心设置有吸附组件，吸附组件优选为真空吸气孔或内置有电磁吸盘等。在出料槽中，无法实现抓取，故而需要翻转槽进行翻转，使极片处于水平状态，方便抓取。吸附组件的设置，则防止翻转过程中，极片的掉落。

极片移载机构将位于极片振动料盘出料端的极片进行抓取并移载至极片翻转机构上。

当极片为正极片时，极片移载机构为如图20所示的真空吸盘7021，真空吸盘能吸附在正极接电柱的外周。但真空吸盘的外径小于两个正极竖向限位弹片之间的间距。

当极片为负极片时，极片移载机构为如图21所示的负弹片夹爪，负弹片夹爪能对负极弹片进行夹持。

当极片为短极片时，极片移载机构为真空吸盘或如图22所示的负弹片夹爪。

极片翻转机构将极片限位固定并翻转，使对应极片呈竖直的安装状态，如图23所示。

极片翻转机构优选包括旋转工件7031、极片放置槽7032、极片顶部避让槽7033和极片吸附组件。

旋转工件水平设置，且能在对应驱动装置如电机等驱动下绕自身轴线旋转。

旋转工件顶面中心设置有极片放置槽，极片放置槽能与对应极片外形相匹配，极片放置槽外缘优选设置有倾斜的导向槽。

极片顶部避让槽设在极片放置槽一侧，且极片顶部避让槽底面低于竖向限位弹片的底部高度。

极片吸附组件设置在极片放置槽内，用于吸附对应极片。

极片装配定位机构位于对应极片上料工位中控制盒盖的仪表框的正上方，能够定位压紧正下方的控制盒盖。

极片装配定位机构优选为两根控制盒盖升降压杆，两根控制盒盖升降压杆与控制盒盖上呈对角的两个盒盖安装孔位置相对应，每根升降压杆的底部中心均设置有能伸入对应盒盖安装孔的定位销。

极片二次夹取抓手设置在极片移载上料机构底部，能将呈竖直安装状态的极片顶部进行抓取。

极片二次夹取抓手优选包括极片夹爪7041，极片夹爪能伸入极片顶部避让槽中，且能对含有竖向限位弹片的极片顶部两侧壁面进行抓取，如图24所示。

极片夹爪设置有避让槽7042。

当极片为正极片时，极片夹爪上的避让槽能避让正极片上的正极接电柱。

当极片为负极片时，极片夹爪上的避让槽能避让负极片上的负极弹片。

当极片为短极片时，极片夹爪上设置有两个避让槽，分别用于避让短极片上的正极接电柱和负极弹片。

极片移载上料机构能将极片二次夹取抓手抓取的极片移载至对应极片上料工位中控制盒盖的极片安装槽的正上方，并能将位于极片安装槽正上方且呈竖直安装状态的极片竖直向下推移并安装至对应的极片安装槽内，具体图25和26所示。

当极片为正极片时，极片移载上料机构具有一根高度能够升降的极片推杆，极片推杆用于推挤正极片的顶部平面。

当极片为负极片和短极片时，极片移载上料机构均具有两根高度能够升降的极片推杆，两根极片推杆分别用于推挤负极片或短极片的两个顶部平面。

旋转下料装置设置在旋转下料工位外侧，能将位于旋转下料工位中的控制盒盖，从旋转移载分度盘中进行移出。

如图28所示，旋转下料装置优选包括产品下线输送线1001、旋转移载机构1002和控制盒盖组件抓手1003。

旋转移载机构设置在旋转下料工位外侧，能够沿自身轴线旋转；控制盒盖组件抓手设置在旋转移载机构底部，能够对位于旋转下料工位中的控制盒盖进行抓取；产品下线输送线设置在旋转移载机构外侧。作为替换，旋转下料装置也可直接采用下料机器人。

步骤1、按钮帽上料

如图5所示，按钮帽包括凸起按钮1301和同轴套设在凸起按钮底部外周的帽盖部1302；凸起按钮与帽盖部之间为柔性连接。帽盖部的顶面，简称帽盖顶面1303，其高度低于凸起按钮。帽盖部底部优选对称布设有帽盖开口槽1304。

上述按钮帽的上料方法，优选包括如下步骤。

步骤11、按钮帽振动出料：按钮帽振动料盘启动，按钮帽在按钮帽振动料盘中呈螺旋状整齐排列并从出料口输送至按钮帽出口排列槽；此时，按钮帽阻挡块对按钮帽出口排列槽出口处按钮帽进行阻挡。

步骤12、取料槽进料：按钮帽阻挡块沿垂直于按钮帽出口排列槽方向滑移，使得按钮帽取料槽与按钮帽出口排列槽相连通，按钮帽进入按钮帽取料槽中。接着，按钮帽阻挡块复位，恢复对按钮帽出口排列槽的阻挡，按钮帽取料槽位于按钮帽取料工位。

步骤13、按钮帽移载：按钮帽取料工位中的感应开关，对按钮帽取料槽中是否有按钮帽进行检测，当检测到有按钮帽时；位于按钮帽取料工位正上方的按钮帽移载上料机构高度下降，钮帽抓手对按钮帽的凸起按钮进行抓取；抓取完成后，按钮帽移载上料机构高度上升，并沿抓取的按钮帽，移载至按钮帽定位柱正上方。

步骤14、按钮帽上料：按钮帽移载上料机构高度下降，按钮帽的帽盖部套设在按钮帽定位柱外周。

接着，旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得套装有按钮帽的控制盒盖定位工装进入控制盒盖上料工位。

步骤2、控制盒盖上料，包括如下步骤：

步骤21、控制盒盖料箱供料：控制盒盖料箱输送线将控制盒盖料箱输送至控制盒盖移载机构的一端；控制盒盖料箱中整齐叠放有若干个控制盒盖。

步骤22、过渡移载机构接料：过渡移载机构滑移至控制盒盖移载机构的中部或另一端，并处于接料工位。

步骤23、控制盒盖定位：控制盒盖移载机构将控制盒盖料箱中每行的控制盒盖同步直线移载至过渡移载机构中；过渡移载机构对每个控制盒盖均进行定位，并滑移至邻近控制盒盖移载机器人的过渡移载工位。

步骤23、控制盒盖上料：根据控制盒盖料箱中控制盒盖摆放的方向，确定将控制盒盖从过渡移载机构移载至控制盒盖上料工位的上料方式。

步骤23a、当控制盒盖料箱中控制盒盖正面向上时，直接采用控制盒盖移载机器人将控制盒盖从过渡移载工位移载至控制盒盖上料工位。

步骤23b、当控制盒盖料箱中控制盒盖反面向上时，先采用控制盒盖移载机器人将控制盒盖从过渡移载工位移载至控制盒盖翻转机构上，接着，控制盒盖翻转机构将控制盒盖定位固定并翻转，最后，控制盒盖翻转机构将翻转后的控制盒盖移载至控制盒盖上料工位，并完成控制盒盖与按钮帽的安装。

上述控制盒盖的按钮帽安装孔压紧套设在按钮帽的凸起按钮外周的具体方法，优选包括如下步骤：

A、控制盒盖定位：控制盒盖在控制盒盖移载机器人或控制盒盖翻转机构的驱动下，高度下降，控制盒盖定位工装对控制盒盖的位置进行定位，使得控制盒盖的按钮帽安装孔位于按钮帽的正上方。

B、按钮帽与控制盒盖的初步装配：控制盒盖高度继续下降，按钮帽被压入控制盒盖的按钮帽安装孔中。

C、按钮帽与控制盒盖的二次装配：控制盒盖高度再次继续下降，直至达到设定行程；在控制盒盖高度下降过程中，按钮帽被挤压，按钮帽与按钮帽定位柱之间的气体，一部分从按钮帽定位柱中心的按钮帽放气孔中排出，另一部分从按钮帽侧壁内壁面与按钮帽定位柱外壁面之间的环形间隙中排出。

D、按钮帽复位：控制盒盖移载机器人或控制盒盖翻转机构高度上升，按钮帽复位，且与按钮帽定位柱解除吸附。

另外，通过控制按钮帽定位柱的高度，使按钮帽在控制盒盖中安装的松紧度能保持一致。

接着，旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得与按钮帽装配完成的控制盒盖进入其中一个极片上料工位。

步骤3、极片上料：极片包括正极片、负极片和短极片；根据实际安装需求，从三个极片中先选择一个进行上料；其中，极片的上料方法，包括如下步骤：

步骤31、控制盒盖定位压紧：极片装配定位机构将位于正下方的控制盒盖，进行定位压紧。定位压紧的具体方法为：优选控制盒盖升降压杆高度下降至控制盒盖上表面时，位于控制盒盖升降压杆底部的控制盒盖定位销优选进入控制盒盖安装孔中进行定位；接着，控制盒盖升降压杆高度继续下降，从而实现定位压紧。

步骤32、极片供料：极片振动料盘优选通过斜坡和台阶的组合设计，将对应极片单片整齐平行排列，并自动传送至极片供料位。当极片为短极片时，通过出料钩杆拨出反向排列的短极片，从而使得所有短极片排列方向一致。在极片振动料盘的末端，优选通过翻转槽的设置，使得极片吸附固定并翻转至水平状态，从而便于移载。

步骤33、极片移载：极片移载机构将位于极片供料位的极片进行抓取并移载至极片翻转机构上。根据极片类型，选择移载方式，当极片有负极弹片时，优先采用负弹片夹爪进行夹紧移载，当无负极弹性时，优选采用真空吸盘的方式，对正接电柱进行吸附移载。

步骤34、极片定位翻转：极片翻转机构优选采用仿型定位的方式对极片进行定位，接着，采用磁吸附或真空吸附的方式，将定位的极片进行吸附固定，然后将吸附固定的极片进行翻转，使对应极片呈竖直的安装状态，并使竖向限位弹片以上部分的极片处于裸露状态，便于后续的二次夹取。

步骤35、极片二次夹取：极片二次夹取抓手对定位翻转后含有竖向限位弹片的极片顶部进行弹性抓取，便于后续极片的向下推移。

步骤36、极片上料：极片移载上料机构将极片二次夹取抓手抓取的极片移载至对应极片上料工位中控制盒盖的极片安装槽的正上方；采用极片推压杆对极片顶部平面进行向下推移，使得极片安装至控制盒盖中对应的极片安装槽内。

步骤4、其余极片上料：旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得控制盒盖进入下一个极片上料工位；重复步骤3，完成剩余两个极片的上料；旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得完成三个极片装配的控制盒盖进入旋转下料工位。

步骤5、旋转下线：旋转下线机构将位于旋转下料工位的控制盒盖从旋转移载分度盘上抓起，旋转后，放至产品下线输送线。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种智能燃气表控制盒盖自动装配方法，其特征在于：包括如下步骤：

步骤1、按钮帽上料：按钮帽振动料盘将按钮帽振出至按钮帽取料工位，按钮帽移载上料机构对按钮帽的凸起按钮进行抓取，接着，将抓取的按钮帽进行移载并使按钮帽的帽盖部套设在位于按钮帽上料工位的控制盒盖定位工装的按钮帽定位柱外周；旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得套装有按钮帽的控制盒盖定位工装进入控制盒盖上料工位；

步骤2、控制盒盖上料：采用控制盒盖自动上料装置将位于控制盒盖料箱中的控制盒盖移载至控制盒盖上料工位，并使控制盒盖的按钮帽安装孔压紧套设在按钮帽的凸起按钮外周；旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得与按钮帽装配完成的控制盒盖进入其中一个极片上料工位；

步骤3、极片上料：极片包括正极片、负极片和短极片；根据实际安装需求，从三个极片中先选择一个进行上料；其中，极片的上料方法，包括如下步骤：

步骤31、控制盒盖定位压紧：极片装配定位机构将位于正下方的控制盒盖，进行定位压紧；

步骤32、极片供料：极片振动料盘将对应极片单片整齐平行排列，并自动传送至极片供料位；

步骤33、极片移载：极片移载机构将位于极片供料位的极片进行抓取并移载至极片翻转机构上；

步骤34、极片定位翻转：极片翻转机构将极片限位固定并翻转，使对应极片呈竖直的安装状态；

步骤35、极片二次夹取：极片二次夹取抓手对定位翻转后含有竖向限位弹片的极片顶部进行弹性抓取；

步骤36、极片上料：极片移载上料机构将极片二次夹取抓手抓取的极片移载至对应极片上料工位中控制盒盖的极片安装槽的正上方；采用极片推压杆对极片顶部平面进行向下推移，使得极片安装至控制盒盖中对应的极片安装槽内；

步骤4、其余极片上料：旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得控制盒盖进入下一个极片上料工位；重复步骤3，完成剩余两个极片的上料；旋转移载分度盘继续顺时针或逆时针旋转，使得完成三个极片装配的控制盒盖进入旋转下料工位；

步骤5、旋转下线：旋转下线机构将位于旋转下料工位的控制盒盖从旋转移载分度盘上抓起，旋转后，放至产品下线输送线。

2.根据权利要求1所述的智能燃气表控制盒盖自动装配方法，其特征在于：步骤2中，控制盒盖的按钮帽安装孔压紧套设在按钮帽的凸起按钮外周的具体方法，包括如下步骤：

A、控制盒盖定位：控制盒盖在控制盒盖移载机器人或控制盒盖翻转机构的驱动下，高度下降，控制盒盖定位工装对控制盒盖的位置进行定位，使得控制盒盖的按钮帽安装孔位于按钮帽的正上方；

B、按钮帽与控制盒盖的初步装配：控制盒盖高度继续下降，按钮帽被压入控制盒盖的按钮帽安装孔中；

C、按钮帽与控制盒盖的二次装配：控制盒盖高度再次继续下降，直至达到设定行程；在控制盒盖高度下降过程中，按钮帽被挤压，按钮帽与按钮帽定位柱之间的气体，一部分从按钮帽定位柱中心的按钮帽放气孔中排出，另一部分从按钮帽侧壁内壁面与按钮帽定位柱外壁面之间的环形间隙中排出；

D、按钮帽复位：控制盒盖移载机器人或控制盒盖翻转机构高度上升，按钮帽复位，且与按钮帽定位柱解除吸附。

3.根据权利要求2所述的智能燃气表控制盒盖自动装配方法，其特征在于：步骤2中的按钮帽与控制盒盖的二次装配时，通过控制按钮帽定位柱的高度，使得按钮帽在控制盒盖中安装的松紧度能保持一致。

4.根据权利要求1所述的智能燃气表控制盒盖自动装配方法，其特征在于：步骤2中、控制盒盖上料的具体方法，包括如下步骤：

步骤21、控制盒盖料箱供料：控制盒盖料箱输送线将控制盒盖料箱输送至控制盒盖移载机构的一端；控制盒盖料箱中整齐叠放有若干个控制盒盖；

步骤22、过渡移载机构接料：过渡移载机构滑移至控制盒盖移载机构的中部或另一端，并处于接料工位；

步骤23、控制盒盖定位：控制盒盖移载机构将控制盒盖料箱中每行的控制盒盖同步直线移载至过渡移载机构中；过渡移载机构对每个控制盒盖均进行定位，并滑移至邻近控制盒盖移载机器人的过渡移载工位；

步骤23、控制盒盖上料：根据控制盒盖料箱中控制盒盖摆放的方向，确定将控制盒盖从过渡移载机构移载至控制盒盖上料工位的上料方式；

步骤23a、当控制盒盖料箱中控制盒盖正面向上时，直接采用控制盒盖移载机器人将控制盒盖从过渡移载工位移载至控制盒盖上料工位；

步骤23b、当控制盒盖料箱中控制盒盖反面向上时，先采用控制盒盖移载机器人将控制盒盖从过渡移载工位移载至控制盒盖翻转机构上，接着，控制盒盖翻转机构将控制盒盖定位固定并翻转，最后，控制盒盖翻转机构将翻转后的控制盒盖移载至控制盒盖上料工位，并完成控制盒盖与按钮帽的安装。

5.一种智能燃气表控制盒盖自动装配装备，其特征在于：包括旋转移载分度盘、按钮帽自动上料装置、控制盒盖自动上料装置、负极片自动上料装置、正极片自动上料装置、短极片自动上料装置和旋转下料装置；

旋转移载分度盘能够旋转，且沿周向依次布设有按钮帽上料工位、控制盒盖上料工位、三个极片上料工位和旋转下料工位；

旋转移载分度盘的每个工位上均安装有一个控制盒盖定位工装；每个控制盒盖定位工装均能对控制盒盖的外形轮廓进行定位，每个控制盒盖定位工装中均设置有按钮帽定位柱；

按钮帽自动上料装置设置在按钮帽上料工位外侧，按钮帽自动上料装置能将按钮帽自动安装在位于按钮帽上料工位上控制盒盖定位工装的按钮帽定位柱上；

控制盒盖自动上料装置设置在控制盒盖上料工位外侧，控制盒盖自动上料装置能将控制合盖自动安装在位于控制盒盖上料工位上且已安装有按钮帽的控制盒盖定位工装中，并使按钮帽实现与控制盒盖的自动装配；

负极片自动上料装置设置在其中一个极片上料工位外侧，负极片自动上料装置能将负极片自动安装在对应极片上料工位中控制盒盖的负极片安装槽内，实现负极片与控制盒盖的自动装配；

正极片自动上料装置设置在第二个极片上料工位外侧，正极片自动上料装置能将正极片自动安装在对应极片上料工位中控制盒盖的正极片安装槽内，实现正极片与控制盒盖的自动装配；

短极片自动上料装置设置在第三个极片上料工位外侧，短极片自动上料装置能将短极片自动安装在对应极片上料工位中控制盒盖的短极片安装槽内，实现短极片与控制盒盖的自动装配；

旋转下料装置设置在旋转下料工位外侧，能将位于旋转下料工位中的控制盒盖，从旋转移载分度盘中进行移出。

6.根据权利要求5所述的智能燃气表控制盒盖自动装配装备，其特征在于：按钮帽自动上料装置包括按钮帽振动料盘、按钮帽抓手和按钮帽移载上料机构；

按钮帽振动料盘的出料口设置有按钮帽出口排列槽和按钮帽阻挡块；

按钮帽阻挡块设置在按钮帽出口排列槽尾端，且能沿着垂直于按钮帽出口排列槽的方向滑移；

按钮帽阻挡块上设置有按钮帽取料槽，当按钮帽阻挡块沿着垂直于按钮帽出口排列槽方向滑移时，能使按钮帽取料槽与按钮帽出口排列槽相连通；

按钮帽抓手设置在按钮帽移载上料机构的底端，能够抓取按钮帽；按钮帽移载上料机构能将位于按钮帽取料槽中的按钮帽，移载至按钮帽上料工位上控制盒盖定位工装的按钮帽定位柱上。

7.根据权利要求5所述的智能燃气表控制盒盖自动装配装备，其特征在于：控制盒盖自动上料装置包括控制盒盖料箱输送线、控制盒盖移载机构、控制盒盖移载机器人和过渡移载机构；

控制盒盖料箱输送线用于将控制盒盖料箱输送至控制盒盖移载机构的一端；控制盒盖料箱中整齐叠放有若干个控制盒盖；

控制盒盖移载机构能将控制盒盖料箱中的控制盒盖移载至过渡移载机构中；

过渡移载机构滑移式布设在控制盒盖移载机构的中部或另一端；

控制盒盖移载机器人能对过渡移载机构中的控制盒盖进行抓取并移载。

8.根据权利要求7所述的智能燃气表控制盒盖自动装配装备，其特征在于：控制盒盖自动上料装置还包括控制盒盖翻转机构；

控制盒盖移载机器人能将过渡移载机构中的控制盒盖抓取并移载至控制盒盖翻转机构中；

控制盒盖翻转机构能将控制盒盖进行翻转，并将翻转后的控制盒盖上料至控制盒盖上料工位中的控制盒盖定位工装中。

9.根据权利要求5所述的智能燃气表控制盒盖自动装配装备，其特征在于：正极片自动上料装置、负极片自动上料装置和短极片自动上料装置均包括极片振动料盘、极片移载机构、极片翻转机构、极片二次夹取抓手、极片装配定位机构和极片移载上料机构；

极片振动料盘将对应极片以单片的形式整齐平行排列；

极片移载机构将位于极片振动料盘出料端的极片进行抓取并移载至极片翻转机构上；

极片翻转机构将极片限位固定并翻转，使对应极片呈竖直的安装状态；

极片二次夹取抓手能将呈竖直安装状态的极片顶部进行抓取；

极片装配定位机构位于对应极片上料工位中控制盒盖的仪表框的正上方，能够定位压紧正下方的控制盒盖；

极片移载上料机构能将极片二次夹取抓手抓取的极片移载至对应极片上料工位中控制盒盖的极片安装槽的正上方，并能将位于极片安装槽正上方且呈竖直安装状态的极片竖直向下推移并安装至对应的极片安装槽内。

10.根据权利要求5所述的智能燃气表控制盒盖自动装配装备，其特征在于：旋转下料装置包括产品下线输送线、旋转移载机构和控制盒盖组件抓手；

旋转移载机构设置在旋转下料工位外侧，能够沿自身轴线旋转；控制盒盖组件抓手设置在旋转移载机构底部，能够对位于旋转下料工位中的控制盒盖进行抓取；产品下线输送线设置在旋转移载机构外侧。

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