CN113817323B - 能够与氟橡胶进行粘结的硅橡胶、及包含其的橡胶复合层 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种能够与氟橡胶进行粘结的硅橡胶、及包含其的橡胶复合层。所述硅橡胶，通过将如下原料组合物进行捏合后，升温进行混炼得到；所述原料组合物包括生胶组分、羟基硅油、白炭黑、抗黄变剂、粘结助剂和耐热剂；所述生胶组分包括乙烯基含量为0.02~0.04wt%的乙烯基封端且侧链均为甲基的第一聚硅氧烷、乙烯基含量为0.20~0.24wt%的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的第二聚硅氧烷、乙烯基含量为2.8~3.2wt%的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的第三聚硅氧烷。本发明提供的硅橡胶，能够在硫化过程中与氟橡胶交联粘结，同时自身形成良好的交联网络，提高抗撕裂性能。

Description

能够与氟橡胶进行粘结的硅橡胶、及包含其的橡胶复合层
技术领域
本发明属于橡胶材料加工领域，具体涉及一种能够与氟橡胶进行粘结的硅橡胶、及包含其的橡胶复合层。
背景技术
涡轮增压器的大致工作原理是将增压的气体和油气一同送入发动机气缸内部，使得燃油燃烧更加充分，提高做功效率，以达到节省能源、保护环境的目的。
车用涡轮增压管一般是由内外两层橡胶构成的结构胶管，其用于汽车涡轮增压管结构中，主要起导(油)气的作用，是目前市场主流车型的必备结构部件。涡轮增压管的构成一般为内层为氟橡胶，起到耐高温、阻隔的作用，外层为硅橡胶，起到耐高温、保护内层的作用。然而，因氟橡胶和硅橡胶均属于惰性材料，这个属性使得二者难以粘接在一起，或者即使粘接在一起后，随着时间和温度的增加，又会轻易的发生分离，这样的情况出现的话，涡轮增压管因内外胶脱层使得原有的整体结构发生改变，又因涡轮增压管需要承受一定的压力，所以在分层的情况下，原有的整体力学性能下降，管子极易破裂，轻则造成车辆损坏，无法行使，重则会发生起火，危机驾乘人员的安危。
本领域需要开发一种能够与氟橡胶进行牢固粘结的硅橡胶，其具有良好的粘结性能，尤其是高温下的粘结性能。
发明内容
本发明目的之一是提供一种能够与氟橡胶进行粘结的硅橡胶，所述硅橡胶通过将如下原料组合物进行捏合后，升温进行混炼得到；
所述原料组合物包括100重量份的生胶组分、5～20重量份(例如8重量份、10重量份、13重量份、18重量份等)的羟基硅油、30～60重量份(例如33重量份、36重量份、38重量份、45重量份、48重量份、55重量份等)的白炭黑、0.5～1重量份(例如0.6重量份、0.7重量份、0.8重量份、0.9重量份等)抗黄变剂、0.5～5重量份(例如1重量份、2重量份、3重量份、4重量份、4.5重量份等)的粘结助剂和0.5～3重量份的耐热剂；
所述生胶组分包括乙烯基含量为0.02～0.04wt％(例如0.03wt％等)的乙烯基封端且侧链均为甲基的第一聚硅氧烷、乙烯基含量为0.20～0.24wt％(例如0.21wt％、0.22wt％、0.23wt％等)的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的第二聚硅氧烷、乙烯基含量为2.8～3.2wt％(例如2.9wt％、3.0wt％、3.1wt％等)的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的第三聚硅氧烷；
且所述生胶组分按重量百分比包括80～95wt％(82wt％、85wt％、88wt％、90wt％、92wt％、94wt％等)的第一聚硅氧烷、5～15wt％(6wt％、8wt％、10wt％、12wt％、14wt％等)的第二聚硅氧烷和1～5wt％(2wt％、3wt％、4wt％等)的第三聚硅氧烷。
在本发明提供的原料组合物中，生胶组分中的端烯基，能够使硅橡胶与氟橡胶在硫化过程中发生双键的交联，尤其是在过氧化物硫化体系下，硅橡胶的双键与氟橡胶的活性位点会发生交联，实现粘结。进一步地，本发明通过选择仅端位具有乙烯基的聚硅氧烷作为占比最大的组分，配合链中部也具有乙烯基的聚硅氧烷，能够增强硅橡胶与氟橡胶的机械性能，在撕裂发生时将撕裂的力分散，从而提高其抗撕裂的性能。除此之外，本发明提供的原料组合物中，白炭黑作为补强材料，用于提高硅橡胶的机械性能和抗撕裂性能，羟基硅油与白炭黑配合，能够将硅橡胶的硬度控制在合适的范围内，过硬与氟橡胶粘结困难，过软硅橡胶机械性能变差。
作为优选方案，所述原料组合物包括100重量份的生胶组分、5～20重量份的羟基硅油、30～60重量份的白炭黑、0.5～1重量份抗黄变剂、2～5重量份的粘结助剂和2～3重量份的耐热剂。
优选地，所述第一聚硅氧烷、第二聚硅氧烷和第三聚硅氧烷的分子量均各自独立地选自40～80w(例如45w、50w、55w、60w、65w、70w、75w等)。
优选地，所述第一聚硅氧烷、第二聚硅氧烷和第三聚硅氧烷的门尼粘度为25～40M。
优选地，所述白炭黑为比表面积为150～300m2/g的亲水型白炭黑，所述亲水型白炭黑的羟基含量为0.5～0.6。
优选地，所述羟基硅油的羟值含量≥8.5wt％，25℃的运动粘度≤30mm2/S。
选用白炭黑和羟基硅油配合加入到硅橡胶中能够提高硅橡胶的机械性能，而选择特定比表面积和特定羟基含量的白炭黑能够在硅橡胶加工过程中分散的更均匀，拉伸强度更好；配合合适羟基含量和酸碱性的羟基硅油，能够对加入白炭黑的硅橡胶进行较为均匀的结构控制，使硅橡胶的硬度分布均匀，在与氟橡胶粘结时，不会产生粘结薄弱的点。
优选地，所述耐热剂为金属化合物或含有金属化合物的混合物。
所述金属化合物包括第一金属氧化物、第一金属氢氧化物和第二金属氧化物中的任意一种或至少两种的组合，优选第一金属氧化物或第一金属氢氧化物中的任意一种或至少两种的组合与第二金属氧化物中的任意一种或至少两种的组合的混合；所述第一金属氧化物为具有弱碱性的金属氧化物或金属氢氧化物；所述第二金属氧化物为至少具有两个价态的金属的金属氧化物。
选用第一金属氧化物或第一金属氢氧化物中的任意一种或至少两种的组合与第二金属氧化物中的任意一种或至少两种的组合的混合作为耐热剂的主要成分，能够更好地提高所述硅橡胶的耐热性能。
优选地，所述具有弱碱性的金属氧化物或金属氢氧化物包括第二主族的金属氧化物或金属氢氧化物、第三主族的金属氧化物或金属氢氧化物、过渡金属氢氧化物中的任意一种或至少两种的组合，优选氧化镁、氢氧化镁、氧化铝、氢氧化铝、氢氧化铈中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述至少具有两个价态的金属的金属氧化物包括过渡金属氧化物，优选三氧化二铁、二氧化铈、二氧化钛、三氧化二钕中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述耐热剂中，第一金属氧化物和第一金属氢氧化物的质量之和与第二金属氧化物的质量的比值为0.8:1～1.2:1(例如0.9:1、1.0:1、1.1:1等)。所述第一金属氧化物为具有弱碱性的金属氧化物或金属氢氧化物；所述第二金属氧化物为至少具有两个价态的金属的金属氧化物。
作为优选地实例，所述耐热剂中氧化铈和氢氧化铈的质量比为1:0.8～1:1.2。
优选地，所述抗黄变剂为含氢硅油，优选含氢量为0.5～0.9wt％(例如0.6wt％、0.7wt％、0.8wt％等)、分子量为6000～8000(例如6500、7000、7500等)的含氢硅油。
优选地，所述粘结助剂包括硅烷偶联剂和氰脲酸酯类化合物中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述硅烷偶联剂包括含环氧基的硅氧烷类偶联剂、单烷氧基钛酸酯类硅氧烷偶联剂、乙烯基类聚硅氧烷偶联剂中的任意一种或至少两种的组合。
优选地，所述氰脲酸酯类化合物包括三烯丙基异氰脲酸酯。
进一步优选地，所述粘结助剂为γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和三烯丙基异氰脲酸酯的混合物，混合的重量比为1:0.8～1.2(例如1:0.9、1:1.0、1:1.1等)。
按照重量比为1:0.8～1.2混合的γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和三烯丙基异氰脲酸酯作为粘结助剂，能够提高硅橡胶与氟橡胶的粘结性能，尤其是高温的粘结性能。
优选地，所述混炼的温度为150～170℃(例如155℃、160℃、165℃等)，捏合时间为80～120min(例如85min、90min、95min、100min、105min、110min、115min等)，真空度为-0.08～-0.1MPa。
优选地，所述硅橡胶的制备过程中，将生胶组分、羟基硅油、白炭黑、抗黄变剂和粘结助剂加入捏合机捏合均匀后，再加入耐热剂继续捏合至混合均匀，然后抽真空至真空度为-0.08～-0.1MPa，升温至150～170℃下，进行捏合混炼80～120min。
作为可选技术方案，本发明所述硅橡胶通过如下方法制备得到：
(1)将100重量份的生胶组分、5～20重量份的羟基硅油、30～60重量份的白炭黑、0.5～1重量份抗黄变剂和0.5～5重量份的粘结助剂加入捏合机中，控制捏合转速为14～20r/min，捏合45～75min；
(1’)向步骤(1)的捏合产物中加入0.5～3重量份的耐热剂，继续捏合至均匀；
(2)将步骤(1’)的产物抽真空至真空度为-0.08～-0.1MPa，升温至150～170℃下，进行捏合混炼80～120min。
优选地，所述白炭黑等分为2～4批次加入，且加入时间间隔10～15min。
分批加入白炭黑能够提高白炭黑在体系中的分散均匀性。
本发明目的之二是提供一种橡胶复合层，所述橡胶复合层包括氟橡胶层和设置在所述氟橡胶层至少一侧的硅橡胶层，所述硅橡胶层由目的之一所述的硅橡胶成型得到。
优选地，所述橡胶复合层为橡胶复合片层或橡胶复合管状层。
橡胶复合片层，通常理解的结构为一层氟橡胶片层和设置在所述氟橡胶片层一侧的硅橡胶片层；橡胶复合管状层，通常理解为结构为管状的氟橡胶管和设置在所述氟橡胶管外侧的硅橡胶层。
本申请提供的橡胶复合层由于使用了目的之一所述的硅橡胶，其能够与氟橡胶牢固粘结，不仅具有较高的初粘，也能够保证长时高温后保持有高于2KN/m的粘接强度。
需要说明的是，本领域技术人员可以根据实际情况对硅橡胶或氟橡胶进行功能性改进，例如加入阻燃组分提高阻燃性能、加入纤维组分提高强度等。示例性地，所述硅橡胶成型过程中可以掺杂补强纤维，如织物纤维、玻璃纤维中的任意一种或至少两种的组合。当然，本领域技术人员还可以根据实际情况在所述橡胶复合片层的结构上附加其他片层(如补强层、阻燃层、防水层等)，例如在所述硅橡胶层远离所述氟橡胶层的一侧设置有补强层，所述补强层可以选择织物纤维、玻璃纤维中的任意一种或至少两种的组合等。
优选地，所述橡胶复合层通过如下方法制备：
将氟橡胶和目的之一之一所述的硅橡胶按预定设计贴合，再升温硫化定型，得到橡胶复合层。
优选地，所述硫化定型的硫化剂为2,5-二甲基-2,5-双己烷(又称为双二五硫化剂)，硫化温度为165～190℃(例如167℃、170℃、167℃、167℃、等)。
优选地，所述氟橡胶为含有卤素活性位点的氟橡胶。所述含有卤素活性位点的氟橡胶可以理解为含有氯、溴、碘原子的氟橡胶。示例性的氟橡胶例子如天津钮金橡塑制品有限公司的FK-37072或FK-37060B等。
本发明目的之三是提供一种涡轮增压机用管材，所述管材为管状的目的之二所述的橡胶复合层。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明选用具有特定结构的聚硅氧烷进行聚合得到的硅橡胶，能够在硫化过程中与氟橡胶交联粘结，同时自身形成良好的交联网络，提高抗撕裂性能；此外，合适量的白炭黑和羟基硅油能够控制硅橡胶的硬度，提高其粘结性能；
(2)在优选方案中，本发明选择特定的耐热剂，在保证与氟橡胶初粘不降低的前提下，提高了其长时高温的粘度；
(3)在优选技术方案中，合适的选择耐热剂的加入时机，提高了硅橡胶的长时高温的粘度。
具体实施方式
以下结合具体实施方式对本发明的技术方案做进一步地的解释说明但应该说明的是，具体实施方式只是对本发明技术方案实质的一种具体化的实施和解释，不应该理解为是对本发明保护范围的一种限制。
实施例所用试剂和仪器均可以从市售商品购买，检测方法为本领域所熟知的常规方法。
白炭黑购自卡博特蓝星化工(江西)有限公司(气相二氧化硅，比表面积200g/cm3)，羟基硅油购自无锡市全立科技有限公司(比表面积200g/cm3)，含氢硅油购自江西蓝星星火有机硅有限(含氢量0.7％)，第一聚硅氧烷购自江西蓝星星火有机硅有限公司(甲基乙烯基硅橡胶生胶，乙烯基摩尔分数0.03％)，第二聚硅氧烷购自江西蓝星星火有机硅有限公司(甲基乙烯基硅橡胶生胶，乙烯基摩尔分数0.22％)，第三聚硅氧烷购自江西蓝星星火有机硅有限公司(甲基乙烯基硅橡胶生胶，乙烯基摩尔分数3％)，含氢硅油购自卡博特蓝星化工(江西)有限公司(含氢量为0.7wt％、分子量为7000)，CeO、氢氧化铈、TiO2、γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、三烯丙基异氰脲酸酯均通过市售获得。
实施例
一种能够与氟橡胶进行粘结的硅橡胶，其制备方法如下：
(1)将配方量的生胶组分、配方量的羟基硅油、1/3配方量的白炭黑、配方量的抗黄变剂和配方量的粘结助剂加入捏合机中，控制捏合转速为18r/min，捏合20min后，再加入1/3配方量的白炭黑，继续捏合20min后，再加入1/3配方量的白炭黑，继续捏合20min；
(1’)向步骤(1)的捏合产物中加入配方量的耐热剂，继续捏合至均匀；
(2)将步骤(1’)的产物抽真空至真空度为-0.09MPa，升温至150℃下，进行捏合混炼90min，得到硅橡胶。
实施例1～8的原料组合物配方(按重量份计)如表1所示：
表1
Figure BDA0003303007690000061
Figure BDA0003303007690000071
——表示未加入相应组分。
表1中，第一聚硅氧烷为乙烯基含量为0.03wt％的乙烯基封端且侧链均为甲基的聚硅氧烷；第二聚硅氧烷为乙烯基含量为0.22wt％的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的聚硅氧烷；第三聚硅氧烷为乙烯基含量为3.0wt％的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的聚硅氧烷；白炭黑为比表面积为200m2/g，羟基含量为0.5～0.6的亲水型白炭黑；羟基硅油的羟值含量为8.8wt％，运动粘度(25℃)，25mm2/S；含氢硅油的含氢量为0.7wt％、分子量为7000。
实施例9
一种能够与氟橡胶进行粘结的硅橡胶，其制备方法如下：
(1)将生胶组分(85重量份乙烯基含量为0.02wt％的乙烯基封端且侧链均为甲基的第一聚硅氧烷，10重量份乙烯基含量为0.24wt％的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的第二聚硅氧烷，5重量份乙烯基含量为3.2wt％的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的第三聚硅氧烷)、10重量份的羟基硅油(羟值含量8.5wt％，pH值为7.5)、15重量份的白炭黑(比表面积为150m2/g，羟基含量为0.5wt％的亲水型白炭黑)、0.5重量份的抗黄变剂(含氢量为0.9wt％、分子量为6000的含氢硅油)和粘结助剂(1.5重量份的γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和1.5重量份的三烯丙基异氰脲酸酯的混合物)加入捏合机中，控制捏合转速为14r/min，捏合25min后，再加入15重量份的白炭黑，继续捏合25min后，再加入15重量份的白炭黑，继续捏合25min；
(1’)向步骤(1)的捏合产物中1重量份的氧化铈和1重量份的氢氧化铈，继续捏合至均匀；
(2)将步骤(1’)的产物抽真空至真空度为-0.08MPa，升温至150℃下，进行捏合混炼80min，得到硅橡胶。
实施例10
一种能够与氟橡胶进行粘结的硅橡胶，其制备方法如下：
(1)将生胶组分(85重量份乙烯基含量为0.04wt％的乙烯基封端且侧链均为甲基的第一聚硅氧烷，10重量份乙烯基含量为0.20wt％的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的第二聚硅氧烷，5重量份乙烯基含量为2.8wt％的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的第三聚硅氧烷)、10重量份的羟基硅油(羟值含量9.0wt％，pH值为6.5)、15重量份的白炭黑(比表面积为300m2/g，羟基含量为0.6wt％的亲水型白炭黑)、0.5重量份的抗黄变剂(含氢量为0.5wt％、分子量为8000的含氢硅油)和粘结助剂(1.5重量份的γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和1.5重量份的三烯丙基异氰脲酸酯的混合物)加入捏合机中，控制捏合转速为18r/min，捏合15min后，再加入15重量份的白炭黑，继续捏合15min后，再加入15重量份的白炭黑，继续捏合15min；
(1’)向步骤(1)的捏合产物中1重量份的氧化铈和1重量份的氢氧化铈，继续捏合至均匀；
(2)将步骤(1’)的产物抽真空至真空度为-0.1MPa，升温至170℃下，进行捏合混炼120min，得到硅橡胶。
对比例1
与实施例1的区别仅在于，将100重量份的生胶组分(85重量份第一聚硅氧烷、10重量份第二聚硅氧烷和5重量份第三聚硅氧烷)替换为100重量份的乙烯基含量为0.20wt％的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的聚硅氧烷。
对比例2
与实施例1的区别仅在于，将生胶组分的组成替换为70重量份的第一聚硅氧烷，20重量份的第二聚硅氧烷和10重量份的第三聚硅氧烷；所述第一聚硅氧烷、第二聚硅氧烷和第三聚硅氧烷的选择与实施例1相同(具体为第一聚硅氧烷为乙烯基含量为0.03wt％的乙烯基封端且侧链均为甲基的聚硅氧烷；第二聚硅氧烷为乙烯基含量为0.22wt％的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的聚硅氧烷；第三聚硅氧烷为乙烯基含量为3.0wt％的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的聚硅氧烷)。
应用例
选用天津钮金橡塑制品有限公司的FK-37072和实例(实施例和对比例)提供的硅橡胶在开炼机上分别进行出片，出片厚度约为3mm，然后将两种胶叠放在一起，并放入平板硫化机，以2,5-二甲基-2,5-双己烷作为硫化剂一起进行硫化成型，得到橡胶复合层，所述橡胶复合层包括氟橡胶层和设置在所述氟橡胶层一侧的硅橡胶层。
性能测试：
将应用例得到的橡胶复合层分成宽25mm的条状，然后进行如下性能测试：
(1)硬度(邵尔A)：测定方法为GB/T531.1-2008硫化橡胶或热塑性橡胶压入硬度试验方法第一部分：邵氏硬度法(邵尔硬度)；
(2)拉伸强度(MPa)：测定方法为GB/T528-2009硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定；
(3)100％拉伸强度(MPa)：测定方法为GB/T528-2009硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定；
(4)断裂伸长率(％)：测定方法为GB/T528-2009硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定；
(5)撕裂强度B型(kN/m)：测定方法为GB/T529-2008硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定，撕裂强度B型为使用直角试样，割口；
(6)撕裂强度C型(kN/m)：测定方法为GB/T529-2008硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定，撕裂强度C型为使用有割口的新月形试样；
(7)硅橡胶和氟橡胶的初粘强度(N/mm)：GBT532-2008硫化橡胶或热塑性橡胶与织物粘合强度的测定；
(8)硅橡胶和氟橡胶的高温长时后的粘合强度(N/mm)：GB/T3512-2014硫化橡胶或热塑性橡胶热空气加速老化和耐热试验，老化条件为200℃168h；RT为本体破坏，则粘接良好；IF为二者分离，则粘接效果差。
实施例1～10提供的硅橡胶分别对应应用例1～10的橡胶复合层；对比例1～2提供的硅橡胶分别对应对比应用例1～2的橡胶复合层。
性能测试结果见表2：
表2
Figure BDA0003303007690000091
Figure BDA0003303007690000101
从表1的测试结果可以看出，本申请提供的硅橡胶与氟橡胶粘合后能够实现初粘在2.3N/mm以上，并能够保持长时高温后，粘合强度仍然在2.0N/mm以上，当本申请的橡胶复合层用作涡轮增压管时，足以解决长时高温的使用环境下的硅橡胶和氟橡胶的分离问题，且本申请提供的撕裂强度也都较高(撕裂强度B型能达到35kN/m以上，C型40kN/m以上)。当选用单一的聚硅氧烷或未在本申请范围内的聚硅氧烷时，撕裂强度明显降低，且初粘和高温长时后的粘度也明显降低，这可能是因为单一的聚硅氧烷没有与氟橡胶形成牢固的交联网络，同时自身的交联网络也不牢固的原因。
此外，从实施例5、实施例6与实施例1的结果对比可以看出，选用γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和三烯丙基异氰脲酸酯搭配作为粘结助剂能够获得更好的初粘和长时高温粘度。从实施例7、实施例8与实施例1的结果对比可以看出，选用具有弱碱性的金属氧化物或金属氢氧化物和具有两个价态的金属的金属氧化物搭配作为耐热剂能够获得更好的长时高温粘度。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (13)

1.一种能够与氟橡胶进行粘结的硅橡胶，其特征在于，所述硅橡胶通过将如下原料组合物进行捏合后，升温进行混炼得到；
所述原料组合物包括100重量份的生胶组分、5~20重量份的羟基硅油、30~60重量份的白炭黑、0.5~1重量份抗黄变剂、0.5~5重量份的粘结助剂和0.5~3重量份的耐热剂；
所述生胶组分包括乙烯基含量为0.02~0.04wt%的乙烯基封端且侧链均为甲基的第一聚硅氧烷、乙烯基含量为0.20~0.24wt%的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的第二聚硅氧烷、乙烯基含量为2.8~3.2wt%的乙烯基封端且侧链含有乙烯基的第三聚硅氧烷；
所述生胶组分按重量百分比包括80~95wt%的第一聚硅氧烷、5~15wt%的第二聚硅氧烷和1~5wt%的第三聚硅氧烷；
所述第一聚硅氧烷、第二聚硅氧烷和第三聚硅氧烷的分子量均各自独立地选自40~80w；
所述氟橡胶为含有卤素活性位点的氟橡胶。
2.如权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述白炭黑为比表面积为150~300m2/g的亲水型白炭黑。
3.如权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述羟基硅油的羟值含量≥8.5wt%，25℃运动粘度≤30mm2/S。
4.如权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述耐热剂包括第一金属氧化物、第一金属氢氧化物和第二金属氧化物中的任意一种或至少两种的组合；所述第一金属氧化物、第一金属氢氧化物为具有弱碱性的金属氧化物或金属氢氧化物；所述第二金属氧化物为至少具有两个价态的金属的金属氧化物；
所述具有弱碱性的金属氧化物或金属氢氧化物包括氧化镁、氢氧化镁、氧化铝、氢氧化铝、氢氧化铈中的任意一种或至少两种的组合；
所述至少具有两个价态的金属的金属氧化物包括三氧化二铁、二氧化铈、二氧化钛、三氧化二钕中的任意一种或至少两种的组合；
所述耐热剂中，第一金属氧化物和第一金属氢氧化物的质量之和与第二金属氧化物的质量的比值为0.8:1~1.2:1。
5.如权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述抗黄变剂为含氢量为0.5~0.9wt%、分子量为6000~8000的含氢硅油；
所述粘结助剂包括硅烷偶联剂和氰脲酸酯类化合物中的任意一种或至少两种的组合；
所述硅烷偶联剂包括含环氧基的硅氧烷类偶联剂、单烷氧基钛酸酯类硅氧烷偶联剂、乙烯基类聚硅氧烷偶联剂中的任意一种或至少两种的组合；
所述氰脲酸酯类化合物包括三烯丙基异氰脲酸酯。
6.如权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述粘结助剂为γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷和三烯丙基异氰脲酸酯的混合物，混合的重量比为1:0.8~1.2。
7.如权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述混炼的温度为150~170℃，捏合时间为80~120min，真空度为-0.08~-0.1MPa。
8.如权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述硅橡胶的制备过程中，将生胶组分、羟基硅油、白炭黑、抗黄变剂和粘结助剂加入捏合机捏合均匀后，再加入耐热剂继续捏合至混合均匀，然后抽真空至真空度为-0.08~-0.1MPa，升温至150~170℃下，进行捏合混炼80~120min。
9.如权利要求1所述的硅橡胶，其特征在于，所述硅橡胶通过如下方法制备得到：
（1）将100重量份的生胶组分、5~20重量份的羟基硅油、30~60重量份的白炭黑、0.5~1重量份抗黄变剂和0.5~5重量份的粘结助剂加入捏合机中，控制捏合转速为14~20r/min，捏合45~75min；
（1’）向步骤（1）的捏合产物中加入0.5~3重量份的耐热剂，继续捏合至均匀；
（2）将步骤（1’）的产物抽真空至真空度为-0.08~-0.1MPa，升温至150~170℃下，进行捏合混炼80~120min。
10.如权利要求9所述的硅橡胶，其特征在于，所述白炭黑等分为2~4批次加入，且加入时间间隔10~15min。
11.一种橡胶复合层，其特征在于，所述橡胶复合层包括氟橡胶层和设置在所述氟橡胶层至少一侧的硅橡胶层，所述硅橡胶层由权利要求1~10之一所述的硅橡胶成型得到；
所述橡胶复合层通过如下方法制备：
将氟橡胶和权利要求1~7之一所述的硅橡胶按预定设计贴合，再升温硫化定型，得到橡胶复合层；
所述硫化定型的硫化剂为2,5-二甲基-2,5-双己烷，硫化温度为165~190℃；
所述氟橡胶为含有卤素活性位点的氟橡胶。
12.如权利要求11所述的橡胶复合层，其特征在于，所述橡胶复合层为橡胶复合片层或橡胶复合管状层。
13.一种涡轮增压机用管材，其特征在于，所述管材为管状的权利要求11或12所述的橡胶复合层。
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