CN113813809B - 循环罐及制浆系统 - Google Patents

Abstract

本发明涉及混合设备技术领域，提供一种循环罐及制浆系统，其中，循环罐包括：罐体和分隔设备，分隔设备设置在所述罐体内，所述分隔设备将所述罐体分隔为第一腔室和第二腔室，并适于调节所述第一腔室和所述第二腔室的容积。本发明提供的循环罐及制浆系统，通过分隔设备将罐体内分隔为第一腔室和第二腔室，以便于进行交替循环搅拌，又由于能够调节第一腔室和第二腔室的容积，在进行交替循环时，能够保证第一腔室和第二腔室内始终处于充盈状态，避免浆料出现粘覆、结块的情况，有利于保持浆料的一致性。

Description

循环罐及制浆系统

技术领域

本发明涉及混合设备技术领域，尤其涉及一种循环罐及制浆系统。

背景技术

目前，在锂电池制浆工艺中，较为前沿的制浆设备大都采用在线连续制浆工艺设备生产制浆，生产效率高，占地空间小，可实现连续不间断生产，制浆质量较为稳定，比传统的双行星搅拌机效率提升更高。

而连续循环制浆采用的是将粉料和浆料一次性通过高速混合机进行混合，一次混合效果较差，往往需要进行10-20次左右的循环才能完成制浆，这就需要将制的浆料进行不断的循环。因此部分现有技术中提出了采用循环罐的形式，将浆料在两个循环罐中交替循环。

但是，由于循环罐无法达到整罐充盈状态，浆料在两个罐子间循环时，会出现浆料粘覆到筒壁上、灌口上的情况，甚至产生结块等问题。结块一旦掉落到浆料里面很难清理，影响浆料的一致性。

另外，混合机进料口和出料口分别与两个循环罐相连接，进出料速度不一致，在混合机上会出现浆料倒流到粉料输送管路里面等问题。

发明内容

本发明提供一种循环罐及制浆系统，用以解决现有技术中制浆过程中无法保证循环罐达到充盈状态的问题。

本发明提供一种循环罐，包括：

罐体；

分隔设备，设置在所述罐体内，所述分隔设备将所述罐体分隔为第一腔室和第二腔室，并适于调节所述第一腔室和所述第二腔室的容积。

根据本发明提供的一种循环罐，所述分隔设备可活动地连接于所述罐体，所述分隔设备适于活动调节所述第一腔室和所述第二腔室的容积，所述第一腔室的容积和所述第二腔室的容积负相关。

根据本发明提供的一种循环罐，所述分隔设备包括第一隔膜、第二隔膜和第一驱动机构，所述第一隔膜与所述罐体的内壁围成第一腔室，所述第二隔膜与所述罐体的内壁围成第二腔室，所述第一驱动机构适于驱动所述第一隔膜和所述第二隔膜弹性变形，以调整所述第一腔室和所述第二腔室的容积。

根据本发明提供的一种循环罐，所述分隔设备还包括推杆，所述推杆分别与所述第一隔膜和所述第二隔膜连接，所述第一驱动机构适于驱动所述推杆移动或旋转，以同时调整所述第一腔室和所述第二腔室的容积。

根据本发明提供的一种循环罐，所述分隔设备包括隔板和第二驱动机构，所述隔板滑动设置在所述罐体内，所述隔板的一侧形成所述第一腔室，另一侧形成所述第二腔室，所述第二驱动机构适于驱动所述隔板滑动以调整所述第一腔室和所述第二腔室的容积。

根据本发明提供的一种循环罐，所述隔板上设置有滑杆，所述滑杆与所述罐体的周壁密封滑动连接，所述滑杆位于所述罐体外的一端连接所述第二驱动机构。

根据本发明提供的一种循环罐，所述罐体包括第一构成部和第二构成部，所述第一隔膜位于所述第一构成部内，所述第二隔膜位于所述第二构成部内，所述第一驱动机构位于所述第一构成部和所述第二构成部之间。

根据本发明提供的一种循环罐，所述罐体包括第一构成部和第二构成部，分隔设备包括设置在所述第一构成部内的第一气囊和设置在所述第二构成部内的第二气囊，所述第一腔室为所述第一构成部内位于所述第一气囊外的部分，所述第二腔室为所述第二构成部内位于所述第二气囊外的部分，所述第一气囊和所述第二气囊的体积可调。

根据本发明提供的一种循环罐，所述第一气囊和所述第二气囊为弹性气囊，适于压缩调节体积；或

所述第一气囊和所述第二气囊连接有充放气装置，所述充放气装置适于调整所述第一气囊和所述第二气囊内的气体含量，以调整所述第一气囊和所述第二气囊的体积。

本发明还提供一种制浆系统，包括溶剂罐、混合机和以上任一项所述的循环罐，所述溶剂罐连通所述混合机的进料口，所述混合机的进料口通过第一管道连通所述第一腔室，并通过第二管道连通所述第二腔室；所述混合机的出料口通过第三管道连通所述第一腔室，并通过第四管道连通所述第二腔室；所述第一管道、所述第二管道、所述第三管道和所述第四管道上分别设置有电磁阀。

本发明提供的循环罐，通过分隔设备将罐体内分隔为第一腔室和第二腔室，以便于进行交替循环搅拌，又由于能够调节第一腔室和第二腔室的容积，在进行交替循环时，能够保证第一腔室和第二腔室内始终处于充盈状态，避免浆料出现粘覆、结块的情况，有利于保持浆料的一致性。

进一步，在本发明提供的制浆系统中，由于具备如上所述的循环罐，因此同样具备如上所述的优势。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明提供的一种循环罐整体结构示意图之一；

图2是本发明提供的一种循环罐整体结构示意图之二；

图3是本发明提供的一种循环罐整体结构示意图之三；

图4是本发明提供的一种循环罐整体结构示意图之四；

图5是本发明提供的一种循环罐整体结构示意图之五；

图6是本发明提供的一种制浆系统整体结构示意图之一；

图7是本发明提供的一种制浆系统整体结构示意图之二。

附图标记：

1、罐体； 1a、第一构成部； 1b、第二构成部；2、第一腔室； 3、第二腔室；4、第一隔膜；5、第二隔膜；6、第一驱动机构；7、推杆；8、连接板；9、隔板；10、第二驱动机构；11、滑杆；12、第一管道；13、第二管道；14、第三管道；15、第四管道；16、电磁阀；17、溶剂罐；18、混合机；19、第一气囊；20、第二气囊；21、第一阀门；22、第二阀门；23、第一气泵；24、第二气泵。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不能用来限制本发明的范围。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明实施例中的具体含义。

在本发明实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合图1-图3描述本发明实施例的循环罐，该循环罐可用于进行循环搅拌，其内腔分隔为两个独立腔室，在进行循环搅拌的过程中可以使两个腔室始终保持充盈状态，避免浆料粘覆、结块。

本发明实施例的循环罐包括罐体1和分隔设备，罐体1为刚性结构，其内部形成有空腔，浆料可以注入罐体1内的空腔中。分隔设备可活动地连接于罐体1，分隔设备将罐体1分隔为第一腔室2和第二腔室3，第一腔室2和第二腔室3为相互隔离的独立腔室，第一腔室2和第二腔室3均可用于注入浆料。将循环罐应用在锂电池制浆等制浆工艺中，浆料可以循环交替地注入第一腔室2和第二腔室3内，为对粉体材料和液体进行连续式、循环不间断的混合提供条件。

分隔设备适于活动调节第一腔室2和第二腔室3的容积，第一腔室2的容积和第二腔室3的容积负相关。当通过分隔设备增大第一腔室2的容积时，浆料进入第一腔室2内，第一腔室2容积的增大速度与浆料的补入速度相同，始终保持第一腔室2的充盈状态；此过程中，分隔设备同步地将第二腔室3的容积缩小，第二腔室3内的浆料补入第一腔室2的速度始终与第二腔室3容积的减小速度相同，保证了第二腔室3也始终处于充盈状态。

由此，通过本发明实施例的制浆系统进行循环搅拌过程中，能够保证循环罐内的第一腔室2和第二腔室3内的浆料始终处于密闭环境下，与空气无接触，浆料处于充盈状态；并且确保浆料进出始终处于一个动态平衡过程，也避免了因进出口浆料压力不同导致浆料倒流到粉料输送管道里。

结合图1和图2，在本发明一些实施例中，分隔设备包括第一隔膜4、第二隔膜5和第一驱动机构6。

第一隔膜4和第二隔膜5的边缘分别与罐体1的内壁固定连接，第一隔膜4与罐体1的内壁围成第一腔室2，第二隔膜5与罐体1的内壁围成第二腔室3。第一隔膜4和第二隔膜5的边缘形状与罐体1内壁的形状相适配，从而在将第一隔膜4和第二隔膜5与罐体1的内壁固定后，可形成密封，避免空气进入第一腔室2和第二腔室3内。

第一驱动机构6适于驱动第一隔膜4和第二隔膜5弹性变形，以调整第一腔室2和第二腔室3的容积。第一驱动机构6对第一隔膜4和第二隔膜5的驱动过程同步进行，但驱动方向相反。即，当第一驱动机构6驱动第一隔膜4向增大第一腔室2容积的方向弹性变形时，同时驱动第二隔膜5向减小第二腔室3容积的方向弹性变形；当第一驱动机构6驱动第一隔膜4向减小第一腔室2容积的方向弹性变形时，同时驱动第二隔膜5向增大第二腔室3容积的方向弹性变形。

可以理解的是，第一腔室2容积增大的过程为第一隔膜4向第一腔室2外侧方向弹性变形的过程，第一腔室2容积减小的过程为第一隔膜4向第一腔室2内侧方向弹性变形的过程，第二腔室3的容积变化过程同理。由此可知，当需要增大第一腔室2容积，减小第二腔室3容积时，仅需要通过第一驱动机构6驱动第一隔膜4向第一腔室2外侧方向弹性变形，同时通过第一驱动机构6驱动第二隔膜5向第二腔室3内侧方向弹性变形；当需要减小第一腔室2容积，增大第二腔室3容积时，仅需要通过第一驱动机构6驱动第一隔膜4向第一腔室2内侧方向弹性变形，同时通过第一驱动机构6驱动第二隔膜5向第二腔室3外侧方向弹性变形。

可选地，分隔设备还包括推杆7，推杆7分别与第一隔膜4和第二隔膜5连接，当推杆7移动或旋转时可同时牵动第一隔膜4和第二隔膜5产生弹性变形，从而同时调整第一腔室2的容积和第二腔室3的容积。第一驱动机构6连接推杆7，并适于驱动推杆7移动或旋转，以同时调整第一腔室2和第二腔室3的容积。通过设置推杆7能够便于实现第一隔膜4和第二隔膜5的同步动作，并且也便于实现第一腔室2和第二腔室3的等容积变化，有利于降低整体结构的复杂程度。

可选地，推杆7的两端分别设置有连接板8，第一隔膜4和第二隔膜5分别与推杆7对应端的连接板8连接。连接板8的设置可以增大推杆7与第一隔膜4和第二隔膜5的连接面积，避免第一隔膜4和第二隔膜5上应力集中造成的损坏。同时还能够增大第一腔室2和第二腔室3容积变化量与推杆7位移或旋转量的比值，在相同的容积变化量下，推杆7的位移或旋转量更小，更易于实现。

可选地，推杆7的一端通过两个连接板8与第一隔膜4夹紧固定，推杆7的另一端通过另外两个连接板8与第二隔膜5夹紧固定，位于推杆7同一端的两个连接板8之间通过螺栓进行连接。

可选地，推杆7端部与第一隔膜4和第二隔膜5连接的位置位于第一隔膜4和第二隔膜5的中部，保证第一隔膜4和第二隔膜5在产生弹性变形时，各方向的应力相等，不易发生损坏。

在本发明一些实施例中，推杆7设置在第一隔膜4和第二隔膜5之间，推杆7适于轴向移动调整第一腔室2和第二腔室3的容积。当推杆7向第一隔膜4方向移动时，同时牵动第一隔膜4和第二隔膜5沿推杆7的移动方向变形，第一腔室2的容积减小，第二腔室3的容积增大；当推杆7向第二隔膜5方向移动时，同时牵动第一隔膜4和第二隔膜5沿推杆7的移动方向变形，第一腔室2的容积增大，第二腔室3的容积减小。

需要说明的是，为便于保证第一腔室2的容积增大量与第二腔室3的容积减小量相等，第一腔室2的容积减小量与第二腔室3的容积增大量相等，可以将第一隔膜4和第二隔膜5设置为对称结构，调整容积时更方便。

本发明实施例中，第一驱动机构6可以采用例如直线电机、气缸或电机带动的曲柄连杆等形式的驱动机构，只要能够实现驱动推杆7轴向往复移动的驱动形式均能够满足本发明的使用需求。

在本发明一些实施例中，罐体1包括第一构成部1a和第二构成部1b，第一隔膜4位于第一构成部1a内，与第一构成部1a围成第一腔室2；第二隔膜5位于第二构成部1b内，与第二构成部1b围成第二腔室3。第一构成部1a与第二构成部1b之间以及第一隔膜4与第二隔膜5之间分别对称。推杆7的一端穿入第一构成部1a内与第一隔膜4固定连接，推杆7的另一端穿入第二构成部1b内与第二隔膜5固定连接。第一驱动机构6位于第一构成部1a和第二构成部1b之间，并与推杆7的中部固定连接，以适于驱动推杆7轴向移动。此种结构形式的循环罐能够使第一驱动机构6安装及维护更方便，同时也能对第一驱动机构6起到保护作用，避免第一隔膜4或第二隔膜5损坏后浆料破坏第一驱动机构6。

可以理解的是，第一构成部1a和第二构成部1b可以沿竖向排布，也可以沿横向排布。

在上述结构方案中，推杆7采用轴向移动的方式驱动第一隔膜4和第二隔膜5产生弹性变形，但可以理解的是，通过驱动推杆7旋转的方式也同样可以驱动第一隔膜4和第二隔膜5产生弹性变形。例如，在推杆7的一端设置第一铰接杆，并通过第一铰接杆连接第一隔膜4，在推杆7的另一端设置第二铰接杆，将第二铰接杆连接第二隔膜5，使第一驱动机构6驱动推杆7绕其中部旋转即可同时驱动第一隔膜4和第二隔膜5产生弹性变形。

结合图3，在本发明一些实施例中，分隔设备包括隔板9和第二驱动机构10，隔板9滑动设置在罐体1内，隔板9的一侧形成第一腔室2，另一侧形成第二腔室3。可选地，罐体1为圆柱形结构，隔板9为与罐体1同轴设置的圆盘结构，隔板9边缘与罐体1内壁密封滑动连接，当隔板9沿罐体1的轴向移动时，可调整第一腔室2和第二腔室3的大小。第二驱动机构10与隔板9连接，以适于驱动隔板9滑动从而调整第一腔室2和第二腔室3的容积。

在本发明一些实施例中，隔板9上设置有滑杆11，滑杆11的一端与隔板9固定连接，滑杆11的延伸方向平行于隔板9的轴向，罐体1的周壁上设置有滑孔，滑杆11一端穿过该滑孔与罐体1的周壁密封滑动连接，滑杆11位于罐体1外的一端连接第二驱动机构10。第二驱动机构10沿罐体1的轴向驱动滑杆11移动，进而驱动隔板9沿罐体1的轴向移动。

可选地，第二驱动机构10为气缸、直线电机或液压缸等驱动设备。以第二驱动机构10为气缸为例，第二驱动机构10沿罐体1的轴向设置，第二驱动机构10的活动端连接滑杆11位于罐体1外的一端，当第二驱动机构10伸缩时带动隔板9移动，从而调增第一腔室2和第二腔室3的大小。

在本发明一些实施例中，滑杆11在隔板9两侧对称设置有两个，第二驱动机构10与滑杆11对应设置有两个，两个第二驱动机构10同时驱动隔板9运行，能够增大驱动力，并且使隔板9的两侧受力更均衡。

结合图4和图5，在本发明一些实施例中，罐体1包括第一构成部1a和第二构成部1b，分隔设备包括设置在第一构成部1a内的第一气囊19和设置在第二构成部1b内的第二气囊20，第一腔室2为第一构成部1a内位于第一气囊19外的部分，第二腔室3为第二构成部1b内位于第二气囊20外的部分，第一气囊19和第二气囊20的体积可调。第一腔室2的体积与第一气囊19的体积成反比，第二腔室3的体积与第二气囊20的体积成反比。在未输入物料时，第一气囊19占满第一构成部1a，第二气囊20占满第二构成部1b，即第一腔室2和第二腔室3的体积为零。当混合后的物料输送至第一腔室2内时，第一气囊19的体积随着物料增多而逐渐减小；当混合后的物料输送至第二腔室3内时，第二气囊20的体积随着物料增多而逐渐减小。由此能够保证第一腔室2和第二腔室3始终处于充盈状态。

如图4所示，在一种可选方式中，第一气囊19和第二气囊20为弹性气囊，适于压缩调节体积。当混合后的物料输送至第一腔室2或第二腔室3内时，物料挤压第一气囊19或第二气囊20，使第一气囊19或第二气囊20的体积减小。

如图5所示，在另一种可选方式中，第一气囊19和第二气囊20连接有充放气装置，充放气装置适于调整第一气囊19和第二气囊20内的气体含量，以调整第一气囊19和第二气囊20的体积。

可选地，充放气装置包括第一气泵23、第一阀门21、第二气泵24和第二阀门22，第一阀门21和第二阀门22可以采用电磁阀。第一气囊19通过管路连接第一气泵23和第一阀门21，第二气囊20通过管路连接第二气泵24和第二阀门22。第一阀门21和第二阀门22为三通阀，能够控制第一气囊19和第一气泵23之间、第二气囊20与第二气泵24之间通路的开闭，还能控制第一气囊19与外部空气、第二气囊20与外部空气之间通路的开闭。

使用过程中，当混合后的物料向第一腔室2内输送时，第一阀门21打开第一气囊19至外部空气之间的通路，第一气囊19的体积随着物料增多而逐渐减小，当第一腔室2内的物料排出时，第一阀门21关闭第一气囊19至外部空气之间的通路，打开第一气囊19至第一气泵23之间的通路，并且启动第一气泵23，向第一气囊19内充气，第一气囊19的体积随着物料减少而逐渐增大；当混合后的物料向第二腔室3内输送时，第二阀门22打开第二气囊20至外部空气之间的通路，第二气囊20的体积随着物料增多而逐渐减小，当第二腔室3内的物料排出时，第二阀门22关闭第二气囊20至外部空气之间的通路，打开第二气囊20至第二气泵24之间的通路，并且启动第二气泵24，向第二气囊20内充气，第二气囊20的体积随着物料减少而逐渐增大。由此能够保证第一腔室2和第二腔室3始终处于充盈状态。

结合图6和图7，本发明还提供了一种制浆系统，包括溶剂罐17、混合机18和以上任一项的循环罐。溶剂罐17连通混合机18的进料口，混合机18的进料口还连接螺杆输送系统，混合粉料通过螺杆输送系统输送到混合机18，混合机18将混合粉料和溶剂罐17输送的溶剂进行混合制浆。

混合机18的出料口通过第三管道14连通第一腔室2，并通过第四管道15连通第二腔室3，混合机18可以通过第三管道14将混合后的物料输送至第一腔室2，也可以通过第四管道15将混合后的物料输送至第二腔室3。混合机18的进料口通过第一管道12连通第一腔室2，并通过第二管道13连通第二腔室3，第一腔室2内的物料可以通过第一管道12输送回混合机18进行再次混合，第二腔室3内的物料可以通过第二管道13输送回混合机18再次混合。

第一管道12、第二管道13、第三管道14和第四管道15上分别设置有电磁阀16，以便于控制第一管道12、第二管道13、第三管道14和第四管道15的开闭，为循环混料过程提供条件。

循环混料过程中，当混合机18向第一腔室2输送物料时，仅开启第三管道14上的电磁阀16，物料通过第三管道14进入第一腔室2内；当混合机18向第二腔室3内输送物料时，仅开启第四管道15的电磁阀16，物料通过第四管道15进入第一腔室2；当第一腔室2向混合机18输送物料时，仅开启第一管道12上的电磁阀16，物料通过第一管道12进入混合机18内；当第二腔室3向混合机18输送物料时，仅开启第二管道13上的电磁阀16，物料通过第二管道13进入混合机18内。

本发明提供的循环罐及制浆系统，通过分隔设备将罐体1内分隔为第一腔室2和第二腔室3，能够用于进行交替循环搅拌，又由于第一腔室2和第二腔室3的容积负相关，在进行交替循环时，第一腔室2内注入物料容积增大，则第二腔室3的容积随之减小；第二腔室3内注入物料容积增大，则第一腔室2的容积随之减小。能够保证第一腔室2和第二腔室3内始终处于充盈状态，避免浆料出现粘覆、结块的情况，有利于保持浆料的一致性。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (9)

1.一种制浆系统，其特征在于，包括溶剂罐、混合机和循环罐，所述循环罐包括：

罐体；

分隔设备，设置在所述罐体内，所述分隔设备将所述罐体分隔为第一腔室和第二腔室，并适于调节所述第一腔室和所述第二腔室的容积；

所述分隔设备可活动地连接于所述罐体，所述分隔设备适于活动调节所述第一腔室和所述第二腔室的容积，所述第一腔室的容积和所述第二腔室的容积负相关，在所述制浆系统进行循环搅拌过程中，所述第一腔室和所述第二腔室内始终处于充盈状态；

所述溶剂罐连通所述混合机的进料口，所述混合机的进料口通过第一管道连通所述第一腔室，并通过第二管道连通所述第二腔室；所述混合机的出料口通过第三管道连通所述第一腔室，并通过第四管道连通所述第二腔室。

2.根据权利要求1所述的制浆系统，其特征在于，所述分隔设备包括第一隔膜、第二隔膜和第一驱动机构，所述第一隔膜与所述罐体的内壁围成第一腔室，所述第二隔膜与所述罐体的内壁围成第二腔室，所述第一驱动机构适于驱动所述第一隔膜和所述第二隔膜弹性变形，以调整所述第一腔室和所述第二腔室的容积。

3.根据权利要求2所述的制浆系统，其特征在于，所述分隔设备还包括推杆，所述推杆分别与所述第一隔膜和所述第二隔膜连接，所述第一驱动机构适于驱动所述推杆移动或旋转，以同时调整所述第一腔室和所述第二腔室的容积。

4.根据权利要求1所述的制浆系统，其特征在于，所述分隔设备包括隔板和第二驱动机构，所述隔板滑动设置在所述罐体内，所述隔板的一侧形成所述第一腔室，另一侧形成所述第二腔室，所述第二驱动机构适于驱动所述隔板滑动以调整所述第一腔室和所述第二腔室的容积。

5.根据权利要求4所述的制浆系统，其特征在于，所述隔板上设置有滑杆，所述滑杆与所述罐体的周壁密封滑动连接，所述滑杆位于所述罐体外的一端连接所述第二驱动机构。

6.根据权利要求2所述的制浆系统，其特征在于，所述罐体包括第一构成部和第二构成部，所述第一隔膜位于所述第一构成部内，所述第二隔膜位于所述第二构成部内，所述第一驱动机构位于所述第一构成部和所述第二构成部之间。

7.根据权利要求1所述的制浆系统，其特征在于，所述罐体包括第一构成部和第二构成部，分隔设备包括设置在所述第一构成部内的第一气囊和设置在所述第二构成部内的第二气囊，所述第一腔室为所述第一构成部内位于所述第一气囊外的部分，所述第二腔室为所述第二构成部内位于所述第二气囊外的部分，所述第一气囊和所述第二气囊的体积可调。

8.根据权利要求7所述的制浆系统，其特征在于，所述第一气囊和所述第二气囊为弹性气囊，适于压缩调节体积；或

所述第一气囊和所述第二气囊连接有充放气装置，所述充放气装置适于调整所述第一气囊和所述第二气囊内的气体含量，以调整所述第一气囊和所述第二气囊的体积。

9.根据权利要求1所述的制浆系统，其特征在于，所述第一管道、所述第二管道、所述第三管道和所述第四管道上分别设置有电磁阀。

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