CN113788731B - 一种用于弹胶药的自动生产线 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于弹胶药的自动生产线，包括：用于储存原料和对原料按比例进行分配的配料单元，用于接收所述原料并进行混料的混料单元，用于对混合物料进行筛分混合的第一筛分单元，用于对混合物料进行挤压成型的对辊挤压单元，用于对成型物料进行筛分的第二筛分单元，用于对成型物料进行表面抛光的抛光单元，用于对所述成型物料进行除湿干燥的第一除湿干燥单元，用于对所述成型物料喷涂阻隔剂的喷料单元，对所述所述成型物料进行除湿干燥的第二除湿干燥单元，用于对所述成型物料进行包装的包装单元，防爆墙；所述防爆墙呈环形连续的在所述自动生产线的周围封闭设置。本发明将各单元的动力源设置在防爆墙的外侧，有效提高本方案的生产安全性。

Description

一种用于弹胶药的自动生产线

技术领域

本发明涉及机械领域，尤其涉及一种用于弹胶药的自动生产线。

背景技术

火药属于一种易燃易爆的危险品，进而在传统生产中存在重大的生产风险，尤其是现阶段随着大规模生产的需要，引入了越来越多的自动化设备替代人工，而这种自动化设备虽然生产效率高，但在生产过程中会产生较多的粉尘，而这些粉尘对于自动化设备而言则是非常危险的。具体的，在生产过程中由于动力源普遍采用电动设备，而电动设备在长时间运行后存在发生漏电、电火花等状况，在缺乏防护的情况下非常容易引起重大的生产事故。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于弹胶药的自动生产线。

为实现上述发明目的，本发明提供一种用于弹胶药的自动生产线，包括：用于储存原料和对原料按比例进行分配的配料单元，用于接收所述配料单元输出的所述原料并进行混料的混料单元，用于对所述混料单元输出的混合物料进行筛分混合的第一筛分单元，用于对所述第一筛分单元输出的混合物料进行挤压成型的对辊挤压单元，用于对所述对辊挤压单元输出的成型物料进行筛分的第二筛分单元，至少一个用于对所述第二筛分单元输出的成型物料进行表面抛光的抛光单元，至少一个用于对所述抛光单元抛光后的所述成型物料进行除湿干燥的第一除湿干燥单元，至少一个用于对所述第一除湿干燥单元除湿干燥后的所述成型物料喷涂阻隔剂的喷料单元，至少一个用于对所述喷料单元输出的所述成型物料进行除湿干燥的第二除湿干燥单元，用于对所述第二除湿干燥单元输出的所述成型物料进行包装的包装单元，防爆墙；

所述防爆墙呈环形连续的在所述自动生产线的周围封闭设置。

根据本发明的一个方面，所述配料单元，所述混料单元，所述第一筛分单元，所述对辊挤压单元，所述第二筛分单元，所述抛光单元，所述第一除湿干燥单元，所述喷料单元，所述第二除湿干燥单元、所述包装单元的动力源均位于所述防爆墙的外侧。

根据本发明的一个方面，所述第一筛分单元与所述对辊挤压单元之间设置有待料仓，用于存贮所述第一筛分单元输出的所述混合物料，以及用于控制向所述对辊挤压单元输送的所述混合物料的量。

根据本发明的一个方面，所述第二筛分单元与所述抛光单元之间设置有计量仓，用于存贮所述第二筛分单元输出的所述成型物料，以及用于控制向所述抛光单元输送的所述成型物料的量。

根据本发明的一个方面，所述混料单元包括：混料机，混料动力源，混料减速机，量水仓；

混料机和所述量水仓位于所述防爆墙的内侧；

所述混料动力源和所述混料减速机位于所述防爆墙的外侧；

所述混料减速机与所述混料机之间采用可拆卸地混料延长轴相连接；

所述混料延长轴穿过所述防爆墙设置。

根据本发明的一个方面，所述第一筛分单元包括：第一滚筒筛分机，第一滚筒减速机，第一滚筒动力源；

所述第一滚筒筛分机位于所述防爆墙的内侧，所述第一滚筒减速机和所述第一滚筒动力源位于所述防爆墙的外侧；

所述第一滚筒减速机与所述第一滚筒筛分机之间采用可拆卸地第一滚筒延长轴相连接；

所述第一滚筒延长轴穿过所述防爆墙设置；

所述第一滚筒筛分机具有多层筛网滚筒，其相邻两侧所述筛网滚筒的网孔是错位设置的和/或大小不同的；

所述第二筛分单元包括：第二滚筒筛分机，第二滚筒减速机，第二滚筒动力源；

所述第二滚筒筛分机位于所述防爆墙的内侧，所述第二滚筒减速机和所述第二滚筒动力源位于所述防爆墙的外侧；

所述第二滚筒减速机与所述第二滚筒筛分机之间采用可拆卸地第二滚筒延长轴相连接；

所述第二滚筒延长轴穿过所述防爆墙设置；

所述第二滚筒筛分机具有至少一层筛网滚筒。

根据本发明的一个方面，所述对辊挤压单元包括：造粒机，与所述造粒机相连接的造粒机减速器，用于与所述造粒机减速器相连接的造粒机动力源；

所述造粒机位于所述防爆墙的内侧，所述造粒机减速器和所述造粒机动力源位于所述防爆墙的外侧；

所述造粒机减速器与所述造粒机之间采用可拆卸地造粒机延长轴相连接。

根据本发明的一个方面，所述抛光单元包括：抛光机，与所述抛光机相连接的抛光机减速器，用于与所述抛光机减速器相连接的抛光机动力源；

所述抛光机位于所述防爆墙的内侧，所述抛光机减速器和所述抛光机动力源位于所述防爆墙的外侧；

所述抛光机减速器与所述抛光机之间采用可拆卸地抛光机延长轴相连接。

根据本发明的一个方面，所述第一除湿干燥单元包括：中空的第一壳体，设置在所述第一壳体内的多个第一传输机，设置在所述中空的第一壳体内的第一物料导引结构，第一除湿装置，第一进料机构和第一出料机构；

多个所述第一传输机在所述第一壳体的竖直方向上依次间隔的排列设置，且相邻所述第一传输机的传输方向是相反的；

所述第一出料机构设置在最下层所述第一传输机的输出端的下方；

所述第一物料导引结构设置在其余所述第一传输机的输出端的下方；

所述第一进料机构设置在最上层所述第一传输机的输入端的上方；

所述第二除湿干燥单元包括：中空的第二壳体，设置在所述第二壳体内的多个第二传输机，设置在所述第二壳体内的第二物料导引结构，第二除湿装置，第二进料机构和第二出料机构；

多个所述第二传输机在所述第二壳体的竖直方向上依次间隔的排列设置，且相邻所述第二传输机的传输方向是相反的；

所述第二出料机构设置在最下层所述第二传输机的输出端的下方；

所述第二物料导引结构设置在其余所述第二传输机的输出端的下方；

所述第二进料机构设置在最上层所述第二传输机的输入端的上方。

根据本发明的一个方面，所述喷料单元包括：包衣滚筒，与所述包衣滚筒相连接的滚筒减速器，用于与所述滚筒减速器相连接的滚筒机动力源,以及喷淋装置；

所述包衣滚筒位于所述防爆墙的内侧，所述滚筒减速器和所述滚筒机动力源位于所述防爆墙的外侧；

所述滚筒减速器与所述包衣滚筒之间采用可拆卸地滚筒延长轴相连接。

根据本发明的一种方案，通过设置环形连续的防爆墙将各单元包围设置极大的提高了本发明的生产安全性,以及将各单元集合在一个连续防爆墙中的方式，有效降低了生产线占用的场地，有效的提高了空间的利用效率。

根据本发明的一种方案，将各单元的动力源设置在防爆墙的外侧，有效避免了动力源在长时间运行过程中容易发热、产生电火花等情况下所引起的安全事故，进而对有效提高本方案的生产安全性有益。

根据本发明的一种方案，通过采用自动化的生产线实现了从上料到成品包装过程的自主生产，有效的减少了人工的参与，进而在保证了生产效率的情况下，不仅节约了人力还有效的降低了生产过程的安全风险。此外，通过自动化的作业方式，有效的将各个生产环节集中到一个较小的区域所实现，有效的降低了火药生产所需要的空间，极大的节约了生产成本和避免了土地资源的浪费。

附图说明

图1是示意性表示根据本发明的一种实施方式的自动生产线的结构框图；

图2是示意性表示根据本发明的一种实施方式的配料单元的结构图；

图3是示意性表示根据本发明的一种实施方式的混料单元的结构图；

图4是示意性表示根据本发明的一种实施方式的混料单元的俯视图；

图5是示意性表示根据本发明的一种实施方式的混料辊的结构图；

图6是示意性表示根据本发明的另一种实施方式的混料辊的结构图；

图7是示意性表示根据本发明的一种实施方式的对辊挤压单元的结构图；

图8是示意性表示根据本发明的一种实施方式的对辊挤压单元的侧视图；

图9是示意性表示根据本发明的一种实施方式的出料斗的结构图；

图10是示意性表示根据本发明的另一种实施方式的出料斗的结构图；

图11是示意性表示根据本发明的一种实施方式的第一除湿干燥单元的结构图；

图12是示意性表示根据本发明的一种实施方式的第一物料导引结构的结构图；

图13是示意性表示根据本发明的一种实施方式的第二除湿干燥单元的结构图；

图14是示意性表示根据本发明的一种实施方式的第二物料导引结构的结构图。

具体实施方式

为了更清楚地说明本发明实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

在针对本发明的实施方式进行描述时，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”所表达的方位或位置关系是基于相关附图所示的方位或位置关系，其仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此上述术语不能理解为对本发明的限制。

下面结合附图和具体实施方式对本发明作详细地描述，实施方式不能在此一一赘述，但本发明的实施方式并不因此限定于以下实施方式。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，本发明的一种用于弹胶药的自动生产线，包括：用于储存原料和对原料按比例进行分配的配料单元1，用于接收配料单元1输出的原料并进行混料的混料单元2，用于对混料单元2输出的混合物料进行筛分的第一筛分单元3，用于对第一筛分单元3输出的混合物料进行挤压成型的对辊挤压单元4，用于对对辊挤压单元4输出的成型物料进行筛分的第二筛分单元5，至少一个用于对第二筛分单元5输出的成型物料进行表面抛光的抛光单元6，至少一个用于对抛光单元6抛光后的成型物料进行除湿干燥的第一除湿干燥单元7，至少一个用于对第一除湿干燥单元7除湿干燥后的成型物料喷涂阻隔剂的喷料单元8，至少一个用于对喷料单元8输出的成型物料进行除湿干燥的第二除湿干燥单元9，用于对第二除湿干燥单元9输出的成型物料进行包装的包装单元10，防爆墙1a。

在本实施方式中，防爆墙1a呈环形连续的在自动生产线的周围封闭设置，从而可将配料单元1，混料单元2，第一筛分单元3，对辊挤压单元4，第二筛分单元5，抛光单元6，第一除湿干燥单元7，喷料单元8，第二除湿干燥单元9、包装单元10包围在防爆墙1a的内侧。

在本实施方式中，在防爆墙1a上间隔的设置有多个可开闭的安全通道，用于实现设备检修、维护等的作用。

根据本发明，通过采用自动化的生产线实现了从上料到成品包装过程的自主生产，有效的减少了人工的参与，进而在保证了生产效率的情况下，不仅节约了人力还有效的降低了生产过程的安全风险。此外，通过自动化的作业方式，有效的将各个生产环节集中到一个较小的区域所实现，有效的降低了火药生产所需要的空间，极大的节约了生产成本和避免了土地资源的浪费。

根据本发明,通过设置环形连续的防爆墙1a将各单元包围设置极大的提高了本发明的生产安全性,以及将各单元集合在一个连续防爆墙中的方式，有效降低了生产线占用的场地，有效的提高了空间的利用效率。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，配料单元1，混料单元2，第一筛分单元3，对辊挤压单元4，第二筛分单元5，抛光单元6，第一除湿干燥单元7，喷料单元8，第二除湿干燥单元9、包装单元10的动力源均位于防爆墙1a的外侧。

通过上述设置，将各单元的动力源设置在防爆墙1a的外侧，有效避免了动力源在长时间运行过程中容易发热、产生电火花等情况下所引起的安全事故，进而对有效提高本方案的生产安全性有益。

结合图1和图2所示，根据本发明的一种实施方式，配料单元1包括：多个配料箱11，用于控制配料箱11定量输出物料的配料控制机构12，用于驱动配料控制机构12动作的配料动力源13，以及配料传输装置14。在本实施方式中，多个配料箱11依次排列的设置，配料控制机构12与各个配料箱11一一对应的设置在配料箱11的下方，配料传输装置14位于配料控制机构12的下方，进而可实现配料箱中物料在配料控制机构12的定量控制作用下被送至配料传输装置14上以实现配料工序的物料输出。

结合图1和图2所示，在本实施方式中，多个配料箱11为相互独立的，每个配料箱11均用于装载用于生产弹胶药(即一种成型的火药)的原料，其中，原料包括氧化剂、还原剂、粘合剂。在本实施方式中，氧化剂、还原剂、粘合剂均为固体粉末状物料，并将其分别装载在不同的配料箱11中，通过预设的下料比例对各个配料箱11下的配料控制机构12进行调整，进而可以实现在配料动力源13的驱动下，连续不断的按照比例向配料传输装置14输送不同的的物料。

在本实施方式中，配料控制机构12采用机械结构所实现，通过配料动力源13的驱动所动作，从而可实现配料动力源13在防爆墙1a的外侧设置，进而有利于提高本发明的生产安全性。

在本实施方式中，配料传输装置14可采用皮带传输装置。在本实施方式中，在配料箱11的下方可通过与配料箱11一一对应的设置配料传输装置14，也可以只设置一个配料传输装置14同时接收多个配料箱11所输出的物料，其具体设置方式可按照需要进行设置，在此不再赘述。

结合图1、图3、图4所示，根据本发明的一种实施方式，混料单元2接收配料传输装置14所输出的物料进行物料的混合，以输出混合物料。

结合图1、图3、图4所示，根据本发明的一种实施方式，混料单元2包括：混料机21，混料动力源22，混料减速机23，量水仓24。在本实施方式中，混料机21和量水仓24位于防爆墙1a的内侧；混料动力源22和混料减速机23位于防爆墙1a的外侧。在本实施方式中，混料减速机23与混料机21之间采用可拆卸地混料延长轴25相连接；混料延长轴25穿过防爆墙1a设置。

通过上述设置，通过采用延长轴将混料减速机23与混料机21相连接，可有效的增加混料减速机23与混料机21之间的间隔距离，进而可有效实现混料机21与混料动力源22之间的电气隔离，进而对提高发明的生产安全性有利。

通过上述设置,通过设置可拆卸的延长轴,可根据需要对安装距离进行延展,提高发明的使用灵活性.此外,通过将延长轴设置为可拆卸的,还可有效降低安装的难度,提高安装效率.

根据发明的一种实施方式，混料延长轴25穿过防爆墙1a的位置可设置有滑动密封件。

通过采用在混料延长轴25穿过防爆墙1a的位置设置滑动密封件，可使得防爆墙1a对混料延长轴25起到支撑作用，进而对于延长的轴体的转动稳定有利。

结合图1、图3、图4所示，根据发明的一种实施方式，混料机21包括：混料仓211，混料辊212，混料传动机构213和混料喷淋装置214。在本实施方式中，混料辊212位于混料仓211内，且相对的两端分别与混料仓211转动连接；混料传动机构213分别与混料延长轴25和混料辊212相连接。在本实施方式中，混料动力源22与混料减速机23传动连接，混料延长轴25与混料减速机23传动连接，这样可实现对混料传动机构213的驱动作用，进而带动混料辊212转动以实现物料的混合作用。在本实施方式中，混料辊212至少设置有一个。在本实施方式中，混料喷淋装置214固定支承在混料仓211上，且位于混料辊12的上方，用于在混料过程中喷入液体(如水、氯化钠溶液、氢氧化钙溶液、酒精等)，以实现物料的带液混合。在本实施方式中，混料喷淋装置214与量水仓24相连接。

在本实施方式中，当混料辊212为多个(例如，两个)时，其并列设置在混料仓211内。

结合图1、图3、图4所示，根据发明的一种实施方式，混料辊212包括：滚筒2121和设置在滚筒2121上的混料叶片2122。在本实施方式中，混料叶片2122为至少一个连续的螺旋叶片；或者，混料叶片2122为多个在滚筒2121上规则排布的独立叶片，且混料叶片2122相对滚筒2121的轴向倾斜设置。

根据发明的一种实施方式，混料仓211内只设置一个混料辊212。螺旋叶片也为连续的螺旋叶片。在本实施方式中，螺旋叶片与滚筒2121固定连接的环绕设置在滚筒2121的外侧(如图5所示)。当然，该螺旋叶片的数量还可以设置为多个(例如，两个、三个等)，当设置为多个螺旋叶片时，各螺旋叶片相互之间是具有间隔的在滚筒2121的外侧呈连续螺旋设置。当螺旋叶片为多个时，各个螺旋叶片相对滚筒2121的高度为不同的。

通过上述设置，有效的增强了混料效果，尤其是多个螺旋叶片设置为高度不同的，进一步有效消除了物料在螺旋叶片之间的粘连，并产生滚筒轴向的挤压效果，使得混料效果更好。

根据发明的另一种实施方式，混料仓211内只设置一个混料辊212。螺旋叶片也为连续的螺旋叶片。在本实施方式中，螺旋叶片与滚筒2121具有间隔的环绕设置在滚筒2121的外侧，并通过杆状连接件与滚筒2121固定连接(参见图6)。当然，该螺旋叶片的数量还可以设置为多个(例如，两个、三个等)，当设置为多个螺旋叶片时，各螺旋叶片相互之间是具有间隔的在滚筒2121的外侧呈连续螺旋设置。当螺旋叶片为多个时，各个螺旋叶片相对滚筒2121的高度为不同的。

通过上述设置，有效的增强了混料效果，尤其是多个螺旋叶片设置为高度不同的，进一步有效消除了物料在螺旋叶片之间的粘连，并产生滚筒轴向的挤压效果，使得混料效果更好。此外，通过螺旋叶片这种具有间隔的悬空设置可有效避免物料在螺旋叶片根部的粘连，进而对有效保证混合物料里各成分比例的一致和物料的均匀有益。

根据发明的另一种实施方式，当混料辊212设置为多个时，相邻混料辊212的转动方向时相反的，且相邻混料辊212上的混料叶片2122的倾斜方向是对称的(参见图4)。

通过上述设置，有效的保证了混料时的均匀性，进一步有效的提高了混料效果。

结合图1、图3和图4所示，根据发明的一种实施方式，混料动力源22与混料减速机23并排的设置在混料减速机23的一侧。在本实施方式中，混料动力源22与混料减速机23之间采用皮带传动。

通过上述设置，通过在水平方向并排设置的方式，可有效降低竖直方向的尺寸，进而能够有效降低整个设备的高度，以使得设备的布置和安装更加简单，且可方便动力源的远距离布置，进而对避免动力源中产生的电火花对整个设备运行安全性的影响，有效的提高了发明的使用安全性。

通过上述设置，通过采用皮带传输的方式，其不仅结构简单，且在运行过程中，由于皮带的绝缘性使得混料动力源22与其他结构之间产生电绝缘的优点，进一步提高了发明的使用安全性。

结合图1、图3和图4所示，根据本发明的一种实施方式，混料单元2还包括：混料传输装置26。在本实施方式中，混料传输装置26为皮带传输装置，其设置于混料仓211的出口位置下方，进而能够在完成混料后直接被混料传输装置26送至第一筛分单元3，以进行下一步的筛分混料作业。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，第一筛分单元3包括：第一滚筒筛分机31，第一滚筒减速机32，第一滚筒动力源33。在本实施方式中，第一滚筒筛分机31位于防爆墙1a的内侧，第一滚筒减速机32和第一滚筒动力源33位于防爆墙1a的外侧。在本实施方式中，第一滚筒减速机32与第一滚筒筛分机31之间采用可拆卸地第一滚筒延长轴34相连接；第一滚筒延长轴34穿过防爆墙1a设置。

根据本发明的一种实施方式，第一滚筒筛分机31具有多层筛网滚筒。在本实施方式中，第一滚筒筛分机31包括两层筛网滚筒进行同轴的设置，相邻两层筛网滚筒之间是具有间隔的，这样可使得在上层筛网滚筒的物料通过后下落到下层筛网滚筒上，保证了多层筛网滚筒在转动时物料的分层下落，进一步实现了更加细致的物料混合作用。在本实施方式中，每层筛网滚筒的网孔的大小可以是一致，而且为了实现下层筛网滚筒上物料下落时间与上层筛网滚筒上物料下落时间具有一定的延迟，可将相邻两层筛网滚筒的网孔错位设置。当然，还可以将每层筛网滚筒的网孔的大小设置为不同的，例如上层筛网滚筒的网孔设置为较大的，下层筛网滚筒的网孔设置为较小的，这样使得下层筛网滚筒的下料速度会有一定的延迟以进一步实现更细致的物料混合作用。

需要注意的是，在多层筛网滚筒时，还可进一步通过调整网孔错位的位置以进一步调整物料的混合效果，其可基于实际需要进行设置，在此不再赘述。另外，当需要设置更多层的筛网滚筒时，可结合网孔大小、网孔错位位置等方式进行适应性的调整，只要能达到需要的效果即可。

通过上述设置，本发明采用具有多层筛网滚筒的滚筒筛分机进一步实现了物料的混合作用，其主要作用在于消除结块物料所产生的物料混合不均匀现象，以能够通过上下层过筛的方式，实现混料单元输出的松散粉末状混合物料在过筛过程的进一步均匀分配，达到更好的混料效果。此外，在上层筛网滚筒的滚动作用下，还有利于结块物料的破碎分散，同样起到了更好的混料效果。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，第一筛分单元3还包括：第一筛分输送装置35，其用于将筛分混合后的物料送出。在本实施方式中，第一筛分输送装置35为皮带输送装置。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，第一筛分单元3与对辊挤压单元4之间设置有待料仓36，用于存贮第一筛分单元3输出的混合物料，以及用于控制向对辊挤压单元4输送的混合物料的量。在本实施方式中，待料仓36用于接收第一筛分输送装置35所输送的物料并进行储存和向对辊挤压单元4输送。

通过设置待料仓可实现物料的混合过程与物料的成型过程之间产生缓冲分离的作用，有效保证了上游混料过程和下游造粒成型过程同时正常进行，有效的保证了本发明的生产连续性，提高了本发明的生产效率。

结合图1、图7和图8所示，根据本发明的一种实施方式，对辊挤压单元4包括：造粒机41，与造粒机41相连接的造粒机减速器42，用于与造粒机减速器42相连接的造粒机动力源43。在本实施方式中，造粒机41位于防爆墙1a的内侧，造粒机减速器42和造粒机动力源43位于防爆墙1a的外侧。在本实施方式中，造粒机减速器42与造粒机41之间采用可拆卸地造粒机延长轴44相连接，造粒机延长轴44穿过防爆墙1a设置。

在本实施方式中，对辊挤压单元4还包括：设置于造粒机41下方的造粒传输装置45，以及用于向造粒机41输送物料的进料传输装置46。在本实施方式中，进料传输装置46用于接收待料仓36送出的物料并送至造粒机41，以用于挤压造粒。

在本实施方式中，造粒机动力源43在造粒机减速器42水平方向的一侧设置。

通过上述设置，通过在水平方向并排设置的方式，可有效降低竖直方向的尺寸，进而能够有效降低整个设备的高度，以使得设备的布置和安装更加简单，且可方便造粒机动力源43的远距离布置，进而对避免造粒机动力源43产生的电火花对整个设备运行安全性的影响，有效的提高了本发明的使用安全性。

在本实施方式中，造粒机动力源43与造粒机减速器42采用皮带传输。

通过上述设置，通过采用皮带传输的方式，其不仅结构简单，且在运行过程中，由于皮带的绝缘性使得造粒机动力源43与其他结构之间产生电绝缘的优点，进一步提高了本发明的使用安全性。

结合图7和图8所示，根据本发明的一种实施方式，造粒机41包括：送料斗411，位于送料斗411下方的造粒组件412，位于造粒组件412下方的破碎组件413，以及位于破碎组件413下方的出料斗414。在本实施方式中，送料斗411为中空的筒状体，且其相对的两端是具有开口的。在本实施方式中，送料斗411为上端开口大下端开口小的锥形结构，进而其小开口端可实现物料被顺利的送入到送料斗411。在本实施方式中，造粒传输装置45位于出料斗414的下方，通过出料斗输出的物料可直接被造粒传输装置45送至下一工序，极大的提高了生产效率。

结合图7和图8所示，根据本发明的一种实施方式，造粒组件412包括：两个并排布置的辊子4121。在本实施方式中，辊子4121整体呈圆柱状结构，上方流下的物料被送至两个辊子4121之间，通过两个辊子的转动对物料进行挤压内合，形成粒状的物料。

在本实施方式中，辊子4121的表面规则的设置有凹陷4121a，且凹陷4121a具有规则形状的设置。例如，要对辊挤压出球状的颗粒，则每个辊子4121的表面上的每个凹陷即为规则的半球状，这样在两个辊子相对转动实现对物料的对辊挤压时，基于两个辊子表面的凹陷4121a即可对辊挤压出一个完整的球状物料。当需要对辊挤压不同形状的物料时，相对应的将辊子表面的凹陷4121a进行形状相配合的改变即可，在此不再赘述。

在本实施方式中，相邻辊子4121分别与造粒机延长轴44相连接，且相邻辊子4121的转动方向为相反的。

通过上述设置，保证了两个辊子能够对物料进行有效对辊挤压，提高成型后物料的强度和表面质量，有效了提高了成品效率。

在本实施方式中，相邻辊子4121之间的间隔为可调整的。在本实施方式中，可在安装辊子4121的支承座上设置有可滑动的滑轨，用于调整其中至少一个辊子4121的水平位置，这样即可实现相邻辊子4121之间的间隔，在完成调整后即可对位置进行固定，方便设备的稳定运行。

结合图7和图8所示，根据本发明的一种实施方式，破碎组件413包括：两个并排布置且可调整间隔的破碎辊子413a。在本实施方式中，破碎辊子413a包括：转动件4131，布置在转动件4131表面的杆体4132。在本实施方式中，杆体4132的一端与转动件4131固定，另一端沿转动件4131径向自由延伸。在本实施方式中，沿转动件4131的周向，杆体4132等间隔的设置有多排，且每排的杆体4132均等间隔的设置有多个；沿转动件4131的轴向，相邻两排杆体4132相互错位设置。

在本实施方式中，两个破碎辊子413a的转动方向也是相反的，且两个破碎辊子413a在转动过程中，杆体4132也是错位的，以防止发生干涉。

在本实施方式中，转动件4131采用传动件133与造粒组件412相连接，用于破碎组件413与造粒组件412的同步运行。

通过上述设置，在造粒组件412对物料对辊挤压成型后，部分会发生粘连，以通过下方的破碎组件413在转动过程中，通过杆体4132将粘连的物料分散开来，以保证输出的物料尽可能的保持颗粒状。进而有效的保证了本发明的成型效果。

通过上述设置，将杆体设置为错位的，对实现物料的均匀分散有益。

结合图7和图8所示，根据本发明的一种实施方式，出料斗414为相对两端开口的中空筒体，且出料斗414的上端开口大于下端开口呈锥形结构。在本实施方式中，出料斗414的下端开口的开口大小为可调整的。

通过上述设置，有效的实现了对出料斗414的出料端口径的控制，进而可有效的保证下料位置的准确，进而对保证本发明的出料稳定有利。

结合图7、图8和图9所示，根据本发明的一种实施方式，出料斗414的下端开口为矩形，则下端开口的至少一边为可移动的，用于调整下端开口的大下。在本实施方式中，出料斗414的四个侧壁均为硬质的且相互采用连接件活动连接，当需要调整下端的出口大小时，可通过连接件的位置、长度等实现开口的大小调整。或者，出料斗414中两个相对的侧壁为软质的，另两个侧壁为硬质的，四个侧壁依次连接，软质的侧壁相对设置，硬质的侧壁相对设置，进而采用可调整的拉杆结构414a与硬质的侧壁相连接，其中拉杆一个铰接端与其中一个硬质的侧壁相连接，另一个可活动的端与另一个硬质的侧壁相连接，通过调整活动端的位置以实现开口大小的调整。需要注意的是，该拉杆结构414a还可以设置为螺杆和螺母的组合结构，通过螺杆一端与其中一个硬质的侧壁相连接，另一端穿过另一个硬质的侧壁，通过螺母的位置对开口大小进行调整，参见图9。当然，拉杆结构414a还可设置为其他结构，能够实现相应的作用即可，在此不再赘述。

通过上述设置，通过采用拉杆结构实现出料斗下端开口大小的调整，其调节方式方便灵活，且控制稳定性好，调整准确度优良，能够很好将出料斗的下端开口与输送单元相匹配，提高了本发明的使用灵活性。

如图10所示，根据本发明的另一种实施方式，出料斗414的下端开口为圆形或椭圆形，则出料斗414的侧壁为软质的，且在出料斗414的侧壁上设置有用于调整下端开口大小的绑带414b。在本实施方式中，通过调整绑带414b上的卡扣位置即可方便的调整下端开口的大小。在本实施方式中，绑带414b相对下端的位置可根据实际需要进行调整，以满足要求即可。在本实施方式中，下端开口的形状还可以设置为其他形状，在此不再赘述。

通过上述设置，通过软质圆口的出料斗，其结构更为简单，安装和使用方便，且易于更换。此外，通过绑带调整开口大小的方式方便灵活。此外，通过整体软质的出料斗，还不会与下落的物料产生刚性接触，有效的减少了破碎颗粒，对保证物料的成品良率有益。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，第二筛分单元5包括：第二滚筒筛分机51，第二滚筒减速机52，第二滚筒动力源53。在本实施方式中，第二滚筒筛分机51位于防爆墙1a的内侧，第二滚筒减速机52和第二滚筒动力源53位于防爆墙1a的外侧。在本实施方式中，第二滚筒减速机52与第二滚筒筛分机51之间采用可拆卸地第二滚筒延长轴54相连接；第二滚筒延长轴54穿过防爆墙1a设置。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，第二滚筒筛分机51用于接收对辊挤压单元4的造粒传输装置45所输送的成型物料。在本实施方式中，第二滚筒筛分机51至少具有一层筛网滚筒，该筛网滚筒的网孔开口与需要获得的颗粒的直径相适配，以用于筛除颗粒较大的成型物料获得合格尺寸的成型物料。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，第二筛分单元5还包括：第二筛分输送装置55。第二滚筒筛分机51筛分出的物料通过第二筛分输送装置55送出。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，第二筛分单元5还包括：第三筛分输送装置56。第二滚筒筛分机51筛分出的不合格物料通过第三筛分输送装置56送回至待料仓36，以用于重新被送至对辊挤压单元4进行重新造粒，实现物料的重复利用。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，第二筛分单元5与抛光单元6之间设置有计量仓57，用于存贮第二筛分单元5输出的成型物料，以及用于控制向抛光单元6输送的成型物料的量。在本实施方式中，第二筛分输送装置55输出的合格物料被送至计量仓57。通过计量仓实现成型物料的重新分配，保证后续抛光单元6能够实现连续的抛光造粒。

通过设置计量仓可实现物料的挤压造粒过程与物料的抛光造粒过程之间产生缓冲分离的作用，有效保证了上游造粒过程和下游造粒过程同时正常进行，有效的保证了本发明的生产连续性，提高了本发明的生产效率。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，抛光单元6包括：抛光机61，与抛光机61相连接的抛光机减速器62，用于与抛光机减速器62相连接的抛光机动力源63。在本实施方式中，抛光机61位于防爆墙1a的内侧，抛光机减速器62和抛光机动力源63位于防爆墙1a的外侧；抛光机减速器62与抛光机61之间采用可拆卸地抛光机延长轴64相连接。在本实施方式中，抛光机61为圆盘造粒机，通过圆盘的转动实现对造粒机41所生产的颗粒物料进行表面整形，以使得颗粒物料的表面更加规则光滑，对提高最终成品的表面质量有利。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，抛光单元6还包括：抛光进料传输装置65和抛光出料传输装置66。在本实施方式中，抛光进料传输装置65用于接收计量仓57输出的物料并送至抛光机61中进行抛光作业，而抛光出料传输装置66用于将抛光后的成型物料送至第一除湿干燥单元7，以供成型物料的第一次除湿干燥。

结合图1、图11和图12所示，根据本发明的一种实施方式，第一除湿干燥单元7包括：中空的第一壳体71，设置在第一壳体71内的多个第一传输机72，设置在中空的第一壳体71内的第一物料导引结构73，第一除湿装置74，第一进料机构75和第一出料机构76。在本实施方式中,多个第一传输机72在第一壳体71的竖直方向上依次间隔的排列设置，且相邻第一传输机72的传输方向是相反的。在本实施方式中，第一传输机72相互平行的在竖直方向上间隔的设置，由上到下分为多层传输，通过相邻第一传输机72之间相反的传输方向，即可实现物料由最上层的第一传输机72的一端输入，最终由最下层的第一传输机72的一端输出，实现了物料在有限的空间的第一壳体71内的长距离传输，进而保证了对物料的除湿效果。在本实施方式中，第一壳体71的一侧设置有检修门，用于方便人员进行内部检修，有效的提高了本方案的使用可靠性。

在本实施方式中，第一进料机构75接收抛光出料传输装置66输送的抛光物料。

结合图1、图11和图12所示，在本实施方式中，第一出料机构76设置在最下层第一传输机72的输出端的下方；第一物料导引结构73设置在其余第一传输机72的输出端的下方；第一进料机构75设置在最上层第一传输机72的输入端的上方。在本实施方式中，由第一进料机构75向最上层的第一传输机72输送物料，然后经过第一物料导引结构73的过渡转向即可将上层第一传输机72所输送的物料转送至下层第一传输机72上，通过如此往复的运输，最终送至第一出料机构76实现干燥后的物料被输出。

通过上述设置，通过进料机构、出料机构、多层传输机、物料导引结构的共同作用，实现了在有限空间内对干燥过程的最优化处理，在有效提高了空间利用率情况下，还有效的保证了干燥效率。

通过上述设置，本发明中传输机、物料导引结构的数量可根据需要进行增减，极大的提高了本发明的适用性。

结合图1、图11和图12所示，根据本发明的一种实施方式，第一壳体71内的多个第一传输机72可通过传动结构相连，通过驱动其中一个第一传输机72相连即可实现对多个第一传输机72的驱动。当然，也可以针对各个第一传输机72分别驱动，可根据需要进行选择性的设置。

结合图11和图12所示，根据本发明的一种实施方式，第一物料导引结构73包括：第一滑道731，设置在第一滑道731底部且可自由伸缩的第一连杆732。在本实施方式中，第一滑道731一端通过连接臂与上方第一传输机72的转轴相铰接，另一端为向靠近下方第一传输机72的方向倾斜延伸的自由端，且自由端与下方的第一传输机72具有间隔或相接触的设置。在本实施方式中，在第一滑道731与第一传输机72的转轴相连接的一端的端部设置有挡板，用于阻挡物料的飞出，极大的提高了本方案的使用安全性。在本实施方式中，第一滑道731的宽度与第一传输机72的宽度所适配，用于完全接收上层第一传输机72输送的物料，并顺利的将物料送至下层第一传输机72。在本实施方式中，第一连杆732一端与第一滑道731的底部相铰接，另一端与第一壳体71的侧壁相铰接。

通过上述设置，采用倾斜设置的第一滑道731可在顺利接收上层第一传输机72物料的情况下，物料可在接触到第一滑道731时即可沿第一滑道731的斜面向下滑动至下层第一传输机72上，保证了物料输送的快速稳定。

通过上述设置，将第一滑道731一端与上层第一传输机72相铰接时使得第一滑道731与上层第一传输机72之间的间隔被控制在较小的范围内，方便物料的顺序输送，可有效抑制物料的堆积，避免物料件的粘接，保证了成品的质量。

通过上述设置，当第一滑道731的端部与第一传输机72相接触时，可有效避免物料的反向散落，对保证物料输送的快速稳定有利。

结合图11和图12所示，根据本发明的一种实施方式，第一连杆732包括：第一杆部7321、第二杆部7322和第一滑动套筒7323。在本实施方式中，第一杆部7321、第二杆部7322和第一滑动套筒7323同轴连接；其中，第一杆部7321与第一滑动套筒7323滑动连接，第二杆部7322和第一滑动套筒7323滑动连接或固定连接。

在本实施方式中，第一滑动套筒7323与第一杆部7321、第二杆部7322分别滑动连接时，在第一滑动套筒7323相对的两端均设置有限位结构用于限制第一杆部7321和第二杆部7322的最大间隔距离。

根据本发明的另一种实施方式，当第一滑动套筒7323与第二杆部7322固定连接时，其可以通过焊接一体设置的方式实现固定连接。在本实施方式中，第一滑动套筒7323与第一杆部7321滑动连接的一端设置有限位结构用于限制第一杆部7321的最大移动距离。

如图11所示，根据本发明的一种实施方式，第一传输机72还包括：第一转动件721和环绕第一转动件721的第一传送带722。在本实施方式中，驱动装置与第一转动件721相连接。在本实施方式中，与第一滑道731的自由端相邻设置的第一传送带722上规则的或随机的设置有第一凸起7221。在本实施方式中，第一凸起7221的高度大于第一滑道731的自由端与第一传送带722之间的间隔距离。

在本实施方式中，第一传送带722为斜槽布输送带。通过上述设置，有效的增强了第一传送带722的透气性能，极大的提高了本发明的干燥效率。在本实施方式中，第一凸起7221可设置为条状、颗粒状、凸起的柱状等，其可采用不同与第一传送带722的耐磨材料制成，并通过可拆卸或粘接、铆接等的固定方式设置在第一传送带722的表面。

通过上述设置，通过在第一传送带722上设置第一凸起7221可在第一传送带722经过第一滑道731时可与滑道的端部相抵靠，可实现滑道具有较小的摆动幅度，进而能够使得滑道具有振动效果，有效的加速物料的向下输送，有效的提高了本发明的送料效率。此外，通过滑道的振动效果，还可对物料产生打散效果，可有效避免颗粒物料的粘接，对保证物料的产品良率有益。

如图11所示，根据本发明的一种实施方式，第一进料机构75包括：第一进料箱751，设置在第一进料箱751一侧的第一送料管752。在本实施方式中，第一送料管752倾斜的设置，其一端与第一进料箱751的下端相连接，另一端伸入第一壳体71且位于第一壳体71内最上层第一传输机72的输入端的上方。在本实施方式中，第一送料管752成截面为矩形的直管。在本实施方式中，第一进料箱751的底部为倾斜的，且底部的倾斜角度与第一送料管752的倾斜角度相一致；此时，第一进料箱751底部与第一送料管752的底部相齐平的设置。

通过上述设置，第一进料机构75采用第一进料箱751和第一送料管752的组合设置方式，有利于本发明整个壳体的密封性，有利于阻隔外界空气的进入，进而对保证本发明的干燥效果有益。

通过上述设置，将第一进料箱751的底部设置为倾斜的，其有利于物料向下的移动，进而可方便的将物料送至第一送料管752并被顺利的送至传输单元上，对保证本发明高效且顺利的进料有益。此外，将第一进料箱751底部的倾斜角度与第一送料管752的倾斜角度相一致的齐平设置，对进一步保证稳定高效的进料有益。

如图11所示，根据本发明的一种实施方式，第一进料箱751与第一送料管752相连接的位置设置有第一送料口7511。在本实施方式中，在第一送料口7511的一侧边上铰接有与第一送料口7511形状相配合的第一挡板7512。在本实施方式中，在第一挡板7512与第一送料口7511相铰接的位置设置有弹性复位件，用于控制第一挡板7512的开启和关闭。在本实施方式中，弹性复位件的弹性力可根据需要进行调节或者更换。在第一进料箱751中没有物料时，在弹性复位件的作用下，第一挡板7512处于对第一送料口7511关闭的状态，当第一进料箱751中堆积的物料的重量能够达到克服弹性复位件所提供的弹性力时，在物料重量的作用下即可推开第一挡板7512实现物料的顺利下落，此时第一送料口7511开启处于稳定的进料状态。而当物料在第一进料箱751的重量小于弹性复位件的弹性力后，弹性复位件在弹性力的作用下即能够产生复位动作，重新实现对第一送料口7511的关闭状态。

通过上述设置，通过在第一送料口7511的位置设置第一挡板7512可在不进料的状态下保持送料口的封闭状态，对进一步保证整个系统的密闭性有利，从而对保证本发明的干燥效果有益。此外，通过这种简单机械结构实现送料口开启和关闭的方式，极大的保证了本发明在生产过程的安全性。

如图11所示，根据本发明的一种实施方式，第一出料机构76包括：中空的第一出料主体761，以及设置在第一出料主体761内的第二挡板762。在本实施方式中，第一出料主体761为两端开口的筒状体。在本实施方式中，第一出料主体761可设置为锥形的筒状体，以保证其上端的开口较大，能够承接更多的物料，对保证整个系统的稳定出料有利。

在本实施方式中，第二挡板762包括：多个第一挡板组件7621。在本实施方式中，沿第一出料主体761的周向，多个第一挡板组件7621与第一出料主体761的侧壁依次铰接用于对第一出料主体761进行封闭。在本实施方式中，在第一挡板组件7621与第一出料主体761的铰接位置设置有弹性复位件，用于控制第一挡板组件7621的开启和关闭。在本实施方式中，每个第一挡板组件7621均设置成扇形结构，每个第一挡板组件7621的侧边均依次相接触的环绕第一出料主体761的中心轴环形拼接成一个锥形结构，以起到活动开合的作用。当物料下落至第二挡板762上并积累一定量的状态下，物料的重量即可克服第一挡板组件7621与主体连接位置的弹性复位件的弹性力，从而使得第一挡板组件7621向下翻转，从而实现第二挡板762的开启，以实现物料的输出，当物料的量不足以克服弹性复位件的弹性力时，各第一挡板组件7621则在弹性复位件的弹性力作用下复位，以实现第二挡板762的重新关闭。

通过上述设置，通过设置第二挡板762可在不出料的状态下保持主体的封闭状态，对进一步保证整个系统的密闭性有利，从而对保证本发明的干燥效果有益。此外，通过这种简单机械结构实现送料口开启和关闭的方式，极大的保证了本发明在生产过程的安全性。

通过上述设置，通过将第二挡板762设置为锥形结构，能够在中心位置聚集更多的物料，从而对顺利打开第二挡板762有利，有效的保证了本发明的出料效果。

如图11所示，根据本发明的一种实施方式，第一除湿装置74包括：至少一个除湿机741。在本实施方式中，除湿机741在第一传输机72传输方向的一侧或相对两侧设置。在本实施方式中，可选择的在每个第一传输机72的上方设置除湿机741。

通过上述设置，通过采用除湿机741进行物料除湿，能够更快的吸收空气中的水分实现更快的除湿效果，且不需要对物料直接加热，有效的保证了本发明的生产安全性。

如图11所示，根据本发明的一种实施方式，第一壳体71采用防爆钢化玻璃制成。

通过上述设置，通过采用防爆钢化玻璃有效的保证了本发明的使用安全性。此外，还能够清楚的看到整个系统内部的结构运行状态，对保证本发明的运行可靠性有益。

如图11所示，根据本发明的一种实施方式，第一除湿干燥单元7还包括：第一除湿干燥输送机77。在本实施方式中，第一除湿干燥输送机77位于第一出料机构76的下方用于将除湿干燥后的成型物料送至喷料单元8作进一步处理。

根据本发明的一种实施方式，第一除湿干燥单元7的设置数量可以与抛光单元6的设置数量相一致，当抛光单元6设置为多个(如两个、三个等)时，第一除湿干燥单元7也相应的设置，以实现抛光与干燥的同步进行，保证了本发明的生产效率。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，喷料单元8包括：包衣滚筒81，与包衣滚筒81相连接的滚筒减速器82，用于与滚筒减速器82相连接的滚筒机动力源83,以及喷淋装置。在本实施方式中，包衣滚筒81位于防爆墙1a的内侧，滚筒减速器82和滚筒机动力源83位于防爆墙1a的外侧。在本实施方式中，滚筒减速器82与包衣滚筒81之间采用可拆卸地滚筒延长轴84相连接。

在本实施方式中，包衣滚筒81用于接收第一除湿干燥输送机77送出的干燥成型物料，并在包衣滚筒81进行包衣处理，以实现在成型物料的外表面上附着一层防潮层。在本实施方式中，在包衣滚筒81运行过程中，喷淋装置向包衣滚筒81内的物料喷淋液体防潮剂，使得物料在滚动过程中在表面形成包衣(即一层防潮层)。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，喷料单元8还包括：包衣物料输出装置85。在本实施方式中，在包衣滚筒81中完成包衣处理的成型物料被包衣物料输出装置85送至第二除湿干燥单元9，以实现成型物料的第二次除湿干燥，使得成型物料的外层包衣干燥成型，实现对物料的有效包裹。

根据本发明的一种实施方式，喷料单元8的设置数量可与第一除湿干燥输送机77的设置数量保持一致。

结合图1、图13和图14所示，根据本发明的一种实施方式，第二除湿干燥单元9包括：中空的第二壳体91，设置在第二壳体91内的多个第二传输机92，设置在中空的第二壳体91内的第二物料导引结构93，第二除湿装置94，第二进料机构95和第二出料机构96。在本实施方式中,多个第二传输机92在第二壳体91的竖直方向上依次间隔的排列设置，且相邻第二传输机92的传输方向是相反的。在本实施方式中，第二传输机92相互平行的在竖直方向上间隔的设置，由上到下分为多层传输，通过相邻第二传输机92之间相反的传输方向，即可实现物料由最上层的第二传输机92的一端输入，最终由最下层的第二传输机92的一端输出，实现了物料在有限的空间的第二壳体91内的长距离传输，进而保证了对物料的除湿效果。在本实施方式中，第二壳体91的一侧设置有检修门，用于方便人员进行内部检修，有效的提高了本方案的使用可靠性。

在本实施方式中，第二进料机构95接收包衣物料输出装置85输送的成型物料。

在本实施方式中，第二出料机构96设置在最下层第二传输机92的输出端的下方；第二物料导引结构93设置在其余第二传输机92的输出端的下方；第二进料机构95设置在最上层第二传输机92的输入端的上方。在本实施方式中，由第二进料机构95向最上层的第二传输机92输送物料，然后经过第二物料导引结构93的过渡转向即可将上层第二传输机92所输送的物料转送至下层第二传输机92上，通过如此往复的运输，最终送至第二出料机构96实现干燥后的物料被输出。

通过上述设置，通过进料机构、出料机构、多层传输机、物料导引结构的共同作用，实现了在有限空间内实现对干燥过程的最优化处理，在有效提高了空间利用率情况下，还有效的保证了干燥效率。

通过上述设置，本发明中传输机、物料导引结构的数量可根据需要进行增减，极大的提高了本发明的适用性。

结合图1、图13和图14所示，根据本发明的一种实施方式，第二壳体91内的多个第二传输机92可通过传动结构相连，通过驱动其中一个第二传输机92相连即可实现对多个第二传输机92的驱动。当然，也可以针对各个第二传输机92分别驱动，可根据需要进行选择性的设置。

结合图13和图14所示，根据本发明的一种实施方式，第二物料导引结构93包括：第二滑道931，设置在第二滑道931底部且可自由伸缩的第二连杆932。在本实施方式中，第二滑道931一端通过连接臂与上方第二传输机92的转轴相铰接，另一端为向靠近下方第二传输机92的方向倾斜延伸的自由端，且自由端与下方的第二传输机92具有间隔或相接触的设置。在本实施方式中，在第二滑道931与第二传输机92的转轴相连接的一端的端部设置有挡板，用于阻挡物料的飞出，极大的提高了本方案的使用安全性。在本实施方式中，第二滑道931的宽度与第二传输机92的宽度所适配，用于完全接收上层第二传输机92输送的物料，并顺利的将物料送至下层第二传输机92。在本实施方式中，第二连杆932一端与第二滑道931的底部相铰接，另一端与第二壳体91的侧壁相铰接。

通过上述设置，采用倾斜设置的第二滑道931可在顺利接收上层第二传输机92物料的情况下，物料可在接触到第二滑道931时即可沿第二滑道931的斜面向下滑动至下层第二传输机92上，保证了物料输送的快速稳定。

通过上述设置，将第二滑道931一端与上层第二传输机92相铰接时使得第二滑道931与上层第二传输机92之间的间隔被控制在较小的范围内，方便物料的顺序输送，可有效抑制物料的堆积，避免物料件的粘接，保证了成品的质量。

通过上述设置，当第二滑道931的端部与第二传输机92相接触时，可有效避免物料的反向散落，对保证物料输送的快速稳定有利。

结合图13和图14所示，根据本发明的一种实施方式，第二连杆932包括：第三杆部9321、第四杆部9322和第二滑动套筒9323。在本实施方式中，第三杆部9321、第四杆部9322和第二滑动套筒9323同轴连接；其中，第三杆部9321与第二滑动套筒9323滑动连接，第四杆部9322和第二滑动套筒9323滑动连接或固定连接。

在本实施方式中，第二滑动套筒9323与第三杆部9321、第四杆部9322分别滑动连接时，在第二滑动套筒9323相对的两端均设置有限位结构用于限制第三杆部9321和第四杆部9322的最大间隔距离。

根据本发明的另一种实施方式，当第二滑动套筒9323与第四杆部9322固定连接时，其可以通过焊接一体设置的方式实现固定连接。在本实施方式中，第二滑动套筒9323与第三杆部9321滑动连接的一端设置有限位结构用于限制第三杆部9321的最大移动距离。

结合图13和图14所示，根据本发明的一种实施方式，第二传输机92还包括：第二转动件921和环绕第二转动件921的第二传送带922。在本实施方式中，驱动装置与第二转动件921相连接。在本实施方式中，与第二滑道931的自由端相邻设置的第二传送带922上规则的或随机的设置有第二凸起9221。在本实施方式中，第二凸起9221的高度大于第二滑道931的自由端与第二传送带922之间的间隔距离。

在本实施方式中，第二传送带922为斜槽布输送带。通过上述设置，有效的增强了第二传送带922的透气性能，极大的提高了本发明的干燥效率。在本实施方式中，第二凸起9221可设置为条状、颗粒状、凸起的柱状等，其可采用不同与第二传送带922的耐磨材料制成，并通过可拆卸或粘接、铆接等的固定方式设置在第二传送带922的表面。

通过上述设置，通过在第二传送带922上设置第二凸起9221可在第二传送带922经过第二滑道931时可与滑道的端部相抵靠，可实现滑道具有较小的摆动幅度，进而能够使得滑道具有振动效果，有效的加速物料的向下输送，有效的提高了本发明的送料效率。此外，通过滑道的振动效果，还可对物料产生打散效果，可有效避免颗粒物料的粘接，对保证物料的产品良率有益。

如图13所示，根据本发明的一种实施方式，第二进料机构95包括：第二进料箱951，设置在第二进料箱951一侧的第二送料管952。在本实施方式中，第二送料管952倾斜的设置，其一端与第二进料箱951的下端相连接，另一端伸入第二壳体91且位于第二壳体91内最上层第二传输机92的输入端的上方。在本实施方式中，第二送料管952成截面为矩形的直管。在本实施方式中，第二进料箱951的底部为倾斜的，且底部的倾斜角度与第二送料管952的倾斜角度相一致；此时，第二进料箱951底部与第二送料管952的底部相齐平的设置。

通过上述设置，第二进料机构95采用第二进料箱951和第二送料管952的组合设置方式，有利于本发明整个壳体的密封性，有利于阻隔外界空气的进入，进而对保证本发明的干燥效果有益。

通过上述设置，将第二进料箱951的底部设置为倾斜的，其有利于物料向下的移动，进而可方便的将物料送至第二送料管952并被顺利的送至传输单元上，对保证本发明高效且顺利的进料有益。此外，将第二进料箱951底部的倾斜角度与第二送料管952的倾斜角度相一致的齐平设置，对进一步保证稳定高效的进料有益。

如图13所示，根据本发明的一种实施方式，第二进料箱951与第二送料管952相连接的位置设置有第二送料口9511。在本实施方式中，在第二送料口9511的一侧边上铰接有与第二送料口9511形状相配合的第三挡板9512。在本实施方式中，在第三挡板9512与第二送料口9511相铰接的位置设置有弹性复位件，用于控制第三挡板9512的开启和关闭。在本实施方式中，弹性复位件的弹性力可根据需要进行调节或者更换。在第二进料箱951中没有物料时，在弹性复位件的作用下，第三挡板9512处于对第二送料口9511关闭的状态，当第二进料箱951中堆积的物料的重量能够达到克服弹性复位件所提供的弹性力时，在物料重量的作用下即可推开第三挡板9512实现物料的顺利下落，此时第二送料口9511开启处于稳定的进料状态。而当物料在第二进料箱951的重量小于弹性复位件的弹性力后，弹性复位件在弹性力的作用下即能够产生复位动作，重新实现对第二送料口9511的关闭状态。

通过上述设置，通过在第二送料口9511的位置设置第三挡板9512可在不进料的状态下保持送料口的封闭状态，对进一步保证整个系统的密闭性有利，从而对保证本发明的干燥效果有益。此外，通过这种简单机械结构实现送料口开启和关闭的方式，极大的保证了本发明在生产过程的安全性。

如图13所示，根据本发明的一种实施方式，第二出料机构96包括：中空的第二出料主体961，以及设置在第二出料主体961内的第四挡板962。在本实施方式中，第二出料主体961为两端开口的筒状体。在本实施方式中，第二出料主体961可设置为锥形的筒状体，以保证其上端的开口较大，能够承接更多的物料，对保证整个系统的稳定出料有利。

在本实施方式中，第四挡板962包括：多个第二挡板组件9621。在本实施方式中，沿第二出料主体961的周向，多个第二挡板组件9621与第二出料主体961的侧壁依次铰接用于对第二出料主体961进行封闭。在本实施方式中，在第二挡板组件9621与第二出料主体961的铰接位置设置有弹性复位件，用于控制第二挡板组件9621的开启和关闭。在本实施方式中，每个第二挡板组件9621均设置成扇形结构，每个第二挡板组件9621的侧边均依次相接触的环绕第二出料主体961的中心轴环形拼接成一个锥形结构，以起到活动开合的作用。当物料下落至第四挡板962上并积累一定量的状态下，物料的重量即可克服第二挡板组件9621与主体连接位置的弹性复位件的弹性力，从而使得第二挡板组件9621向下翻转，从而实现第四挡板962的开启，以实现物料的输出，当物料的量不足以克服弹性复位件的弹性力时，各第二挡板组件9621则在弹性复位件的弹性力作用下复位，以实现第四挡板962的重新关闭。

通过上述设置，通过设置第四挡板962可在不出料的状态下保持主体的封闭状态，对进一步保证整个系统的密闭性有利，从而对保证本发明的干燥效果有益。此外，通过这种简单机械结构实现送料口开启和关闭的方式，极大的保证了本发明在生产过程的安全性。

通过上述设置，通过将第四挡板962设置为锥形结构，能够在中心位置聚集更多的物料，从而对顺利打开第四挡板962有利，有效的保证了本发明的出料效果。

如图13所示，根据本发明的一种实施方式，第二除湿装置94包括：至少一个除湿干燥机941。在本实施方式中，除湿干燥机941在第二传输机92传输方向的一侧或相对两侧设置。在本实施方式中，可选择的在每个第二传输机92的上方设置除湿干燥机941。

通过上述设置，通过采用除湿干燥机941进行物料除湿，能够更快的吸收空气中的水分实现更快的除湿效果，且不需要对物料直接加热，有效的保证了本发明的生产安全性。

如图13所示，根据本发明的一种实施方式，第二壳体91采用防爆钢化玻璃制成。

通过上述设置，通过采用防爆钢化玻璃有效的保证了本发明的使用安全性。此外，还能够清楚的看到整个系统内部的结构运行状态，对保证本发明的运行可靠性有益。

如图13所示，根据本发明的一种实施方式，第二除湿干燥单元9还包括：第二除湿干燥输送机97。在本实施方式中，第二除湿干燥输送机97位于第二出料机构96的下方用于将除湿干燥后的成型物料送至包装单元10作进一步封装处理。

根据本发明的一种实施方式，第二除湿干燥单元9的设置数量可以与喷料单元8的设置数量相一致，当喷料单元8设置为多个(如两个、三个等)时，第二除湿干燥单元9也相应的设置，以实现两种工序的同步进行，保证了本发明的生产效率。

如图1所示，根据本发明的一种实施方式，包装单元10包括：自动包装机101和自动码垛机102。在本实施方式中，自动包装机101对第二除湿干燥输送机97输送的物料进行自动化的打包装箱，然后通过传输装置送至自动码垛机102进行自动堆垛后送至防爆墙1a之外，完成弹胶药的生产。

在本实施方式中，自动包装机101具有包装机动力源1011，该包装机动力源1011同样设置在防爆墙1a的外侧，通过连接结构与自动包装机101进行连接。

在本实施方式中，自动码垛机102具有码垛机动力源1021，该码垛机动力源1021同样设置在防爆墙1a的外侧，通过连接结构与自动码垛机102进行连接。

根据本发明的一种实施方式，配料单元1，混料单元2，第一筛分单元3，对辊挤压单元4，第二筛分单元5，抛光单元6，第一除湿干燥单元7，喷料单元8，第二除湿干燥单元9、包装单元10分别通过连接件(如延长轴)穿过防爆墙1a与外侧的动力源相连接时，在连接件(如延长轴)与防爆墙1a之间设置有滑动密封结构。

通过上述设置，通过设置滑动密封结构，有效的消除了连接件穿过防爆墙1a时所产生的缝隙，进而有效的保证了整个装置的使用安全性。同时，通过设置滑动密封结构还可使得防爆墙1a对输入轴起到支撑作用，进而对于延长的轴体的转动稳定有利。此外，通过设置滑动密封结构时不会对输入轴的轴向和转动方向产生限制，进而对保证轴体的正常转动有益。

上述内容仅为本发明的具体方案的例子，对于其中未详尽描述的设备和结构，应当理解为采取本领域已有的通用设备及通用方法来予以实施。

以上所述仅为本发明的一个方案而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于弹胶药的自动生产线，其特征在于，包括：用于储存原料和对原料按比例进行分配的配料单元(1)，用于接收所述配料单元(1)输出的所述原料并进行混料的混料单元(2)，用于对所述混料单元(2)输出的混合物料进行筛分混合的第一筛分单元(3)，用于对所述第一筛分单元(3)输出的混合物料进行挤压成型的对辊挤压单元(4)，用于对所述对辊挤压单元(4)输出的成型物料进行筛分的第二筛分单元(5)，至少一个用于对所述第二筛分单元(5)输出的成型物料进行表面抛光的抛光单元(6)，至少一个用于对所述抛光单元(6)抛光后的所述成型物料进行除湿干燥的第一除湿干燥单元(7)，至少一个用于对所述第一除湿干燥单元(7)除湿干燥后的所述成型物料喷涂阻隔剂的喷料单元(8)，至少一个用于对所述喷料单元(8)输出的所述成型物料进行除湿干燥的第二除湿干燥单元(9)，用于对所述第二除湿干燥单元(9)输出的所述成型物料进行包装的包装单元(10)，防爆墙(1a)；

所述防爆墙(1a)呈环形连续的在所述自动生产线的周围封闭设置；

所述混料单元(2)包括：混料机(21)，混料动力源(22)，混料减速机(23)，量水仓(24)；

所述混料减速机(23)与所述混料机(21)之间采用可拆卸地混料延长轴(25)相连接；

所述混料机(21)包括：混料仓(211)，混料辊(212)，混料传动机构(213)和混料喷淋装置(214)；

所述混料辊(212)位于所述混料仓(211)内，且相对的两端分别与所述混料仓(211)转动连接；所述混料传动机构(213)分别与所述混料延长轴(25)和所述混料辊(212)相连接；

所述混料喷淋装置(214)固定支承在所述混料仓(211)上，且位于所述混料辊(212)的上方，且所述混料喷淋装置(214)与所述量水仓(24)相连接；

所述第一筛分单元(3)包括：第一滚筒筛分机(31)，第一滚筒减速机(32)，第一滚筒动力源(33)；

所述第一滚筒筛分机(31)具有多层筛网滚筒，其相邻两侧所述筛网滚筒的网孔是错位设置的和/或大小不同的；

所述第一除湿干燥单元(7)包括：中空的第一壳体(71)，设置在所述第一壳体(71)内的多个第一传输机(72)，设置在所述中空的第一壳体(71)内的第一物料导引结构(73)，第一除湿装置(74)，第一进料机构(75)和第一出料机构(76)；

多个所述第一传输机(72)在所述第一壳体(71)的竖直方向上依次间隔的排列设置，且相邻所述第一传输机(72)的传输方向是相反的；

所述第一出料机构(76)设置在最下层所述第一传输机(72)的输出端的下方；

所述第一物料导引结构(73)设置在其余所述第一传输机(72)的输出端的下方；

所述第一进料机构(75)设置在最上层所述第一传输机(72)的输入端的上方；

所述第一物料导引结构(73)包括：第一滑道(731)，设置在所述第一滑道(731)底部且可自由伸缩的第一连杆(732)；

所述第一滑道(731)一端通过连接臂与上方所述第一传输机(72)的转轴相铰接，另一端为向靠近下方所述第一传输机(72)的方向倾斜延伸的自由端，且自由端与下方的所述第一传输机(72)具有间隔或相接触的设置；

所述第一传输机(72)包括：第一转动件(721)和环绕所述第一转动件(721)的第一传送带(722)；

与所述第一滑道(731)的自由端相邻设置的所述第一传送带(722)上规则的或随机的设置有第一凸起(7221)；

所述第一凸起(7221)的高度大于所述第一滑道(731)的自由端与所述第一传送带(722)之间的间隔距离。

2.根据权利要求1所述的自动生产线，其特征在于，所述配料单元(1)，所述混料单元(2)，所述第一筛分单元(3)，所述对辊挤压单元(4)，所述第二筛分单元(5)，所述抛光单元(6)，所述第一除湿干燥单元(7)，所述喷料单元(8)，所述第二除湿干燥单元(9)、所述包装单元(10)的动力源均位于所述防爆墙(1a)的外侧。

3.根据权利要求2所述的自动生产线，其特征在于，所述第一筛分单元(3)与所述对辊挤压单元(4)之间设置有待料仓，用于存贮所述第一筛分单元(3)输出的所述混合物料，以及用于控制向所述对辊挤压单元(4)输送的所述混合物料的量。

4.根据权利要求3所述的自动生产线，其特征在于，所述第二筛分单元(5)与所述抛光单元(6)之间设置有计量仓，用于存贮所述第二筛分单元(5)输出的所述成型物料，以及用于控制向所述抛光单元(6)输送的所述成型物料的量。

5.根据权利要求4所述的自动生产线，其特征在于，混料机(21)和所述量水仓(24)位于所述防爆墙(1a)的内侧；

所述混料动力源(22)和所述混料减速机(23)位于所述防爆墙(1a)的外侧；

所述混料延长轴(25)穿过所述防爆墙(1a)设置。

6.根据权利要求5所述的自动生产线，其特征在于，所述第一滚筒筛分机(31)位于所述防爆墙(1a)的内侧，所述第一滚筒减速机(32)和所述第一滚筒动力源(33)位于所述防爆墙(1a)的外侧；

所述第一滚筒减速机(32)与所述第一滚筒筛分机(31)之间采用可拆卸地第一滚筒延长轴(34)相连接；

所述第一滚筒延长轴(34)穿过所述防爆墙(1a)设置；

所述第二筛分单元(5)包括：第二滚筒筛分机(51)，第二滚筒减速机(52)，第二滚筒动力源(53)；

所述第二滚筒筛分机(51)位于所述防爆墙(1a)的内侧，所述第二滚筒减速机(52)和所述第二滚筒动力源(53)位于所述防爆墙(1a)的外侧；

所述第二滚筒减速机(52)与所述第二滚筒筛分机(51)之间采用可拆卸地第二滚筒延长轴(54)相连接；

所述第二滚筒延长轴(54)穿过所述防爆墙(1a)设置；

所述第二滚筒筛分机(51)具有至少一层筛网滚筒。

7.根据权利要求6所述的自动生产线，其特征在于，所述对辊挤压单元(4)包括：造粒机(41)，与所述造粒机(41)相连接的造粒机减速器(42)，用于与所述造粒机减速器(42)相连接的造粒机动力源(43)；

所述造粒机(41)位于所述防爆墙(1a)的内侧，所述造粒机减速器(42)和所述造粒机动力源(43)位于所述防爆墙(1a)的外侧；

所述造粒机减速器(42)与所述造粒机(41)之间采用可拆卸地造粒机延长轴(44)相连接。

8.根据权利要求7所述的自动生产线，其特征在于，所述抛光单元(6)包括：抛光机(61)，与所述抛光机(61)相连接的抛光机减速器(62)，用于与所述抛光机减速器(62)相连接的抛光机动力源(63)；

所述抛光机(61)位于所述防爆墙(1a)的内侧，所述抛光机减速器(62)和所述抛光机动力源(63)位于所述防爆墙(1a)的外侧；

所述抛光机减速器(62)与所述抛光机(61)之间采用可拆卸地抛光机延长轴(64)相连接。

9.根据权利要求8所述的自动生产线，其特征在于，所述第二除湿干燥单元(9)包括：中空的第二壳体(91)，设置在所述第二壳体(91)内的多个第二传输机(92)，设置在所述第二壳体(91)内的第二物料导引结构(93)，第二除湿装置(94)，第二进料机构(95)和第二出料机构(96)；

多个所述第二传输机(92)在所述第二壳体(91)的竖直方向上依次间隔的排列设置，且相邻所述第二传输机(92)的传输方向是相反的；

所述第二出料机构(96)设置在最下层所述第二传输机(92)的输出端的下方；

所述第二物料导引结构(93)设置在其余所述第二传输机(92)的输出端的下方；

所述第二进料机构(95)设置在最上层所述第二传输机(92)的输入端的上方。

10.根据权利要求1至9任一项所述的自动生产线，其特征在于，所述喷料单元(8)包括：包衣滚筒(81)，与所述包衣滚筒(81)相连接的滚筒减速器(82)，用于与所述滚筒减速器(82)相连接的滚筒机动力源(83),以及喷淋装置；

所述包衣滚筒(81)位于所述防爆墙(1a)的内侧，所述滚筒减速器(82)和所述滚筒机动力源(83)位于所述防爆墙(1a)的外侧；

所述滚筒减速器(82)与所述包衣滚筒(81)之间采用可拆卸地滚筒延长轴(84)相连接。

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