CN113737531A - 浸胶液、水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种浸胶液、水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法，本发明的浸胶液、水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法中，浸胶材料采用底胶与面胶二次浸胶，底胶采用柔软度及其弹性较好的水性聚氨酯材料，搭配附着力较强，抗剥离强度高，耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的面胶材料进行保护，可以使浸胶产品性能稳定并保持较好外观和手感，可以达到稳定的生产效果。通过在涤纶线绳的浸胶液中采用水性聚氨酯，环保无毒，节约成本，并提升了浸胶材料的耐水性、耐溶剂性、抗剥离强度、反粘性能。此外，本发明水性聚氨酯浸胶线绳制作工艺中不添加任何有毒溶剂，包括聚氨酯和色浆及固化剂都是以水为介质，因此无有机溶剂挥发，无毒环保。

Description

浸胶液、水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法

技术领域

本发明涉及服装辅料领域，特别涉及一种浸胶液、水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法。

背景技术

工业用涤纶(聚酯)由于其优良的强力特性、良好的尺寸稳定性及耐磨性，在西欧、日本和美国把它作为橡胶行业的骨架材料已有了几十年的历史。随着我国化纤工业的发展，发展是工业用涤纶长丝的产量和质量逐步与国际接轨。我国橡胶行业以帘子布作为骨架材料一统天下的局面逐渐改变，许多相应的厂家改型生产或使用涤纶线绳。

传统的服装辅料浸胶液体采用聚氨酯为原料，聚氨酯油性材料，需使用二甲基甲酰胺(DMF)作为溶剂，而DMF具有较高的毒性，如果线绳浸胶产品有DMF残留，配饰在服装上穿戴后会经呼吸道吸收，对肝脏功能造成损害，对健康带来不利的影响。另外，使用DMF作为溶剂制造工艺复杂，溶剂成本高，造成不必要的资源浪费，不利于环境保护。故需要提供一种浸胶液、水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法来解决上述技术问题。

发明内容

本发明提供一种浸胶液、水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法，以解决现有技术中的服装辅料浸胶产品生产材料多存在不环保，生产成本高的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种浸胶液，其包括依次用于浸泡线绳的底胶以及面胶，以质量份计，所述底胶包括以下组分：

单组分水性聚氨酯 100份，

发泡剂 1-2.5份；

所述面胶包括以下组分：

双组分水性聚氨酯 100份，

异氰酸酯类固化剂 3-7份；

其中，所述单组分水性聚氨酯的固含量为35％-45％，所述双组分水性聚氨酯的固含量为30％-40％。

优选的，所述单组分水性聚氨酯的固含量为40％，所述双组分水性聚氨酯的固含量为35％。

本发明中，所述底胶还包括第一稀释水剂，以质量分计，所述第一稀释水剂的添加量为5-15份。

本发明中，所述面胶还包括第二稀释水剂，以质量分计，所述第二稀释水剂的添加量为10-20份。

本发明中，所述面胶还包括水性聚氨酯色浆，所述水性聚氨酯色浆用于调色。

本发明提供一种水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的制备方法，将绳头通过如上所述的浸胶液进行浸胶；其制备方法具体包括：

将涤纶线绳端部修整，从而形成绳头；

将单组分水性聚氨酯以及发泡剂搅拌混合，并通过真空脱泡，制成底胶；其中，所述单组分水性聚氨酯的固含量为35％-45％，以质量分计，所述单组分水性聚氨酯为100份，所述发泡剂为1-2.5份；

将双组分水性聚氨酯以及水性聚氨酯固化剂搅拌混合，并通过真空脱泡，制成面胶；其中，所述双组分水性聚氨酯的固含量为30％-40％，以质量分计，双组分水性聚氨酯为100份，所述异氰酸酯类固化剂为3-7份；

将所述绳头浸入底胶，后进行第一次自然晾干；

将第一次自然晾干后的绳头浸入面胶，然后进行滴胶、匀胶、第二次自然晾干；

将第二次自然晾干后的绳头送入的55-70℃烘箱中烘烤至少4小时，自然冷却后制成水性聚氨酯浸胶涤纶线绳。

本发明中，所述单组分水性聚氨酯以及发泡剂搅拌混合过程中添加有第一稀释水剂，所述第一稀释水剂与所述第一混合物搅拌混合，

以质量分计，所述第一稀释水剂的添加量为5-15份。所述第一稀释水剂用于稀释所述底胶的粘度。

本发明中，所述双组分水性聚氨酯以及水性聚氨酯固化剂搅拌混合过程中添加有第二稀释水剂，所述第二稀释水剂与所述第二混合物搅拌混合，

以质量分计，所述第二稀释水剂的添加量为10-20份。所述第二稀释水剂用于稀释所述面胶的粘度。

进一步的，所述面胶还包括水性聚氨酯色浆，所述水性聚氨酯色浆调节胶料的颜色。水性聚氨酯色浆可调节浸胶绳头的颜色，提升了制备的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的实用性，满足多种使用需求。色浆以水为介质，因此无有机溶剂挥发，无毒环保。

本发明中，本发明的制备方法中，将第二次自然晾干后的绳头送入的60℃烘箱中烘烤4-5小时。

本发明中，制备所述底胶的真空脱泡时间为10分钟。

本发明中，所述绳头浸入所述底胶的时间为5s。

本发明中，制备所述面胶的真空脱泡时间为7分钟。

本发明中，所述绳头浸入所述面胶的时间为5s。

本发明中，制备方法中还包括将水性聚氨酯浸胶涤纶线绳进行干洗、水洗以及抗剥离强度测试，通过干洗、水洗以及抗剥离强度测试即得到水性聚氨酯浸胶涤纶线绳成品。

本发明还提供一种由上述制备方法制得的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳。

本发明相较于现有技术，其有益效果为：本发明的浸胶液、水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法，浸胶材料采用底胶与面胶，底胶采用柔软度及其弹性较好的水性聚氨酯材料，搭配附着力较强，抗剥离强度高，耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的面胶材料进行保护，可以使浸胶产品性能稳定并保持较好外观和手感，可以达到稳定的生产效果。通过在涤纶线绳的浸胶液中采用水性聚氨酯，环保无毒，节约成本，并提升了浸胶材料的耐水性、耐溶剂性、抗剥离强度、反粘性能等方面进行了改进。

浸胶液、水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法中采用不同材浸胶材质的底胶和面胶双层浸胶生产工艺，材料组合性较多，款式齐全，可供选择性较强。并且可以容易达到产品目的的生产方式，增加产品的品质，且生产便利、既可以达到较好的柔软度和弹性手感又可以增加其抗剥离强度并且不反粘，浸胶液浸胶作业性能稳定，生产成本低，实用性强。

水性聚氨酯浸胶涤纶线绳制备方法中，选取合理的烘干温度进行梯度升温，先自然晾干，然后进入烘箱烘干，使浸胶层表面平整光滑，将产生的气泡概率降到最低，同时降低能耗，提高产品合格率，提高生产效率。

此外，本发明水性聚氨酯浸胶线绳制作工艺中不添加任何有毒溶剂，包括聚氨酯和色浆及固化剂都是以水为介质，因此无有机溶剂挥发，无毒环保。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面对实施例中所需要使用的附图作简单的介绍，下面描述中的附图仅为本发明的部分实施例相应的附图。

图1为本发明的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的优选实施例的结构示意图。

图2为本发明的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法的第一种实施方式的工艺流程图。

图3为本发明的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法的第二种实施方式的工艺流程图。

附图标记：绳头31、底胶32、面胶33。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在图中，结构相似的单元是以相同标号表示。

本发明术语中的“第一”“第二”等词仅作为描述目的，而不能理解为指示或暗示相对的重要性，以及不作为对先后顺序的限制。

本发明提供一种浸胶液，其包括依次用于浸泡线绳的底胶以及面胶，以质量份计，底胶包括以下组分：

单组分水性聚氨酯 100份，

发泡剂 1-2.5份；

面胶包括以下组分：

双组分水性聚氨酯 100份，

异氰酸酯类固化剂 3-7份；

其中，单组分水性聚氨酯的固含量为35％-45％，双组分水性聚氨酯的固含量为30％-40％。

本发明中的浸胶液采用底胶与面胶配合使用，底胶采用柔软度及其弹性较好的水性聚氨酯材料，搭配附着力较强，抗剥离强度高，耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的面胶材料使用，可以使浸胶产品性能稳定并保持较好外观和手感，可以达到稳定的生产效果。

如下对本发明中的浸胶液第一实施例进行详细阐述：

优选的，单组分水性聚氨酯的固含量为40％，单组份水性聚氨酯具有很高的断裂延伸率以及适当的强度，并能常温干燥，硬度、表面光泽度和鲜艳性都较低；适合作为底胶胶料，提升浸胶产品的柔性。

双组分水性聚氨酯的固含量为35％。双组分水性聚氨酯具有多个可交联的多元醇结构，多元醇是用来调整胶水弹性模量。双组分水性聚氨酯胶料与异氰酸酯类固化剂进行交联，形成致密的网状结构，使得面胶磕在产品上形成抗剥离、抗撕裂、不反粘的保护层；涂层具有高强坚韧、耐水、耐久等优异性能；且无焦油成分，符合环保要求。

如下提供本发明中的浸胶液第二实施例进行详细阐述：

在第一实施例的基础上，将本发明中底胶中还增设第一稀释水剂，以质量分计，第一稀释水剂的添加量为5-15份。第一稀释水剂用于稀释改变底胶的粘度，满足浸胶液适用于多种产品的浸胶需求，提升其实用性。

如下提供本发明中的浸胶液第三实施例进行详细阐述：

在第二实施例的基础上，将面胶中还增设第二稀释水剂，以质量分计，第二稀释水剂的添加量为10-20份。第二稀释水剂用于稀释改变面胶的粘度，满足浸胶液适用于多种产品的浸胶需求，提升其实用性。面胶材料厚度不宜过厚，会影响手感，但也不宜太薄，会影响保护效果，加入不同比例的水分进行稀释可改变面胶粘度，本实施例中优选第二稀释水剂添加量对应厚、中、薄的需求，添加量分别为10份、15份或20份，进而改变面胶厚度，提升浸胶液的实用性。

如下提供本发明中的浸胶液第四实施例进行详细阐述：

在第三实施例的基础上，将本发明中，面胶还包括水性聚氨酯色浆，水性聚氨酯色浆用于调色。通过设水性聚氨酯色浆实现了根据使用者需求对应配色的效果；附着在衣服上，增加了其美观性以及独特性能，更具有辨识性，进一步提升了浸胶液的实用性，满足使用者对配色的使用需求。

请参照图1，本发明提供一种水性聚氨酯浸胶涤纶线绳，其包括绳头31以及附着在绳头上的浸胶液；本实施例中的浸胶液包括底胶32以及面胶33，底胶32附着在绳头31的表面上，面胶33包覆在底胶32外层。

其中以质量份计，底胶31包括以下组分：

单组分水性聚氨酯 100份，

发泡剂 1-2.5份；

面胶32包括以下组分：

双组分水性聚氨酯 100份，

异氰酸酯类固化剂 3-7份；

其中，单组分水性聚氨酯的固含量为35％-45％，双组分水性聚氨酯的固含量为30％-40％。

本发明中的浸胶液采用底胶与面胶配合使用，底胶采用柔软度及其弹性较好的水性聚氨酯材料，搭配附着力较强，抗剥离强度高，耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的面胶材料使用，可以使浸胶涤纶线绳的性能稳定并保持较好外观和手感，可以达到稳定的生产效果。

如下对本发明中的浸胶液进行详细阐述：

优选的，单组分水性聚氨酯的固含量为40％，单组份水性聚氨酯具有很高的断裂延伸率和适当的强度，并能常温干燥，硬度、表面光泽度和鲜艳性都较低；适合作为底胶胶料，提升浸胶产品的柔性。

双组分水性聚氨酯的固含量为35％。双组分水性聚氨酯胶料与异氰酸酯类固化剂进行交联，形成致密的网状结构，使得面胶磕在产品上形成抗剥离、抗撕裂、不反粘的保护层；涂层具有高强坚韧、耐水、耐久等优异性能；且无焦油成分，符合环保要求。

本发明中，底胶还可包括第一稀释水剂，以质量分计，第一稀释水剂的添加量为5-15份。第一稀释水剂用于稀释改变底胶的粘度，满足浸胶液适用于多种产品的浸胶需求，提升其实用性。

本发明中，面胶还可包括第二稀释水剂，以质量分计，第二稀释水剂的添加量为10-20份。第二稀释水剂用于稀释改变面胶的粘度，满足浸胶液适用于多种产品的浸胶需求，提升其实用性。面胶材料厚度不宜过厚，会影响手感，但也不宜太薄，会影响保护效果，加入不同比例的水分进行稀释可改变面胶粘度，本实施例中优选第二稀释水剂添加量对应厚、中、薄的需求，添加量分别为10份、15份或20份，进而改变面胶厚度。

请参照图2，本发明提供一种水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的制备方法，将绳头通过如上的浸胶液进行浸胶；其制备方法的第一实施例具体包括：

S11：将涤纶线绳端部修整，从而形成绳头；

首先，通过裁剪机将涤纶线绳裁剪成等分段进行备用。然后利用酒精灯对绳头进行灼烫熔融修细或者用绳带包头机进行包头，从而形成绳头。此外，用记号笔对涤纶线绳进行绳头浸胶深度定寸。

S12：调制底胶；将单组分水性聚氨酯以及发泡剂搅拌混合，并通过真空脱泡，制成底胶。

其中，单组分水性聚氨酯的固含量为35％-45％，以质量分计，单组分水性聚氨酯为100份，发泡剂为1-2.5份。底料加入了发泡剂，使得底胶材质具有较好的柔软度和弹性手感，底胶制备过程中真空脱泡时间为10min。

S13：将线绳头浸入底胶，放置绳架上进行第一次自然晾干。绳头浸入底胶的时间为5s，第一次自然晾干时间为2h。底胶所用水性聚氨酯分子量较高，粘度较大，不会下掉，不需要滴胶、匀胶。

S14：调制面胶；将双组分水性聚氨酯以及水性聚氨酯固化剂搅拌混合，并通过真空脱泡，制成面胶。

其中，双组分水性聚氨酯的固含量为30％-40％，以质量分计，双组分水性聚氨酯为100份，异氰酸酯类固化剂为3-7份。面胶制备过程中的脱泡时间为7min。面胶粘度较稀，真空脱泡时间稍短为7min左右，至无泡产生即可。

S15：将第一次自然晾干后的绳头浸入面胶，然后进行滴胶、匀胶、第二次自然晾干。绳头浸入面胶的时间为5s，由于面胶较稀会滴落，所以会滴胶，需用玻璃刮板进行匀胶改善其外观，第二次自然晾干的时间为1h。

S16：将第二次自然晾干后的绳头送入的55-70℃烘箱中烘烤4-5小时，自然冷却后制成水性聚氨酯浸胶涤纶线绳。优选烘箱温度为60℃，水性聚氨酯浸胶涤纶线绳制备方法中，选取合理的烘干温度进行梯度升温，先自然晾干，然后进入60℃烘箱烘干，使浸胶层表面平整光滑，将产生的气泡概率降到最低，同时降低能耗，提高产品合格率，提高生产效率。

S17：将水性聚氨酯浸胶涤纶线绳进行通过干洗、水洗及抗剥离强度测试；通过测试即获得水性聚氨酯浸胶涤纶线绳成品。

需要说明的是，为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明的多种实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。如下对本制备方法第二实施例中水性聚氨酯浸胶涤纶线绳进行干水洗及抗剥离强度测试。

S171：机洗(干洗)检测；通过将样品以5cm的距离订在白布上或多纤布上，放在250ml四氯乙烯的干洗杯中搅动30分钟，搅拌温度为温度30℃

S172：机洗(水洗，5洗5烘)检测，如下以一个水洗周期进行阐述，步骤：

S1721：抽样3-5个，钉在面料上；

采用标准：参照ISO 6330-2012。使用仪器：前置式洗衣机每分转数1000±100转/分(洗衣机型号为MIELE PW6065固定容量)。陪洗布100％聚酯，面积重量300±20g/M²共4层.家庭用洗衣粉(汰渍)

S1722：洗涤方法：水温40℃，洗涤(120±10)min，加入陪洗布3.0±0.05kg，家庭洗衣粉30±1g。

S1723：家用烘干机80℃，时间(90±10)min

S173：抗剥离强度测试；将测试样品浸胶线绳两端浸胶端夹于夹具内，通过拉力测量仪以恒定速率给测试样品浸胶两端持续施力，使测试样品浸胶层两端反向剥离线绳，得到剥离浸胶层所需的最大拉力值，测试三次取平均值。

其中，底胶稀释水分比例为本实施例中阐述的第一稀释水剂的添加量；面胶稀释水分比例为本实施例中阐述的第二稀释水剂的添加量，面胶固化剂比例为异氰酸酯类固化剂的添加量。经拉力测量仪测试，线绳浸胶剥离强度平均值在26.33KN/mm左右，基本可以符合我们生活所需要求。

实施例1：

本实施例中检测线绳只浸胶有无第一稀释水剂的底胶，检测后的线绳手感极佳，柔软度及线绳弹性良好；但线绳的干水洗检测后，底胶脚面易发粘，且易沾染灰尘。

实施例2：

本实施例中检测线绳只浸胶有无第二稀释水剂的面胶，用于测试其面胶性能；检测后的线绳质感较硬，经过干洗以及水洗后的胶面无发粘、无脱落、无移染现象，以使得线绳耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的效果。

此外，本实施例中的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳通过将面料中的固化剂比例增加，线绳剥离强度越来越高，使得水性聚氨酯浸胶涤纶线绳使用寿命长。

结合上述实施例1可知本实施例中提供的线绳通过底胶浸胶手感极佳。单独面胶浸胶加固化剂虽然剥离强度高，可通过干水洗，但是手感较好，质感较硬。因此本发明中的浸胶液采用底胶与面胶配合使用，可以使浸胶涤纶线绳的性能稳定并保持较好外观和手感，可以达到稳定的生产效果。

请参照图3，本发明还提供了水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的制备方法的第二种实施方法，其具体步骤包括：

S21：将涤纶线绳端部修整，从而形成绳头；

首先，通过裁剪机将涤纶线绳裁剪成等分段进行备用。然后利用酒精灯对绳头进行灼烫熔融修细或者用绳带包头机进行包头，从而形成绳头。此外，用记号笔对涤纶线绳进行绳头浸胶深度定寸。

S22：调制底胶；将单组分水性聚氨酯、发泡剂以及第一稀释水剂搅拌混合，并通过真空脱泡，制成底胶。

其中，单组分水性聚氨酯的固含量为35％-45％，以质量分计，单组分水性聚氨酯为100份，发泡剂为1-2.5份，底料加入了发泡剂，使得底胶材质具有较好的柔软度和弹性手感，第一稀释水剂的添加量为5-15份。第一稀释水剂用于稀释底胶的粘度。底胶制备过程中真空脱泡时间为10min。

S23：将线绳头浸入底胶，放置绳架上进行第一次自然晾干。绳头浸入底胶的时间为5s，第一次自然晾干时间为2h。底胶所用水性聚氨酯分子量较高，粘度较大，不会下掉，不需要滴胶、匀胶。

S24：调制面胶；将双组分水性聚氨酯、水性聚氨酯固化剂以及第二稀释水剂搅拌混合，并通过真空脱泡，制成面胶。

其中，双组分水性聚氨酯的固含量为30％-40％，以质量分计，双组分水性聚氨酯为100份，异氰酸酯类固化剂为3-7份，第二稀释水剂的添加量为10-20份。第二稀释水剂用于稀释面胶的粘度。面胶制备过程中的脱泡时间为7min。面胶粘度较稀，真空脱泡时间稍短为7min左右，至无泡产生即可。

S25：将第一次自然晾干后的绳头浸入面胶，然后进行滴胶、匀胶、第二次自然晾干。绳头浸入面胶的时间为5s，由于面胶较稀会滴落，所以会滴胶，需用玻璃刮板进行匀胶改善其外观，第二次自然晾干的时间为1h。

S26：将第二次自然晾干后的绳头送入的55-70℃烘箱中烘烤4-5小时，自然冷却后制成水性聚氨酯浸胶涤纶线绳样品。水性聚氨酯浸胶线绳的烘干工艺中，选取合理的烘干温度进行梯度升温，先自然晾干，然后进入60℃烘箱烘干，使浸胶层表面平整光滑，将产生的气泡概率降到最低，同时降低能耗，提高产品合格率，提高生产效率。

S27：将水性聚氨酯浸胶涤纶线绳样品通过干洗、水洗及抗剥离强度测试即获得水性聚氨酯浸胶涤纶线绳成品。

需要说明的是，为了进一步理解本发明，下面结合实施例对本发明的多种实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是为进一步说明本发明的特征和优点，而不是对本发明权利要求的限制。如下对本制备方法第二实施例中水性聚氨酯浸胶涤纶线绳进行干水洗及抗剥离强度测试。

S271：机洗(干洗)检测；通过将样品以5cm的距离订在白布上或多纤布上，放在250ml四氯乙烯的干洗杯中搅动30分钟，搅拌温度为温度30℃

S272：机洗(水洗，5洗5烘)检测，其中以一个水洗周期进行阐述，步骤如下：

S2721：抽样3-5个，钉在面料上；

采用标准：参照ISO 6330-2012。使用仪器：前置式洗衣机每分转数1000±100转/分(洗衣机型号为MIELE PW6065固定容量)。陪洗布100％聚酯，面积重量300±20g/M²共4层.家庭用洗衣粉(汰渍)

S2722：洗涤方法：水温40℃，洗涤(120±10)min，加入陪洗布3.0±0.05kg，家庭洗衣粉30±1g。

S2723：家用烘干机80℃，时间(90±10)min

S273：抗剥离强度测试；将测试样品浸胶线绳两端浸胶端夹于夹具内，通过拉力测量仪以恒定速率给测试样品浸胶两端持续施力，使测试样品浸胶层两端反向剥离线绳，得到剥离浸胶层所需的最大拉力值，测试三次取平均值。

其中，底胶稀释水分比例为本实施例中阐述的第一稀释水剂的添加量；面胶稀释水分比例为本实施例中阐述的第二稀释水剂的添加量，面胶固化剂比例为异氰酸酯类固化剂的添加量。经拉力测量仪测试，线绳浸胶剥离强度平均值在26.33KN/mm左右，基本可以符合我们生活所需要求。

实施例3：

本实施例中检测线绳依次浸入稀释5％的底胶、以及稀释10％的面胶后，检测后的线绳手感一般；但线绳的经过干洗以及水洗后的胶面无发粘、无脱落、无移染现象，以使得线绳具有良好的耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的效果。此实施例制备水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的过程中，相较于上述实施例通过稀释底胶以及面胶，节省了浸胶液的生产成本，降低能耗，提高产品合格率，提高生产效率。此外，水性聚氨酯浸胶线绳制作工艺中不添加任何有毒溶剂，包括聚氨酯及固化剂都是以水为介质，因此无有机溶剂挥发，无毒环保。

实施例4：

本实施例中检测线绳依次浸入稀释5％的底胶、以及稀释15％的面胶后；对比实施例3增加了线绳的柔软度以及弹性，检测后的线绳手感较为柔软；但线绳的经过干洗以及水洗后的胶面存在发粘、脱落、移染现象，以使得线绳的耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的效果差。

实施例5：

本实施例中检测线绳依次浸入稀释5％的底胶、以及稀释20％的面胶后，对比实施例4，进一步增加了面胶稀释水分比例，进一步提升了检测后的线绳手感，线绳更为柔软；同时线绳的经过干洗以及水洗后的胶面发粘，存在易脱落、易移染现象，以使得线绳耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的效果差。

对比实施例3和实施例4，在5％底胶稀释水分比例的情况下；随着面胶稀释水分比例的增加，浸胶线绳的柔性以及弹性增加，手感良好；但线绳剥离强度逐渐减小，线绳胶面易剥离。

实施例6：

本实施例中检测线绳依次浸入稀释10％的底胶、以及稀释10％的面胶后；对比实施例3，提升了底胶的稀释水分比例，检测后的线绳手感一般；线绳的经过干洗以及水洗后的胶面无发粘、无脱落、无移染现象，以使得线绳具有良好的耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的效果。但线绳的剥离强度有所提升。

实施例7：(优选样品)

本实施例中检测线绳依次浸入稀释10％的底胶、以及稀释15％的面胶后；对比实施例4，通过提升了底胶稀释水分比例，提升了检测后的线绳手感，线绳更为柔软且具有弹性。此外，对比实施例6，通过提升了面胶的面胶稀释水分比例，线绳剥离强度与实施例6的线绳剥离强度近似，线绳的经过干洗以及水洗后的胶面无发粘、无脱落、无移染现象，以使得线绳具有良好的耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的效果；但添加了水分稀释比例，进一步节省了胶料的生产原料，节省了生产成本。

实施例8：

本实施例中检测线绳依次浸入稀释10％的底胶、以及稀释20％的面胶后；对比实施例5，通过提升了底胶稀释水分比例，提升了检测后的线绳手感，线绳更为柔软且具有弹性。此外，对比实施例6和7，通过进一步提升了面胶的面胶稀释水分比例，线绳剥离强度降低，线绳的经过干洗以及水洗后的胶面存在发粘、脱落以及移染现象，以使得线绳耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的效果较差。

实施例9：

本实施例中检测线绳依次浸入稀释15％的底胶、以及稀释10％的面胶后；对比实施例3以及实施例6，通过提升了底胶稀释水分比例，检测后的线绳手感一般，几乎不存在差异。在稀释10％的面胶的基础上，随着底胶稀释水分比例的增加线绳剥离强度逐渐提升，线绳的经过干洗以及水洗后的胶面无发粘、无脱落、无移染现象，以使得线绳的耐水、耐溶剂、耐高温不反粘的效果更好；且底胶添加了水分稀释比例，进一步节省了胶料的生产原料，节省了生产成本。

实施例10：

本实施例中检测线绳依次浸入稀释15％的底胶、以及稀释15％的面胶后；对比实施例4以及实施例7，通过提升了底胶稀释水分比例，检测后的线绳手感一般，较比实施例4以及实施例7的手感差。

相较于实施例9，在15％的底胶稀释水分比例的基础上，通过提升了面胶稀释水分比，线绳的经过干洗以及水洗后的胶面无发粘、无脱落、无移染现象，减小了线绳的线绳剥离强度，但是仍然满足使用者的使用需求。

实施例11：

本实施例中检测线绳依次浸入稀释15％的底胶、以及稀释20％的面胶后；对比实施例5以及实施例8，通过提升了底胶稀释水分比例，检测后的线绳手感一般，较比实施例5以及实施例8的手感差。

相较于实施例9和10，在15％的底胶稀释水分比例的基础上，进一步通过提升了面胶稀释水分比，线绳的经过干洗以及水洗后的胶面无发粘、无脱落、无移染现象，但是线绳的线绳剥离强度进一步减小了，线绳受力易，满足于多样性市场需求。

结合实施例3-11，本发明进行底胶和面胶进行厚度调试并进行组合，调节面胶固化剂比例，经性能测试结果可得出，实施例7为优选实施例。

优选实施例7中，底胶加入稀释比例为10％，面胶加水稀释比例为15％且其固化剂含量为5％，所得浸胶线绳手感较佳，并且剥离强度为26.7KN/mm，在手感较佳的线绳中，剥离强度最该；此实施例中的浸胶线绳相对较好，可通过干水洗，所有指标都满足于市场需求。

如下以优选实施例7进行最佳烘干时间测试：

将上述实施例7(所测最佳样品)制备过程中的浸面胶后，不自然晾干直接放入烘箱中烘烤后浸胶层表面出现大量气泡，及其影响外观程度，因此需要自然晾干1h再转移至烘箱。分别放入鼓风烘箱中，烘2h、4h、6h、8h、10h进行最佳烘烤时间验证，测试结果如下：

实施例12：

由以上数据可得，为了提升产品生产效率，节约时间，我们采用实施例7中的浸胶液进行线绳浸胶液的制备工艺，并且烘干4h后剥离强度为26.7KN/mm，与6h、8h、10h相比剥离强度效果差异较小，并且干水洗均通过，可达到日常使用需求。

本发明还提供了水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的制备方法的第三实施方法，采用不同材浸胶材质的底胶和面胶双层浸胶生产工艺，材料组合性较多，款式齐全，可供选择性较强并且可以容易达到产品目的的生产方式，生产便利并且稳定，降低了生产成本，次制备方法可以增加产品的品质，柔软度较好的底胶与抗撕裂强度较好的面胶组合使得浸胶产品既可以达到较好的柔软度和弹性手感又可以增加其抗剥离强度并且不反粘，避免了一系列问题的发生。

本发明还提供了水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的制备方法的第三实施方法，其具体步骤包括：

在上述制备方法实施例的基础上，制备面胶的过程中还可添加水性聚氨酯色浆，水性聚氨酯色浆调节胶料的颜色。水性聚氨酯色浆可调节浸胶绳头的颜色，提升了制备的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的实用性，满足多种使用需求。色浆以水为介质，因此无有机溶剂挥发，无毒环保。

将双组分水性聚氨酯、水性聚氨酯固化剂、水性聚氨酯色浆以及第二稀释水剂搅拌混合，并通过真空脱泡，制成面胶。其中，双组分水性聚氨酯的固含量为30％-40％，以质量分计，双组分水性聚氨酯为100份，异氰酸酯类固化剂为3-7份，第二稀释水剂的添加量为10-20份。第二稀释水剂用于稀释面胶的粘度。面胶制备过程中的脱泡时间为7min。面胶粘度较稀，真空脱泡时间稍短为7min左右，至无泡产生即可。水性聚氨酯色浆的添加比例优选1-2份。

本实施例在制备面胶的过程中增添水性聚氨酯色浆；使得处理后的浸胶涤纶线绳能满足现有涤纶线绳的局部设置变色单元的要求，提升了其实用性。

这样即完成了本优选实施例的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳及其制备方法的过程。优选本发明实施例中的第一稀释水剂以及第二稀释水剂都为水。

综上，虽然本发明已以优选实施例揭露如上，但上述优选实施例并非用以限制本发明，本领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与润饰，因此本发明的保护范围以权利要求界定的范围为准。

Claims (10)

1.一种浸胶液，其特征在于，包括依次用于浸泡线绳的底胶以及面胶，以质量份计，所述底胶包括以下组分：

单组分水性聚氨酯 100份，

发泡剂 1-2.5份；

所述面胶包括以下组分：

双组分水性聚氨酯 100份，

异氰酸酯类固化剂 3-7份；

其中，所述单组分水性聚氨酯的固含量为35％-45％，所述双组分水性聚氨酯的固含量为30％-40％。

2.根据权利要求1所述的浸胶液，其特征在于，所述单组分水性聚氨酯的固含量为40％，所述双组分水性聚氨酯的固含量为35％。

3.根据权利要求1所述的浸胶液，其特征在于，所述底胶还包括第一稀释水剂，以质量分计，所述第一稀释水剂的添加量为5-15份。

4.根据权利要求1所述的浸胶液，其特征在于，所述面胶还包括第二稀释水剂，以质量分计，所述第二稀释水剂的添加量为10-20份。

5.根据权利要求1所述的浸胶液，其特征在于，所述面胶还包括水性聚氨酯色浆，所述水性聚氨酯色浆用于调色。

6.一种水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的制备方法；其特征在于，

将涤纶线绳端部修整，从而形成绳头；

将单组分水性聚氨酯以及发泡剂搅拌混合，并通过真空脱泡，制成底胶；其中，所述单组分水性聚氨酯的固含量为35％-45％，以质量分计，所述单组分水性聚氨酯为100份，所述发泡剂为1-2.5份；

将双组分水性聚氨酯以及水性聚氨酯固化剂搅拌混合，并通过真空脱泡，制成面胶；其中，所述双组分水性聚氨酯的固含量为30％-40％，以质量分计，双组分水性聚氨酯为100份，所述异氰酸酯类固化剂为3-7份；

将所述绳头浸入底胶，后进行第一次自然晾干；

将第一次自然晾干后的绳头浸入面胶，然后进行第二次自然晾干；

将第二次自然晾干后的绳头送入的55-70℃烘箱中烘烤至少小时，自然冷却后制成水性聚氨酯浸胶涤纶线绳。

7.根据权利要求6所述的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的制备方法，其特征在于，所述单组分水性聚氨酯以及发泡剂搅拌混合过程中添加有第一稀释水剂，所述第一稀释水剂与所述第一混合物搅拌混合，

以质量分计，所述第一稀释水剂的添加量为5-15份。

8.根据权利要求6所述的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的制备方法，其特征在于，所述双组分水性聚氨酯以及水性聚氨酯固化剂搅拌混合过程中添加有第二稀释水剂，所述第二稀释水剂与所述第二混合物搅拌混合，

以质量分计，所述第二稀释水剂的添加量为10-20份。

9.根据权利要求6所述的水性聚氨酯浸胶涤纶线绳的制备方法，其特征在于，所述面胶还包括水性聚氨酯色浆，所述水性聚氨酯色浆调节胶料的颜色。

10.一种水性聚氨酯浸胶涤纶线绳，其特征在于，由权利要求6-9中的任一项制备方法制得。

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