CN113733475B - 一种高性能周转箱成型制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提出一种高性能周转箱成型制备方法，包括如下步骤：(1)动模和定模合模，形成周转箱成型的成型腔；(2)将熔融的塑料注塑至成型腔内；(3)成型腔内熔融的塑料冷却成型，形成周转箱；(4)开启动模，并将成型后的周转箱取出。本发明使用一套动模和定模可以成型多种不同排列和分布的孔的周转箱，以及无需任何开孔的周转箱，无需制造多套模具来适应多种不同的周转箱，适用性广，极大节约开模成本，以及节约放置多套设备的空间。

Description

一种高性能周转箱成型制备方法

技术领域

本发明涉及周转箱成型技术领域，具体涉及一种高性能周转箱成型制备方法。

背景技术

周转箱，也称为物流箱，广泛用于机械、汽车、家电、轻工、电子等行业，能耐酸耐碱、耐油污，无毒无味，可用于盛放食品等，清洁方便，零件周转便捷、堆放整齐，便于管理。其合理的设计，优良的品质，适用于工厂物流中的运输、配送、储存、流通加工等环节。

对装入周转箱内的需要透气的物品，周转箱的侧壁上会开设竖直长条孔，达到透气和节约制造原料的目的；当不需要透气则不会在周转箱的侧壁上开孔；在制造带孔的周转箱和不带孔的周转箱时，需要使用不同的模具进行生产，无法使用一个模具制造两种不同的周转箱，另外开模的成本高，且占地面积广。

鉴于此，本案发明人对上述问题进行深入研究，遂有本案产生。

发明内容

本发明的目的在于提供一种高性能周转箱成型制备方法,以解决背景技术中提到的一种模具无法制造两种不同的周转箱的问题。

为了达到上述目的，本发明采用这样的技术方案：

一种高性能周转箱成型制备方法，包括如下步骤：

(1)动模和定模合模，形成周转箱成型的成型腔；

(2)将熔融的塑料注塑至成型腔内；

(3)成型腔内熔融的塑料冷却成型，形成周转箱；

(4)开启动模，并将成型后的周转箱取出；

在步骤(1)中，所述动模包括依次相邻设置的第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁，以及连接于第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁之间的底壁；所述第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁的外侧壁分别形成有呈矩阵排列的多个容置槽，各容置槽内设有改变周转箱形状的伸缩块，和驱动伸缩块在容置槽内伸缩的第一伸缩驱动装置。

进一步，在步骤(2)中，通过注塑装置将熔融的塑料注塑至成型腔内；所述注塑装置包括注塑筒，设于注塑筒内对原料进行输出的螺杆，驱动螺杆转动的注塑电机，以及向注塑筒内进料的进料斗；所述注塑筒的出料端设有伸入定模进料孔的注塑管，所述注塑管的出料端设有注塑头，所述注塑头的表面形成多个环绕注塑管轴向设置的注塑孔，所述注塑孔的轴向与出料方向平行，所述注塑头为内部中空结构，所述注塑头内设有封闭注塑孔的封闭机构。

进一步，所述封闭机构包括安装轴、多个与各注塑孔一一对应的封闭件，以及驱动安装轴转动的第一转动电机；所述封闭件通过连接杆连接于安装轴上，所述注塑孔内壁上形成缺口，所述缺口上设有弹性密封件，所述弹性密封件上形成有供封闭件穿过的弹性活动开口；启动第一转动电机，第一转动电机带动安装轴逆时针转动，安装轴带动各封闭件逆时针转动，在封闭件穿过弹性活动开口的过程中将弹性活动开口向两侧撑开并封闭注塑孔；第一转动电机顺时针转动，安装轴带动各封闭件顺时针转动，在封闭件回到注塑头内部空腔后，弹性活动开口两侧恢复封闭状态。

进一步，所述注塑管内还设有防止原料倒流的防倒流机构；所述防倒流机构包括第一连接块、第二连接块、封闭块、以及连接于第二连接块和封闭块之间的弹性连接件；所述第一连接块贴合于注塑管的内壁，且第一连接块上形成有供原料通过的第一流通孔，所述第二连接块连接于注塑头远离成型腔的一端，所述封闭块设于第一连接块与注塑头相对的一端，所述封闭块的直径尺寸大于第一流通孔的直径尺寸。

进一步，还包括步骤(5)，周转箱取出并运输收集堆叠起来；通过物料输送带对周转箱进行输送，并通过堆叠装置将周转箱堆叠起来；还包括驱动动模升降的第一升降驱动装置，以及驱动动模在定模和物料输送带之间移动的第一移动驱动装置；

所述堆叠装置包括放置周转箱的周转台，抓取周转箱的抓取装置，驱动抓取装置升降的第二升降驱动装置，以及驱动抓取装置在周转台和物料输送带之间移动的第二移动驱动装置。

进一步，还包括将堆叠的周转箱逐个分离的分离装置。

进一步，所述分离装置包括对各相邻周转箱进行施力的施力装置，驱动施力装置升降的第三升降驱动装置，以及驱动施力装置移动的第三移动驱动装置。

进一步，所述施力装置包括对各相邻周转箱的一侧进行分离的第一分离机构，对各相邻周转箱的另一侧进行分离的第二分离机构，以及驱动第一分离机构和第二分离机构开合的动力驱动装置。

采用上述结构后，本发明涉及的一种高性能周转箱成型制备方法，其至少有以下有益效果：

1.当动模与定模合模后，形成周转箱成型的成型腔,呈矩阵排列设置于第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁容置槽的伸缩块，在第一伸缩驱动装置的驱动下朝向定模的内壁移动，并与定模对应的内壁贴合，使熔融的塑料注塑至成型腔内后，贴合于动模外壁和定模内壁之间的伸缩块在熔融的塑料冷却成型后，成为周转箱上的孔，通过控制伸缩块与定模内壁贴合的数量，可以控制孔的数量，以及成型后周转箱侧壁孔的排列和分布，当周转箱上不需要开孔时，伸缩块处于容置槽内，且伸缩块处于容置槽内时与动模的外侧壁平齐，使成型后的周转箱没有任何开孔；本发明使用一套动模和定模可以成型多种不同排列和分布的孔的周转箱，以及无需任何开孔的周转箱，无需制造多套模具来适应多种不同的周转箱，适用性广，极大节约开模成本，以及节约放置多套设备的空间。

2.当进料孔多余的余料在出模过程中断裂于进料孔内，还需后续进行清理，较为麻烦，进料孔内的余料在冷却成型后与周转箱连接在一起，因出模方向与进料孔进料方向垂直带来的出模阻力，降低出模的流畅度；通过在注塑管的出料端设置注塑头，注塑管输出的熔融塑料通过注塑头的多个注塑孔输出到成型腔内，当成型腔内充满熔融塑料后，通过设于注塑头内的封闭机构将各注塑孔封闭，隔绝成型腔与注塑管的连通状态，此时有利于提高成型腔内周转箱的冷却成型效果，将注塑管伸入定模进料孔内，且注塑头靠近成型腔的一端和定模的内侧壁平齐设置，省去本处于定模进料孔内多余的余料，减少周转箱出模时处于进料孔内的余料因出模方向与进料孔方向垂直带来的出模阻力，提高出模的流畅度，同时无需在出模后对多余的余料进行切除，减少制备工序，降低人工成本，提高加工效率。

3.在成型腔内充满熔融塑料时，启动第一转动电机，第一转动电机带动安装轴逆时针转动，安装轴带动各封闭件逆时针转动，在封闭件穿过弹性活动开口的过程中将弹性活动开口向两侧撑开并封闭注塑孔；第一转动电机顺时针转动，安装轴带动各封闭件顺时针转动，在封闭件回到注塑头内部空腔后，弹性活动开口两侧恢复封闭状态。

在弹性密封件上形成有供封闭件穿过的弹性活动开口，使封闭件在处于封闭状态和非封闭状态时，弹性密封件都起到密封效果。

4.通过设置的防倒流机构，使处于注塑管内的熔融塑料稳定，提高注塑效果。

附图说明

图1为本发明涉及一种高性能周转箱成型制备方法的整体结构示意图；

图2为本发明注塑管的剖视结构示意图；

图3为本发明注塑头的剖视结构示意图；

图4为本发明注塑头的立体结构示意图；

图5为本发明的侧视结构示意图；

图6为图5在A处的局部放大结构示意图；

图7为分离装置的正视结构示意图；

图8为图7在B处的局部放大结构示意图；

图9为分离装置的立体结构示意图；

图10为图9在C处的局部放大结构示意图。

图中：动模11，定模12，周转箱2，第一侧壁111，第二侧壁112，伸缩块113，注塑装置3，注塑筒31，注塑电机32，进料斗33，注塑管34，注塑头35，注塑孔351，封闭机构36，安装轴361，封闭件362，连接杆363，弹性密封件352，弹性活动开口3521，防倒流机构37，第一连接块371，第二连接块372，封闭块373，弹性连接件374，第一流通孔3711，堆叠装置4，物料输送带41，第一升降驱动装置13，第一移动驱动装置14，周转台42，抓取装置43，第二升降驱动装置44，第二移动驱动装置45，第一抓取机构46，第二抓取机构47，第一开合驱动装置48，第一承接板461，第一升降机构462，第一安装块4621，第二安装块4622，第一丝杆4623，第一升降电机4624，第二承接板471，第二升降机构472，凹槽21，第一卡接凸起463，第二卡接凸起473，分离装置5，施力装置51，第三升降驱动装置52，第三移动驱动装置53，第一分离机构54，第二分离机构55，动力驱动装置56，第一上分离部541，第一下分离部542，第一分离驱动装置543，第一齿轮5431，第二齿轮5432，第三齿轮5433，第一分离电机5434，第三丝杆5435，第四丝杆5436，第一上滑轨5437，第二上分离部551，第二下分离部552，第二分离驱动装置553。

具体实施方式

为了进一步解释本发明的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。

如图1至图10所示，本发明的一种高性能周转箱成型制备方法，包括如下步骤：

(1)动模11和定模12合模，形成周转箱2成型的成型腔；

(2)将熔融的塑料注塑至成型腔内；

(3)成型腔内熔融的塑料冷却成型，形成周转箱2；

(4)开启动模11，并将成型后的周转箱2取出；

在步骤(1)中，动模11包括依次相邻设置的第一侧壁111、第二侧壁112、第三侧壁和第四侧壁，以及连接于第一侧壁111、第二侧壁112、第三侧壁和第四侧壁之间的底壁；第一侧壁111、第二侧壁112、第三侧壁和第四侧壁的外侧壁分别形成有呈矩阵排列的多个容置槽，各容置槽内设有改变周转箱2形状的伸缩块113，和驱动伸缩块113在容置槽内伸缩的第一伸缩驱动装置。

这样，当动模11与定模12合模后，形成周转箱2成型的成型腔,呈矩阵排列设置于第一侧壁111、第二侧壁112、第三侧壁和第四侧壁容置槽的伸缩块113，在第一伸缩驱动装置的驱动下朝向定模12的内壁移动，并与定模12对应的内壁贴合，使熔融的塑料注塑至成型腔内后，贴合于动模11外壁和定模12内壁之间的伸缩块113在熔融的塑料冷却成型后，成为周转箱2上的孔，通过控制伸缩块113与定模12内壁贴合的数量，可以控制孔的数量，以及成型后周转箱2侧壁孔的排列和分布，当周转箱2上不需要开孔时，伸缩块113处于容置槽内，且伸缩块113处于容置槽内时与动模11的外侧壁平齐，使成型后的周转箱2没有任何开孔；本发明使用一套动模11和定模12可以成型多种不同排列和分布的孔的周转箱2，以及无需任何开孔的周转箱2，无需制造多套模具来适应多种不同的周转箱2，适用性广，极大节约开模成本，以及节约放置多套设备的空间；同时，在伸缩块113移动到容置槽内后，从周转箱2侧壁上成型的孔移出，使周转箱2的脱模的阻力小，提高脱模效率；具体地，伸缩块113的外周面与容置槽的内壁相贴合，且伸缩块113的厚度尺寸等于容置槽的深度尺寸，在伸缩块113完全处于容置槽内的时候，与侧壁的外侧壁平齐，第一伸缩驱动装置为气缸驱动；更具体地，第一侧壁111、第二侧壁112、第三侧壁和第四侧壁之间形成容置底壁的容置腔，底壁设于容置腔内并贴合各侧壁的内侧面上且与容置腔的各内侧面滑动连接，还包括驱动底壁在容置腔内升降的升降气缸，在成型时，升降气缸驱动底壁移动到与各侧壁的底端平齐的位置，在成型后，升降气缸驱动底壁向下运动对周转箱2进行抵顶，使周转箱2脱落，提高脱模效率。

优选地，在步骤(2)中，通过注塑装置3将熔融的塑料注塑至成型腔内；注塑装置3包括注塑筒31，设于注塑筒31内对原料进行输出的螺杆，驱动螺杆转动的注塑电机32，以及向注塑筒31内进料的进料斗33；注塑筒31的出料端设有伸入定模12进料孔的注塑管34，注塑管34的出料端设有注塑头35，注塑头35的表面形成多个环绕注塑管34轴向设置的注塑孔351，注塑孔351的轴向与出料方向平行，注塑头35为内部中空结构，注塑头35内设有封闭注塑孔351的封闭机构36。当进料孔多余的余料在出模过程中断裂于进料孔内，还需后续进行清理，较为麻烦，进料孔内的余料在冷却成型后与周转箱2连接在一起，因出模方向与进料孔进料方向垂直带来的出模阻力，降低出模的流畅度；通过在注塑管34的出料端设置注塑头35，注塑管34输出的熔融塑料通过注塑头35的多个注塑孔351输出到成型腔内，当成型腔内充满熔融塑料后，通过设于注塑头35内的封闭机构36将各注塑孔351封闭，隔绝成型腔与注塑管34的连通状态，此时有利于提高成型腔内周转箱2的冷却成型效果，将注塑管34伸入定模12进料孔内，且注塑头35靠近成型腔的一端和定模12的内侧壁平齐设置，省去本处于定模12进料孔内多余的余料，减少周转箱2出模时处于进料孔内的余料因出模方向与进料孔方向垂直带来的出模阻力，提高出模的流畅度，同时无需在出模后对多余的余料进行切除，减少制备工序，降低人工成本，提高加工效率。

优选地，封闭机构36包括安装轴361、多个与各注塑孔351一一对应的封闭件362，以及驱动安装轴361转动的第一转动电机；封闭件362通过连接杆363连接于安装轴361上，注塑孔351内壁上形成缺口，缺口上设有弹性密封件352，弹性密封件352上形成有供封闭件362穿过的弹性活动开口3521；启动第一转动电机，第一转动电机带动安装轴361逆时针转动，安装轴361带动各封闭件362逆时针转动，在封闭件362穿过弹性活动开口3521的过程中将弹性活动开口3521向两侧撑开并封闭注塑孔351；第一转动电机顺时针转动，安装轴361带动各封闭件362顺时针转动，在封闭件362回到注塑头35内部空腔后，弹性活动开口3521两侧恢复封闭状态。在成型腔内充满熔融塑料时，启动第一转动电机，第一转动电机带动安装轴361逆时针转动，安装轴361带动各封闭件362逆时针转动，在封闭件362穿过弹性活动开口3521的过程中将弹性活动开口3521向两侧撑开并封闭注塑孔351；第一转动电机顺时针转动，安装轴361带动各封闭件362顺时针转动，在封闭件362回到注塑头35内部空腔后，弹性活动开口3521两侧恢复封闭状态。在弹性密封件352上形成有供封闭件362穿过的弹性活动开口3521，使封闭件362在处于封闭状态和非封闭状态时，弹性密封件352都起到密封效果。

优选地，注塑管34内还设有防止原料倒流的防倒流机构37；防倒流机构37包括第一连接块371、第二连接块372、封闭块373、以及连接于第二连接块372和封闭块373之间的弹性连接件374；第一连接块371贴合于注塑管34的内壁，且第一连接块371上形成有供原料通过的第一流通孔3711，第二连接块372连接于注塑头35远离成型腔的一端，封闭块373设于第一连接块371与注塑头35相对的一端，封闭块373的直径尺寸大于第一流通孔3711的直径尺寸。通过设置的防倒流机构37，使处于注塑管34内的熔融塑料稳定，提高注塑效果；具体地，弹性连接件374包括第一滑杆、第二滑杆和弹簧；第二滑杆套设于第一滑杆上并与第一滑杆滑动连接，弹簧设于第一滑杆和第二滑杆内，且弹簧的一端抵顶于第二连接块372上，弹簧的另一端抵顶于封闭块373上，当螺杆停止输出原料后，弹簧恢复弹力推动封闭块373将第一流通孔3711封闭。

优选地，还包括步骤(5)，周转箱2取出并运输收集堆叠起来；通过物料输送带41对周转箱2进行输送，并通过堆叠装置4将周转箱2堆叠起来；还包括驱动动模11升降的第一升降驱动装置13，以及驱动动模11在定模12和物料输送带41之间移动的第一移动驱动装置14；第一升降驱动装置13驱动动模11和定模12合模或者分模，第一移动驱动装置14驱动动模11移动到物料输送带41的上方，使周转箱2脱模后直接由物料输送带41输送堆叠装置4的堆叠工位处；具体地，第一升降驱动装置13和第一移动驱动装置14均为气缸驱动。

堆叠装置4包括放置周转箱2的周转台42，抓取周转箱2的抓取装置43，驱动抓取装置43升降的第二升降驱动装置44，以及驱动抓取装置43在周转台42和物料输送带41之间移动的第二移动驱动装置45。第二升降驱动装置44驱动抓取装置43下降使抓取装置43抓取周转箱2，上升后，第二移动驱动装置45驱动抓取装置43移动到周转台42的上方，下降并将周转箱2放置在周转台42上，循环作业，将周转箱2逐一堆叠起来，便于后续对堆叠好的周转箱2进行运输和储存，通过自动化堆叠周转箱2，提高自动化程度，降低人工成本；第二升降驱动装置44和第二移动驱动装置45均为气缸驱动。

抓取装置43包括抓取周转箱2一侧的第一抓取机构46，抓取周转箱2另一侧的第二抓取机构47，以及驱动第一抓取机构46和第二抓取机构47开合的第一开合驱动装置48。通过第一开合驱动装置48驱动第一抓取机构46和第二抓取机构47向两侧张开，移动到预定位置后第一开合驱动装置48再驱动第一抓取机构46和第二抓取机构47闭合，将周转箱2两侧夹紧，实现稳定抓取周转箱2的目的；第一开合驱动装置48为双向气缸驱动。

第一抓取机构46包括承接于周转箱2上边沿下端的第一承接板461，和驱动第一承接板461升降的第一升降机构462；第一升降机构462包括第一安装块4621、第二安装块4622、第一丝杆4623、第一辅助杆和第一升降电机4624，第一丝杆4623的一端穿过第一承接板461并转动连接于第二安装块4622上，第一丝杆4623的另一端穿过第一安装块4621和第一升降电机4624的输出端相连接，第一辅助杆的一端穿过第一承接板461并连接于第二安装块4622上，第一辅助杆的另一端连接于第一安装块4621上；

第二抓取机构47包括承接于周转箱2上边沿下端的第二承接板471，和驱动第二承接板471升降的第二升降机构472；第二升降机构472包括第三安装块、第四安装块、第二丝杆、第二辅助杆和第二升降电机，第二丝杆的一端穿过第二承接板471并转动连接于第四安装块上，第二丝杆的另一端穿过第三安装块和第二升降电机的输出端相连接，第二辅助杆的一端穿过第二承接板471并连接于第四安装块上，第二辅助杆的另一端连接于第三安装块上。第二升降驱动装置44控制抓取装置43在竖直方向较大的位移，第一升降机构462控制第一承接板461在竖直方向较小的位移，第二升降机构472控制第二承接板471在竖直方向较小的位移，使第一承接板461在第一升降机构462的控制下，以及第二承接板471在第二升降机构472的控制下，更容置移动到合适的位置承接周转箱2上边沿的下端；通过第一升降电机4624驱动第一丝杆4623转动，第一丝杆4623带动第一承接板461上下移动，第二升降电机驱动第二丝杆转动，第二丝杆带动第二承接板471上下移动。

第一承接板461的上表面形成多个第一容纳槽，各第一容纳槽内设有卡接于周转箱2上边沿一侧的下凹槽21的第一卡接凸起463，和驱动第一卡接凸起463在第一容纳槽伸缩的第一卡接驱动机构；第二承接板471的上表面形成多个第二容纳槽，各第二容纳槽内设有卡接于周转箱2上边沿另一侧的下凹槽21的第二卡接凸起473，和驱动第二卡接凸起473在第二容纳槽伸缩的第二卡接驱动机构。在第一承接板461和第二承接板471伸到周转箱2上边沿下端的时候，第一卡接驱动机构驱动第一容纳槽内设置的第一卡接凸起463向上移动，第二卡接驱动机构驱动第二容纳槽内设置的第二卡接凸起473向上移动，使第一卡接凸起463和第二卡接凸起473卡接于周转箱2上边沿的凹槽内，使抓取周转箱2更加稳定，不会出现摇晃脱落的问题，同时在将周转箱2堆叠好后，第一卡接凸起463和第二卡接凸起473向下移动至对应的容纳槽内，使第一承接板461和第二承接板471在向外移动的过程中没有阻碍，无需向下移动第一承接板461和第二承接板471使第一卡接凸起463和第二卡接凸起473伸出周转箱2上边沿的凹槽内，再向外移动，避免了第一承接板461和第二承接板471在向下移动的过程中与下边的周转箱2发生碰撞，堆叠过程稳定流畅；第一卡接驱动机构和第二卡接驱动机构为气缸驱动。

优选地，还包括将堆叠的周转箱2逐个分离的分离装置5。周转箱2堆叠在一起后，因重力使各相邻周转箱2在堆叠在一起后卡接得更紧，使后续需要使用的时候，拆分困难，工作人员需要很大的力才能分开相邻的两个周转箱2，同时还容易与周转箱2的边沿摩擦而受伤，通过分离装置5，对堆叠好的周转箱2进行自动化分离的工作，提高分离效率，减少工作人员工作负担。

优选地，分离装置5包括对各相邻周转箱2进行施力的施力装置51，驱动施力装置51升降的第三升降驱动装置52，以及驱动施力装置51移动的第三移动驱动装置53。通过第三移动驱动装置53驱动施力装置51移动到堆叠好的周转箱2的位置，第三升降驱动装置52向下移动到预定位置，施力装置51对各相邻周转箱2进行拆分，具体地，第三移动驱动装置53和第三升降驱动装置52为气缸驱动，更具体地，为了对周转箱2拆分更稳定，施力装置51的数量为两个，分别对周转箱2的两侧进行施力，提高拆分稳定性。

优选地，施力装置51包括对各相邻周转箱2的一侧进行分离的第一分离机构54，对各相邻周转箱2的另一侧进行分离的第二分离机构55，以及驱动第一分离机构54和第二分离机构55开合的动力驱动装置56。通过动力驱动装置56驱动第一分离机构54和第二分离机构55开合，第一分离机构54对相邻两个周转箱2之间进行施力，第二分离机构55对相邻两个周转箱2之间进行施力，两边作用力平衡，使周转箱2容易拆分下来；具体地，动力驱动装置为双向开合气缸。

第一分离机构54包括与上周转箱2上边沿下端接触的第一上分离部541，与下周转箱2上边沿上端接触的第一下分离部542，以及驱动第一上分离部541上升和驱动第一下分离部542下降的第一分离驱动装置543；

第一分离驱动装置543包括相互啮合的第一齿轮5431、第二齿轮5432和第三齿轮5433，驱动第一齿轮5431转动的第一分离电机5434，与第二齿轮5432相连接的第三丝杆5435，与第三齿轮5433相连接的第四丝杆5436，对第一上分离部541进行导向的第一上滑轨5437，以及对第一下分离部542进行导向的第一下滑轨；第一上分离部541的一端具有第一上滑槽，第一上分离部541通过第一上滑槽和第一上滑轨5437滑动连接，第一下分离部542的一端具有第一下滑槽，第一下分离部542通过第一下滑槽和第一下滑轨滑动连接，第三丝杆5435穿过第一上分离部541并与第一上分离部541转动连接，第四丝杆5436穿过第一下分离部542并与第一下分离部542转动连接，第三丝杆5435的外螺纹和第四丝杆5436的外螺纹的旋向相同；

第二分离机构55包括与上周转箱2上边沿下端接触的第二上分离部551，与下周转箱2上边沿下端接触的第二下分离部552，以及驱动第二上分离部551上升和驱动第二下分离部552下降的第二分离驱动装置553；

第二分离驱动装置553包括相互啮合的第四齿轮、第五齿轮和第六齿轮，驱动第四齿轮转动的第二分离电机，与第五齿轮相连接的第五丝杆，与第六齿轮相连接的第六丝杆，对第二上分离部551进行导向的第二上滑轨，以及对第二下分离部552进行导向的第二下滑轨；第二上分离部551的一端具有第二上滑槽，第二上分离部551通过第二上滑槽和第二上滑轨滑动连接，第二下分离部552的一端具有第二下滑槽，第二下分离部552通过第二下滑槽和第二下滑轨滑动连接，第五丝杆穿过第二上分离部551并与第二上分离部551转动连接，第六丝杆穿过第二下分离部552并与第二下分离部552转动连接，第五丝杆的外螺纹和第六丝杆的外螺纹的旋向相同。

第一上分离部541和第一下分离部542平齐并伸入相邻周转箱2的一侧，第二上分离部551和第二下分离部552平齐并伸入相邻周转箱2的另一侧，第一分离驱动装置543的第一分离电机5434驱动第一齿轮5431转动，第一齿轮5431转动带动第二齿轮5432转动，第二齿轮5432转动带动第三齿轮5433转动，使第二齿轮5432带动第三丝杆5435转动，第三齿轮5433带动第四丝杆5436转动，因第二齿轮5432和第三齿轮5433转向相反且第三丝杆5435和第四丝杆5436的外螺纹的旋向相同，使第一上分离部541向上运动抵顶上周转箱2上边沿的下端，第一下分离部542向下运动抵顶下周转箱2上边沿的上端，第二分离驱动装置553的第二分离电机驱动第四齿轮转动，第四齿轮带动第五齿轮转动，第五齿轮带动第六齿轮转动，使第五齿轮带动第五丝杆转动、第六齿轮带动第六丝杆转动，因第五齿轮和第六齿轮转向相反且第五丝杆和第六丝杆的外螺纹的旋向相同，使第二上分离部551向上运动抵顶上周转箱2上边沿的下端，第二下分离部552向下运动抵顶下周转箱2下边沿的上端，此时第一上分离部541、第一下分离部542、第二上分离部551和第二下分离部552分别抵顶于相邻周转箱2的预定位置，第一上分离部541和第二丧分离部向上对上周转箱2施力，使上周转箱2逐渐与下周转箱2脱离，第一下分离部542和第二下分离部552向下对下周转箱2施力，使下周转箱2固定不会被带起，第一上分离部541和第二上分离部551同时施力，使上周转箱2两边受力平衡，便于拆分周转箱2；通过第一分离驱动装置543和第二分离驱动装置553，使第一上分离部541和第一下分离部542同步动作，第二上分离部551和第二下分离部552同步动作，提高部件之间的协同效果；具体地，上周转箱2和下周转箱2分别指代相邻两个堆叠在一起的周转箱2在竖直方向上的位置；更具体地，为了提高拆分效果，第一上分离部541远离第一上滑轨5437的一端形成第一上分离杆，第一上分离杆的上表面形成第三容纳槽，第三容纳槽内设有卡接于上周转箱2上边沿一侧凹槽的第三卡接凸起，和驱动第三卡接凸起在第三容纳槽伸缩的第一卡接气缸，第二上分离部551远离第二上滑轨的一端形成第二上分离杆，第二上分离杆的上表面形成第四容纳槽，第四容纳槽内设有卡接于上周转箱2上边沿另一侧凹槽的第四卡接凸起，和驱动第四卡接凸起在第四容纳槽伸缩的第二卡接气缸；通过第三卡接凸起和第四卡接凸起，卡接于上周转箱2上边沿的凹槽内，使拆分周转箱2时更加稳定，不会出现摇晃的问题。

本发明的产品形式并非限于本案图示和实施例，任何人对其进行类似思路的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。

Claims (6)

1.一种高性能周转箱成型制备方法，其特征在于，包括如下步骤：

（1）动模和定模合模，形成周转箱成型的成型腔；

（2）将熔融的塑料注塑至成型腔内；

（3）成型腔内熔融的塑料冷却成型，形成周转箱；

（4）开启动模，并将成型后的周转箱取出；

在步骤（1）中，所述动模包括依次相邻设置的第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁，以及底壁；所述第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁之间形成容置底壁的容置腔，所述底壁贴合于容置腔的各内侧壁上并与容置腔的各内侧壁滑动连接；所述第一侧壁、第二侧壁、第三侧壁和第四侧壁的外侧壁分别形成有呈矩阵排列的多个容置槽，各容置槽内设有改变周转箱形状的伸缩块，和驱动伸缩块在容置槽内伸缩的第一伸缩驱动装置；

在步骤（2）中，通过注塑装置将熔融的塑料注塑至成型腔内；所述注塑装置包括注塑筒，设于注塑筒内对原料进行输出的螺杆，驱动螺杆转动的注塑电机，以及向注塑筒内进料的进料斗；所述注塑筒的出料端设有伸入定模进料孔的注塑管，所述注塑管的出料端设有注塑头，所述注塑头的表面形成多个环绕注塑管轴向设置的注塑孔，所述注塑孔的轴向与出料方向平行，所述注塑头为内部中空结构，所述注塑头内设有封闭注塑孔的封闭机构，所述封闭机构包括安装轴、多个与各注塑孔一一对应的封闭件，以及驱动安装轴转动的第一转动电机；所述封闭件通过连接杆连接于安装轴上，所述注塑孔内壁上形成缺口，所述缺口上设有弹性密封件，所述弹性密封件上形成有供封闭件穿过的弹性活动开口；启动第一转动电机，第一转动电机带动安装轴逆时针转动，安装轴带动各封闭件逆时针转动，在封闭件穿过弹性活动开口的过程中将弹性活动开口向两侧撑开并封闭注塑孔；第一转动电机顺时针转动，安装轴带动各封闭件顺时针转动，在封闭件回到注塑头内部空腔后，弹性活动开口两侧恢复封闭状态。

2.根据权利要求1所述的一种高性能周转箱成型制备方法，其特征在于：所述注塑管内还设有防止原料倒流的防倒流机构；所述防倒流机构包括第一连接块、第二连接块、封闭块、以及连接于第二连接块和封闭块之间的弹性连接件；所述第一连接块贴合于注塑管的内壁，且第一连接块上形成有供原料通过的第一流通孔，所述第二连接块连接于注塑头远离成型腔的一端，所述封闭块设于第一连接块与注塑头相对的一端，所述封闭块的直径尺寸大于第一流通孔的直径尺寸。

3.根据权利要求1所述的一种高性能周转箱成型制备方法，其特征在于：还包括步骤（5），周转箱取出并运输收集堆叠起来；通过物料输送带对周转箱进行输送，并通过堆叠装置将周转箱堆叠起来；还包括驱动动模升降的第一升降驱动装置，以及驱动动模在定模和物料输送带之间移动的第一移动驱动装置；

所述堆叠装置包括放置周转箱的周转台，抓取周转箱的抓取装置，驱动抓取装置升降的第二升降驱动装置，以及驱动抓取装置在周转台和物料输送带之间移动的第二移动驱动装置。

4.根据权利要求3所述的一种高性能周转箱成型制备方法，其特征在于：还包括将堆叠的周转箱逐个分离的分离装置。

5.根据权利要求4所述的一种高性能周转箱成型制备方法，其特征在于：所述分离装置包括对各相邻周转箱进行施力的施力装置，驱动施力装置升降的第三升降驱动装置，以及驱动施力装置移动的第三移动驱动装置。

6.根据权利要求5所述的一种高性能周转箱成型制备方法，其特征在于：所述施力装置包括对各相邻周转箱的一侧进行分离的第一分离机构，对各相邻周转箱的另一侧进行分离的第二分离机构，以及驱动第一分离机构和第二分离机构开合的动力驱动装置。