CN113713964A - 一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于选矿领域，具体涉及从一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，包括以下步骤：（1）磨矿分级，使钛铁矿的单体解离度≥95%，使钛磁铁矿的单体解离度≥98%；（2）对钛磁铁矿富集磁性铁矿物，形成铁精矿；（3）对富集磁性铁矿物过程中产生的尾矿除去含磁性铁矿物；（4）对除去含磁性铁矿物的的尾矿进行强磁选，得强磁精矿；（5）浓缩脱泥；（6）浮选，先浮选硫化矿，再浮选钛铁矿，得到钛精矿。本发明设计合理，处理过程简单，易于操作，可从次铁精矿中获得铁精矿，保证了铁精矿的质量，同时使钛铁矿得到较为充分的回收，减少了资源的浪费，可以应用在选矿领域回收钛精矿，以达到提高钛铁矿回收率的目的。
Description
技术领域
本发明涉及选矿领域，具体涉及从一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法。
背景技术
从一种钒钛磁铁矿回收钛磁铁矿流程中，形成次铁精矿，次铁精矿经过磨矿分级，筒式磁选机富集磁性铁矿物后得到铁精矿。在由次铁精矿形成铁精矿过程中，往往由于磨矿粒度偏细，钛铁矿含量不高，含有一定磁性铁，如果直接回收钛铁矿，不能很好形成商品钛精矿。因此目前的工艺从钒钛磁铁矿回收钛磁铁矿流程中在钛铁矿回收过程中的次铁精矿，形成铁精矿后，尾矿直接排入总尾矿中，未从次铁精矿形成铁精矿的尾矿中回收钛精矿。这部分钛铁矿资源未得到回收利用，造成资源的浪费。
本发明旨在为钒钛磁铁矿回收钛磁铁矿流程中的次铁矿，提供一种回收钛精矿的方法。
发明内容
本发明的目的在于提供从一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法。
为了实现上述目的，本发明的主要技术思路为：一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）获取钛磁铁矿回收流程中的次铁精矿，若次铁精矿中钛铁矿的单体解离度≥95%、钛磁铁矿的单体解离度≥98%则直接进入步骤（2）；
若次铁精矿中钛铁矿的单体解离度＜95%、钛磁铁矿的单体解离度＜98%，则经过磨矿分级，使钛铁矿的单体解离度≥95%、钛磁铁矿的单体解离度≥98%，之后进入步骤（2）；
（2）对步骤（1）得到的矿物富集磁性铁矿物，形成铁精矿；
（3）对富集磁性铁矿物过程中产生的尾矿再次除去含磁性铁矿物；
（4）对除去含磁性铁矿物的的尾矿进行强磁选机富集钛铁矿，得到强磁精矿；
（5）对所述强磁精矿进行浓缩脱泥；
（6）若浓缩脱泥后的强磁精矿中硫含量＞0.2%，对浓缩脱泥后的强磁精矿进入浮选，先浮选硫化矿，除去硫化矿，使去除硫化矿后的尾矿中硫含量≤0.20%，之后再进行浮选钛铁矿，得到钛精矿。
若浓缩脱泥后的强磁精矿中硫含量≤0.2%，则直接进行浮选钛铁矿，得到钛精矿。
本发明在次铁精矿给入浮钛作业前设置磨矿分级、富集磁性铁矿物和再次除去磁性铁矿物、强磁选机富集钛铁矿、浓缩脱泥、浓缩脱泥的底流浮选除去硫化矿和钛铁矿浮选作业，可获得钛精矿，使钛铁矿得到较为充分的回收，减少资源的浪费。
作为一种改进，步骤（2）中，富集磁性铁矿物过程中的磁场强度为2000-3000GS，采用筒式磁选机回收钛磁铁矿，富集次铁精矿，形成商品铁精矿。
作为一种改进，步骤（3）中，除去含磁性铁矿物过程中的磁场强度为3000-4000GS，磁场强度比步骤（2）高，步骤（3）作为其扫铁磁选作业，进一步除去剩余的磁性铁。
作为一种改进，步骤（3）中，除去磁性铁矿物，使磁性铁含量≤1.00%。富集铁精矿的过程中的尾矿含有少量的磁性铁矿物，若磁性铁含量＞1.00%，必须除去磁性铁矿物；若磁性铁含量≤1.0%，可以不采用筒式磁选机除去磁性铁矿物。
作为一种改进，步骤（5）中，浓缩后矿物的重量浓度为45%-60%。若浓度过低（低于45%），矿浆体积量大、浮选药剂消耗高，浮选时间缩短、浮选扫选尾矿品位偏高，浮选系统回收率低；若浓度偏高（高于60%），不利于钛铁矿与脉石矿物的分离，不利于脱硫、不利于提高钛精矿品位，还可能造成浮选压槽，影响生产。
作为一种改进，步骤（5）中，浓缩脱泥的底流粒度为-1000目的含量≤5%。浮选最佳回收粒度范围是100目至800目，扩展粒度是80目至1000目，浮选原矿中-1000目含量太多会造成罩盖效应，增大药剂的消耗、降低回收率。
作为一种改进，步骤（6）中，浮选硫化矿时，黄药为捕收剂，硫酸为pH值调整剂，2#油或松醇油为起泡剂。脱硫（除去黄铁矿）首选黄原酸脂类药剂，其中黄药类药剂属于硫化矿的捕收剂，捕收性强、脱硫浮选作业操作简单；黄铁矿浮选电位范围和回收率与pH值有关，pH=3.50-4.20时，黄铁矿具有较宽的浮选区间可浮性；硫酸作为pH值调整剂使用方便、药剂成本低；2#油或松醇油为起泡剂，可使泡沫尺寸大小均匀、增强泡沫的机械强度。
作为一种改进，步骤（6）中，进入浮选钛铁矿前，所述尾矿中TiO2的含量需≥13.00%，若尾矿中TiO2的含量＜13.00%，可以将所述尾矿采用强磁选机富集，使所述尾矿中TiO2的含量≥13.00%。若进入浮选原矿TiO2的含量＜13.00%（即脉石矿物含量增大），会造成浮选的操作难度加大、钛精矿指标难以合格、浮选药剂成本增加。
作为一种改进，步骤（6）中，若浮选钛铁矿前，所述尾矿中TiO2的含量≥20.00%，浮选钛铁矿时可以采用三次或二次精选作业。粗选精矿自流进入一段精选，一段精选精矿自流进入二段精选、一段精选尾矿返回粗选，二段精选精矿自流进入三段精选、二段精选尾矿返回一段精选，三段精选的精矿为合格钛精矿、三段精选的尾矿返回二段精选。
作为一种改进，步骤（6）中，若浮选钛铁矿前，所述尾矿中TiO2的含量≤3.00%，浮选钛铁矿时可以采用一次扫选作业或不采用扫选作业。粗选尾矿给入一段扫选作业，一段扫选精矿返回粗选、一段扫选尾矿作为浮选尾矿排入总尾矿。
本发明的效果在于：本发明设计合理，处理过程简单，易于操作，在次铁精矿给入浮钛作业前设置磨矿分级、富集磁性铁矿物和再次除去磁性铁矿物、强磁选机富集钛铁矿、浓缩脱泥、浮选浓缩脱泥的底流除去硫化矿和钛铁矿浮选作业，可获得钛精矿，保证了钛精矿的质量，同时使钛铁矿得到较为充分的回收，减少了资源的浪费。
附图说明
通过下面结合实例总结得出的附图描述，本发明的上述和其他目的和特点会变得更加清楚，其中：图1是从从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的流程图。
参照附图来详细说明本发明的示例性实施例。需要注意的是，在本说明书中，所涉及百分比除另有说明外，均指重量百分比，下文中将不再赘述。
实施例1
攀西地区某选厂，采用本发明从钒钛磁铁矿回收钛磁铁矿流程的次铁矿中回收钛精矿方法，次铁精矿经处理后进入钛铁矿浮选流程。
（1）次铁精矿的矿量为50t/h，TiO2的含量为13.50%，TFe的含量35.03%，重量浓度（矿石占矿浆重量的百分比）为25%，采用旋流器分级，粗粒级经磨矿，获得-0.074mm粒级的含量为87%，钛铁矿的单体解离度98.50%，钛磁铁矿的单体解离度99.50%；
（2）经过磁场强度为3000GS的筒式磁选机富集（一段粗选、一段扫选、两段精选流程）得铁精矿，铁精矿品位TFe含量为56.50%，选铁的尾矿TFe含量为13.12%，铁精矿的产量25.58t/h，选铁尾矿量为24.42t/h；
（3）采用磁场强度为4000GS筒式磁选机再次除去步骤2中选铁的尾矿中的磁性铁矿物，除去铁质性的尾矿磁性铁含量为0.74%、TiO2的含量为13.65%，除去磁性铁矿物作业的尾矿产率为97.50%，矿量为23.81t/h。
（4）除去磁性铁矿物作业的尾矿再经磁场强度为8500GS的强磁选机富集后所得强磁精矿中TiO2的含量为16.03%，强磁精矿的矿量为20.03t/h，强磁尾矿中TiO2的含量为2.80%；
（5）强磁精矿经浓缩脱泥处理，钛铁矿的单体解离度≥98%，浓缩脱泥的底流粒度为-1000目的含量4.80%，底流重量浓度为52%，溢流重量浓度0.80%，溢流的矿物产率3.50%，底流的矿量为19.33t/h；
（6）先经过硫化矿浮选得到去除硫化矿的尾矿，浮选硫化矿后的尾矿产率为3.12%，再进入钛铁矿浮选，钛铁矿浮选的原矿量18.72t/h，含TiO2为16.04%，经过钛铁矿浮选流程一次粗选、一次扫选和四次精选，所得钛精矿TiO2的含量为47.05%，钛铁矿浮选尾矿含TiO2的含量为3.50%，回收这部分钛铁矿得到钛精矿5.39t/h。
实施例2
攀西地区某选钛厂，采用本发明从从钒钛磁铁矿回收钛磁铁矿流程的次铁矿中回收钛精矿方法，次铁精矿经处理后进入钛铁矿浮选流程。
（1）次铁精矿的矿量为32.68t/h，TiO2的含量为12.19%，TFe的含量32.55%，重量浓度22.17%。次铁精矿中-0.074mm粒级的含量为83.32%，钛铁矿的单体解离度≥96.20%，钛磁铁矿的单体解离度≥98.80%，已达到适宜分选的粒度，不需要经过磨矿分级流程。
（2）次铁精矿经过磁场强度为2800GS的筒式磁选机富集（一段粗、选两段精选流程）得铁精矿，铁精矿品位TFe含量为59.00%，铁精矿的产量11.25t/h；选铁总尾矿TFe含量为18.66%，选铁尾矿量为21.43t/h。
（3）采用磁场强度为3800GS的筒式磁选机再次除去步骤2中选铁的尾矿中的磁性铁矿物，除去铁质性的尾矿磁性铁含量为0.61%、TiO2的含量为13.29%，除去磁性铁矿物作业的尾矿产率为98.00%，矿量为21.00t/h。
（4）除去磁性铁矿物的尾矿，给入磁场强度为9000GS强磁选机富集后所得强磁精矿中TiO2的含量为18.68%，强磁精矿的矿量为13.86t/h，强磁尾矿中TiO2的含量为2.82%。
（5）强磁精矿经浓缩脱泥处理，钛铁矿的单体解离度97.70%，浓缩脱泥的底流粒度为-1000目的含量3.80%，底流重量浓度为55.30%，溢流重量浓度0.83%，溢流的矿物产率3.00%，底流的矿量为13.45t/h。
（6）强磁精矿经浓缩脱泥处理后硫含量为0.19%，满足钛精矿中硫含量的指标要求，不需要脱硫浮选作业，可直接给入浮选钛铁矿作业。钛铁矿浮选的原矿量13.18t/h，TiO2的含量为18.70%，经过钛铁矿浮选流程一次粗选、二次扫选和三次精选，所得钛精矿TiO2的含量为46.15%，钛铁矿浮选尾矿含TiO2的含量为3.89%，回收所得钛精矿4.69t/h。
实施例2中，次铁精矿中-0.074mm粒级的含量为83.32%，钛铁矿的单体解离度≥96.20%，钛磁铁矿的单体解离度≥98.80%，已达到适宜分选的粒度，不需要经过磨矿分级流程；强磁精矿经浓缩脱泥处理后硫含量为0.19%，满足钛精矿中硫含量的指标要求，不需要脱硫浮选作业，可直接给入浮选钛铁矿作业。
实施例3
某选矿厂，采用本发明从钒钛磁铁矿回收钛磁铁矿流程的次铁矿中回收钛精矿方法，次铁精矿经处理后进入钛铁矿浮选流程。
（1）次铁精矿的矿量为82.20t/h，TiO2的含量为12.88%，TFe的含量30.50%，重量浓度25.37%，采用旋流器分级，粗粒级经磨矿，获得-0.074mm粒级的含量为81.94%钛铁矿的单体解离度97.60%、钛磁铁矿的单体解离度≥98.40%；
（2）经过筒式磁选机富集（一段粗、选两段精选流程）得铁精矿，铁精矿品位TFe含量为56.00%，铁精矿的产量26.10t/h；选铁总尾矿TFe含量为18.64%，选铁尾矿量为56.10t/h；
（3）采用磁场强度为4000GS筒式磁选机再次除去磁性铁矿物，除去铁质性的尾矿磁性铁含量为0.54%、TiO2的含量为14.31%，除去磁性铁矿物作业的尾矿产率为96.90%，矿量为54.34t/h。
（4）除铁给入浓缩脱泥处理，底流重量浓度为55.30%，浓缩脱泥的底流粒度为-1000目的含量3.90%，溢流重量浓度0.77%，溢流的矿物产率1.53%，底流的矿量为53.55t/h；
（5）给入浮选作业，浮选硫化矿后的尾矿产率为97.20%，钛铁矿浮选的原矿量52.05t/h，TiO2的含量为14.35%，经过钛铁矿浮选流程一次粗选、一次扫选和四次精选，所得钛精矿TiO2的含量为46.10%，钛铁矿浮选尾矿含TiO2的含量为2.96%，回收所得钛精矿13.59t/h。
实施例3中，选铁尾矿采用筒式磁选机再次除去磁性铁矿物后，TiO2的含量为14.31%，可以给入浮选选别，因此未经过强磁选流程，直接进入浮选前浓缩作业；钛铁矿浮选尾矿含TiO2的含量为2.96%，因此浮选内部流程只采用一段扫选作业。
实施例4
某选矿厂，采用本发明从钒钛磁铁矿回收钛磁铁矿流程的次铁精矿中回收钛精矿方法，次铁精矿经处理后进入钛铁矿浮选流程。
（1）次铁精矿的矿量为48.55t/h，TiO2的含量为14.59%，TFe的含量29.84%，重量浓度23.60%，采用旋流器分级，粗粒级经磨矿，获得-0.074mm粒级的含量为76.22%，钛铁矿的单体解离度≥97.60%、钛磁铁矿的单体解离度98.50%；
（2）经过磁场强度为2500GS筒式磁选机富集得铁精矿，铁精矿品位TFe含量为59.00%，铁精矿的产量14.07t/h；选铁总尾矿TFe含量为17.94%，TiO2的含量为16.42%，其中磁性铁含量为0.72%，选铁尾矿量为34.48t/h；
（3）选铁尾矿经浓缩脱泥处理，浓缩脱泥的底流粒度为-1000目的含量3.50%，底流重量浓度为54.00%，溢流重量浓度0.97%，溢流的矿物产率1.58%，底流的矿量为33.93t/h；
（4）给入浮选作业，浮选硫化矿后的尾矿产率为97.70%，钛铁矿浮选的原矿量33.15t/h，TiO2的含量为16.45%，经过钛铁矿浮选流程一次粗选、二次扫选和三次精选，所得钛精矿TiO2的含量为46.32%，钛铁矿浮选尾矿含TiO2的含量为2.86%，回收所得钛精矿10.48t/h。
实施例4中，选铁尾矿磁性铁含量0.72%，因此未经过二次除铁作业；选铁尾矿中TiO2的含量为16.42%，可以直接入浮选，因此未经过强磁选流程，直接进入浮选前浓缩作业；钛铁矿浮选经过三次精选即可得到TiO2的含量为46.32%的精矿，因此浮选内部流程只采用三段精选作业。
综上所述，本发明适用于从钒钛磁铁矿回收钛磁铁矿流程的次铁矿中回收钛精矿。
Claims (10)
1.一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，包括以下步骤：
（1）获取钛磁铁矿回收流程中的次铁精矿，若次铁精矿中钛铁矿的单体解离度≥95%、钛磁铁矿的单体解离度≥98%则直接进入步骤（2）；
若次铁精矿中钛铁矿的单体解离度＜95%、钛磁铁矿的单体解离度＜98%，则经过磨矿分级，使钛铁矿的单体解离度≥95%、钛磁铁矿的单体解离度≥98%，之后进入步骤（2）；
（2）对步骤（1）得到的矿物富集磁性铁矿物，形成铁精矿；
（3）对富集磁性铁矿物过程中产生的尾矿再次除去含磁性铁矿物；
（4）对除去含磁性铁矿物的的尾矿进行强磁选机富集钛铁矿，得到强磁精矿；
（5）对所述强磁精矿进行浓缩脱泥；
（6）若浓缩脱泥后的强磁精矿中硫含量＞0.2%，对浓缩脱泥后的强磁精矿进入浮选，先浮选硫化矿，除去硫化矿，使去除硫化矿后的尾矿中硫含量≤0.20%，之后再进行浮选钛铁矿，得到钛精矿；
若浓缩脱泥后的强磁精矿中硫含量≤0.2%，则直接进行浮选钛铁矿，得到钛精矿。
2.根据权利要求1所述的一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，步骤（2）中，富集磁性铁矿物过程中的磁场强度为2000-3000GS。
3.根据权利要求1所述的一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，步骤（3）中，除去含磁性铁矿物过程中的磁场强度为3000-4000GS。
4.根据权利要求1所述的一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，步骤（3）中，除去磁性铁矿物，使磁性铁含量≤1.00%。
5.根据权利要求1所述的从一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，步骤（5）中，浓缩后矿物的重量浓度为45%-60%。
6.根据权利要求1所述的一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，步骤（5）中，浓缩脱泥的底流粒度为-1000目的含量≤5.00%。
7.根据权利要求1所述的一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，步骤（6）中，浮选硫化矿时，黄药为捕收剂，硫酸为pH值调整剂，2#油或松醇油为起泡剂。
8.根据权利要求1所述的一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，步骤（6）中，进入浮选钛铁矿前，所述尾矿中TiO2的含量≥13.00%，若尾矿中TiO2的含量＜13.00%，可以将所述尾矿采用强磁选机富集，使所述尾矿中TiO2的含量≥13.00%。
9.根据权利要求1所述的一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，步骤（6）中，若浮选钛铁矿前，所述尾矿中TiO2的含量≥20.00%，浮选钛铁矿时可以采用三次或二次精选作业。
10.根据权利要求1所述的一种从钛磁铁矿回收流程中的次铁矿中回收钛精矿的方法，其特征在于，步骤（6）中，若浮选钛铁矿前，所述尾矿中TiO2的含量≤3.00%，浮选钛铁矿时可以采用一次扫选作业或不采用扫选作业。
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