CN113698185A - 一种氧化铝注射成型用喂料、氧化铝陶瓷及制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及陶瓷粉末注射成型技术领域，具体是公开了一种氧化铝注射成型用喂料、氧化铝陶瓷及制备方法，一种氧化铝注射成型用喂料，氧化铝注射成型用喂料的原料包括83‑86份的氧化铝陶瓷粉和14‑17份的有机物，有机物包括16‑27%wt的聚丙烯、12‑21%wt的聚乙烯、8‑16%wt的PE相容剂、13‑35%wt的石蜡和10.5‑28%wt的助剂。本发明目的是提供一种氧化铝注射成型用喂料，使采用此喂料制备的陶瓷生坯在排胶时不变形、致密度高、易于成型脱模；进而提供一种致密度高、收缩小、精度高的氧化铝陶瓷；还提供一种氧化铝陶瓷的制备方法，采用直接热脱脂的方式排胶时，不存在有毒、环保等问题，而采用溶剂脱脂和热脱脂相结合的方式进行排胶时，脱脂时间短，效率高，不易引起变形鼓包等缺陷。

Description

一种氧化铝注射成型用喂料、氧化铝陶瓷及制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷粉末注射成型技术领域，尤其涉及一种氧化铝注射成型用喂料、氧化铝陶瓷及制备方法。
背景技术
氧化铝陶瓷是一种用途广泛的结构陶瓷，其特征是具有耐高温，耐磨、强度高、原料易得、原料便宜等优点，同时，氧化铝陶瓷也存在致密度低、精度低、收缩量不能满足人们的要求等缺点。
目前的氧化铝陶瓷注射成型技术，根据粘结剂体系的不同主要分为蜡基体系、水基体系、塑基体系等。其脱脂方式也不尽相同。其中，蜡基体系可单独进行直接热脱脂，也可以溶剂和热脱脂两者相结合的方式进行脱脂。其中，溶剂脱脂和热脱脂两者相结合的方式进行脱脂，具有脱脂效率高，脱脂时间短等优点，但是溶剂脱脂使用的有机溶剂如正庚烷、四氯乙烷等存在有毒、环保等问题。而直接热脱脂具有工艺简单，操作方便环保等优点，缺点是脱脂时间长，效率低，容易引起变形鼓包等缺陷。并且该材料体系成型的陶瓷生坯在排胶过程中易变形、致密度低，不易成型脱模。
发明内容
本发明的目的在于提出一种氧化铝注射成型用喂料、氧化铝陶瓷及制备方法，目的之一是提供一种氧化铝注射成型用喂料，使采用此喂料制备的陶瓷生坯在排胶时不变形、致密度高、易于成型脱模。
目的之二提供一种氧化铝注射成型用喂料，使采用此喂料制备的陶瓷产品致密度高、收缩小、精度高。
目的之三提供一种氧化铝陶瓷的制备方法，采用直接热脱脂的方式排胶时，工艺简单，操作方便，设备投入少，不使用有机溶剂，具有环保无毒安全等特点，而采用溶剂脱脂和热脱脂相结合的方式进行排胶时，脱脂时间短、效率高、不易引起变形鼓包等缺陷，适合于具有厚截面产品的脱脂。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种氧化铝注射成型用喂料，按照质量份数，所述氧化铝注射成型用喂料的原料包括83-86份的氧化铝陶瓷粉和14-17份的有机物，所述有机物包括16-27%wt的聚丙烯、12-21%wt的聚乙烯、8-16%wt的PE相容剂、13-35%wt的石蜡和10.5-28%wt的助剂，所述PE相容剂为马来酸酐接枝聚乙烯。
进一步，所述聚丙烯的分子量为20-80万，所述聚丙烯的热变形温度为120-150℃。
优选地，所述聚乙烯的分子量为40-90万，所述聚乙烯的热变形温度为100-135℃。
一些实施例中，所述石蜡的熔点为56-60℃。
进一步，所述助剂包括粘接剂、增塑剂和表面活性剂，所述粘接剂包括EVA和棕榈蜡，所述增塑剂为DOP，所述表面活性剂为硬脂酸。
具体地，所述有机物包括16-27%wt的聚丙烯、12-21%wt的聚乙烯、8-16%wt的PE相容剂、13-35%wt的石蜡、4%-8%wt的EVA、3%-10%wt棕榈蜡、1%-4%wt的DOP和2.5%-6%wt的硬脂酸。
一种氧化铝陶瓷，所述氧化铝陶瓷的致密度为3.92-3.94g/cm3。
一种氧化铝陶瓷的制备方法，包括以下步骤：造粒、密炼、注射成型、萃取、热脱脂、排胶和烧结，所述排胶步骤为采用直接热脱脂的方式或者采用溶剂脱脂与热脱脂相结合的方式。
具体地，所述密炼步骤的密炼温度为170-200℃，密炼时间为2-5h，密炼次数为2-4次；
所述注射成型步骤的注射成型压力为60-120MPa，注射成型的温度为160-200℃，注射成型的速度为注射机最大速度的15-60%，注射成型的保压时间为2-5s，保压压力为65-120MPa，保压速度为5%-30%，注射成型冷却时间为4-15s，模具温度为25-55℃；
所述直接热脱脂的方式的升温曲线为：0-140℃升温2-6h；保温12-14h；140-220℃升温8-15h，保温4-10h；220-350升温20-30h，保温6-12h；350-450℃升温18-25h，保温5-10h，450-650℃升温4-8h，保温2-6h；650-1300℃升温3-7h；保温1-2h；
所述溶剂脱脂与热脱脂相结合的方式采用煤油为溶剂，所述煤油的温度为50℃-80℃，溶剂脱脂时间为4-12h，溶剂脱脂完成后将样品置于50-100℃烘干，烘干时间4-10h；烘干完的产品，进入排胶炉进行热脱脂，所述热脱脂升温曲线为：0-150℃升温2-4h，保温1-4h；150-280℃升温6-13h，保温2-4h；280-400℃升温7-12h，保温2-4h；400-550℃升温6-10h，保温1-4h；550-1300℃升温5-7h，保温1-2h；
所述烧结步骤的烧结温度为1580-1650℃保温2-5h。
与现有技术相比，上述技术方案中的一个技术方案具有以下有益效果：
在制备氧化铝注射成型用喂料时，加入13-35%wt的石蜡，石蜡能够填充在聚乙烯、聚丙烯间隙，从而提高生坯的致密度；并且加入16-27%wt的聚丙烯和12-21%wt聚乙烯，若聚丙烯和聚乙烯的添加量过少，则在直接热脱脂时易引起排胶开裂，若聚丙烯和聚乙烯的添加量过多，则会引起排胶变形；进一步再加入8-16%wt的PE相容剂，PE相容剂能够改善成型脱模性，从而使采用此喂料制备的陶瓷生坯在排胶时不变形、致密度高、易于成型脱模，并且使制得的氧化铝陶瓷产品致密度高、收缩小、精度高。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
为了便于理解本发明，下面对本发明进行更全面的描述。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
实施例中未注明具体技术或条件的，按照本领域内的文献所描述的技术或条件或者按照产品说明书进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市购获得的常规产品。
一种氧化铝注射成型用喂料，按照质量份数，所述氧化铝注射成型用喂料的原料包括83-86份的氧化铝陶瓷粉和14-17份的有机物，所述有机物包括16-27%wt的聚丙烯、12-21%wt的聚乙烯、8-16%wt的PE相容剂、13-35%wt的石蜡和10.5-28%wt的助剂，所述PE相容剂为马来酸酐接枝聚乙烯。现有技术的陶瓷生坯在排胶过程中易变形、致密度低，不易成型脱模，从而使得制备的氧化铝陶瓷存在致密度低、精度低、收缩量不能满足人们的要求等缺点，在本技术方案的优选实施例中，所述氧化铝陶瓷粉的型号为713-10，在制备所述氧化铝注射成型用喂料时，加入13-35%wt的石蜡，所述石蜡能够填充在聚乙烯、聚丙烯间隙，从而提高生坯的致密度；并且加入16-27%wt的聚丙烯和12-21%wt聚乙烯，若所述聚丙烯和所述聚乙烯的添加量过少，则在直接热脱脂时易引起排胶开裂，若所述聚丙烯和所述聚乙烯的添加量过多，则会引起排胶变形；加入10.5-28%wt的助剂，对氧化铝表面进行改性，提高体系的相容性，其具有综合调节作用；进一步再加入8-16%wt的PE相容剂，所述PE相容剂能够改善成型脱模性，从而使采用此喂料制备的陶瓷生坯在排胶时不变形、致密度高、易于成型脱模，并且使制得的氧化铝陶瓷产品致密度高、收缩小、精度高。
马来酸酐接枝聚乙烯共聚物作为PE相容剂，能够改善聚乙烯之间的相容性，具有极性基团能够跟陶瓷粉末有更好的相容性，增加坯体强度和粉末粘结力，改善成型脱模性，并且具有原料易得，流动性好等特点；若选用现有技术中其他种类的PE相容剂，例如选用HDPE时，在成型过程中，虽然也易于成型脱模，但是尾料容易粘模，并且在直接热脱脂时陶瓷生坯存在形变趋势。更优选的，马来酸酐接枝聚乙烯的接枝率为1.0%-2.0%。
在本实施例中，所述聚丙烯的分子量为20-80万，所述聚丙烯的热变形温度为120-150℃，所述聚乙烯的分子量为40-90万，所述聚乙烯的热变形温度为100-135℃，所述聚丙烯和所述聚乙烯能够为热脱脂提供较理想的分解温度曲线，避免产品在排胶过程中容易变形开裂，在溶剂脱脂和热脱脂阶段作为骨架粘结剂，维持坯体形状不变形。
所述石蜡是熔点为56-60℃的半精炼石蜡，在此温度范围内的半精炼石蜡具有较好的流动性、较低的熔点、粘度和热分解温度，能够降低喂料的粘度，并填充在大分子量的聚乙烯、聚丙烯间隙，从而提高生坯的致密度，且所述石蜡还能充当溶剂脱脂的成孔剂，在萃取过后，产品内部石蜡被溶解从产品内部排出，产品内部便形成连续的孔洞，并作为后续热脱脂时有机物分解气体的逸出通道，同时，所述石蜡的分解温度低，在直接热脱脂时，能在低温碳化，维持坯体形状，同时，也能在热脱脂的低温段分解掉，打开排胶通道，为后续的高聚物的分解产物提供逸出通道。
所述助剂包括粘接剂、增塑剂和表面活性剂，所述粘接剂包括EVA和棕榈蜡，所述增塑剂为DOP，所述表面活性剂为硬脂酸。所述有机物包括16-27%wt的聚丙烯、12-21%wt的聚乙烯、8-16%wt的PE相容剂、13-35%wt的石蜡、4%-8%wt的EVA、3%-10%wt棕榈蜡、1%-4%wt的DOP和2.5%-6%wt的硬脂酸。在本实施例中，所述EVA具有一定弹性，细化PP晶粒，改善喂料流动性，同时赋予坯体一定的韧性，避免成型开裂，降低脱模不良率；所述棕榈蜡具有良好的流动性、硬度、光泽度，赋予成型坯体良好的光泽度，同时也能降低喂料的粘度，并给坯体提供一定的硬度，减少变形量。所述硬脂酸作为表面活性剂，起表面改性作用，对氧化铝粉体表面进行改性，提高有机物与氧化铝粉体的相容性，改善流动性；所述DOP作为增塑剂，能够增加高聚物的可塑性，降低喂料粘度。
在本实施例中，使用所述氧化铝注射成型用喂料制备的陶瓷产品致密度高、收缩小、精度高，并且所述氧化铝陶瓷的致密度为3.92-3.94g/cm3。
一种氧化铝陶瓷的制备方法，包括以下步骤：造粒、密炼、注射成型、萃取、热脱脂、排胶和烧结，所述排胶步骤为采用直接热脱脂的方式或者采用溶剂脱脂与热脱脂相结合的方式。在本实施例中，陶瓷生坯在排胶时，可以根据实际情况选择排胶方式，若采用直接热脱脂的方式进行排胶时，具有工艺简单，操作方便，设备投入少，不使用有机溶剂，具有环保无毒安全等特点，若采用溶剂脱脂和热脱脂相结合的方式进行排胶时，脱脂时间短效率高不易引起变形鼓包等缺陷，适合于具有厚截面产品的脱脂。
所述密炼步骤的密炼温度为170-200℃，密炼时间为2-5h，密炼次数为2-4次；所述注射成型步骤的注射成型压力为60-120MPa，注射成型的温度为160-200℃，注射成型的速度为注射机最大速度的15-60%，注射成型的保压时间为2-5s，保压压力为65-120MPa，保压速度为5%-30%，成型冷却时间为4-15s，模具温度为25-55℃；所述直接热脱脂的方式的升温曲线为：0-140℃升温2-6h；保温12-14h；140-220℃升温8-15h，保温4-10h；220-350升温20-30h，保温6-12h；350-450℃升温18-25h，保温5-10h，450-650℃升温4-8h，保温2-6h；650-1300℃升温3-7h；保温1-2h；
所述溶剂脱脂与热脱脂相结合的方式采用煤油为溶剂，所述煤油的温度为50℃-80℃，溶剂脱脂时间为4-12h，溶剂脱脂完成后将样品置于50-100℃烘干，烘干时间4-10h；烘干完的产品，进入排胶炉进行热脱脂，所述热脱脂升温曲线为：0-150℃升温2-4h，保温1-4h；150-280℃升温6-13h，保温2-4h；280-400℃升温7-12h，保温2-4h；400-550℃升温6-10h，保温1-4h；550-1300℃升温5-7h，保温1-2h；所述烧结步骤的烧结温度为1580-1650℃保温2-5h。
在本实施例中，所述氧化铝陶瓷粉的含水率≤0.3-0.7%，将所述密炼温度设置为170-200℃，密炼时间设置为2-5h，密炼次数设置为2-4次，在此范围内密炼可时，氧化铝粉与有机混合物得到充分的混合与均匀，使产品收缩一致性更好。
在本实施例中，将成型的样品，将产品转移至排胶炉内进行直接热脱脂，若排胶升温速度过快会引起产品变形和开裂，若排胶升温过慢则会导致产品能耗及成本升高，因此根据热重分析曲线与产品结构特点，将所述直接热脱脂的升温曲线设置为：0-140℃升温2-6h；保温12-14h；140-220℃升温8-15h，保温4-10h；220-350升温20-30h，保温6-12h；350-450℃升温18-25h，保温5-10h，450-650℃升温4-8h，保温2-6h；650-1300℃升温3-7h；保温1-2h，然后将产物进行烧结，烧结温度为1580-1650℃保温2-5h，待窑炉自然冷却至室温取出产品。
实施例组1：
采用直接热脱脂的方式制备样品：
按照表1中各组分的质量百分比分别配制有机物；
称量83份的氧化铝陶瓷粉和17份表1中的有机物，其中所述聚丙烯的分子量为50万，所述聚丙烯的热变形温度为135℃，所述聚乙烯的分子量为65万，所述聚乙烯的热变形温度为117.5℃，所述石蜡的熔点为58℃，所述马来酸酐接枝聚乙烯的接枝率为1.5%，然后将表1中的有机物分别与所述氧化铝陶瓷粉混合进行密炼，密炼温度为175℃，密炼时间为3.5h，密炼次数为3次；然后注射成型，注射成型压力为90MPa，注射成型温度为180℃，注射成型速度为注射机最大速度的40%，成型保压时间为3.5s，保压压力为90MPa，保压速度为15%，成型冷却时间为10s，模具温度为40℃，经过萃取和热脱脂后，将样品转移至排胶炉内进行直接热脱脂排胶，其中直接热脱脂的升温曲线为：70℃升温4h；保温13h；180℃升温11h，保温7h；280℃升温25h，保温9h；400℃升温21h，保温7h，550℃升温6h，保温4h；1000℃升温5h；保温1.5h，最后将排胶好的样品，加入快速烧结炉烧结，烧结温度为1620℃保温3.5h，待窑炉自然冷却至室温取出样品。
Figure 633797DEST_PATH_IMAGE001
根据上述方法分别制得5个样品，将5个样品分别采用排水法测量其致密度、采用测量仪分别测量陶瓷环最外径和高度，其结果如表2：
Figure 591389DEST_PATH_IMAGE002
采用溶剂脱脂和热脱脂相结合的方式制备样品：
按照表1中各组分的质量百分比配制有机物A；
称量83份的氧化铝陶瓷粉和17份表1中的有机物A，其中所述聚丙烯的分子量为50万，所述聚丙烯的热变形温度为135℃，所述聚乙烯的分子量为65万，所述聚乙烯的热变形温度为117.5℃，所述石蜡的熔点为58℃，所述马来酸酐接枝聚乙烯的接枝率为1.5%，然后将表1中的有机物A与所述氧化铝陶瓷粉混合进行密炼，密炼温度为175℃，密炼时间为3.5h，密炼次数为3次；然后注射成型，注射成型压力为90MPa，注射成型温度为180℃，注射成型速度为注射机最大速度的40%，成型保压时间为3.5s，保压压力为90MPa，保压速度为15%，成型冷却时间为10s，模具温度为40℃，经过萃取和热脱脂后，采用溶剂脱脂与热脱脂相结合的方式进行排胶，并且采用煤油为溶剂，煤油温度为65℃，溶剂脱脂时间为8h，溶剂脱脂完成后将样品置于75℃烘干，烘干时间7h；烘干完的样品，进入排胶炉进行热脱脂，热脱脂升温曲线为：75℃升温3h，保温2.5h；210℃升温10h，保温3h；340℃升温10h，保温3h；475℃升温8h，保温2.5h；900℃升温6h，保温1.5h，最后将排胶好的样品，加入快速烧结炉烧结，烧结温度为1620℃保温3.5h，待窑炉自然冷却至室温取出样品。
根据上述方法，制得样品F，将样品F采用排水法测量其致密度、采用测量仪分别测量陶瓷环最外径和高度，并与样品A对比，其结果如表3：
Figure 921876DEST_PATH_IMAGE003
采用溶剂脱脂和热脱脂相结合的方式分别制备的5个样品；其致密度均在3.92-3.93g/cm3之间，陶瓷环最外径为49.10-49.14mm，样品高度7.73-7.76mm，采用直接热脱脂制备的样品的致密度、陶瓷环最外径和高度均在采用溶剂脱脂和热脱脂相结合的方式的范围内，总体来说两种排胶方式制备的氧化铝陶瓷样品表面光滑，致密度较高，收缩小、精度高、尺寸一致性好。
对比例组1：
采用直接热脱脂的方式制备样品：
按照表4中各组分的质量百分比配制有机物；
称量83份的氧化铝陶瓷粉和17份表4中的有机物，其中所述聚丙烯的分子量为50万，所述聚丙烯的热变形温度为135℃，所述聚乙烯的分子量为65万，所述聚乙烯的热变形温度为117.5℃，所述石蜡的熔点为58℃，所述马来酸酐接枝聚乙烯的接枝率为1.5%，然后将表4中的有机物分别与所述氧化铝陶瓷粉混合进行密炼，密炼温度为175℃，密炼时间为3.5h，密炼次数为3次；然后注射成型，注射成型压力为90MPa，注射成型温度为180℃，注射成型速度为注射机最大速度的40%，成型保压时间为3.5s，保压压力为90MPa，保压速度为15%，成型冷却时间为10s，模具温度为40℃，经过萃取和热脱脂后，将样品转移至排胶炉内进行直接热脱脂排胶，其中直接热脱脂的升温曲线为：70℃升温4h；保温13h；180℃升温11h，保温7h；280℃升温25h，保温9h；400℃升温21h，保温7h，550℃升温6h，保温4h；1000℃升温5h；保温1.5h，最后将排胶好的样品，加入快速烧结炉烧结，烧结温度为1620℃保温3.5h，待窑炉自然冷却至室温取出样品。
Figure 914102DEST_PATH_IMAGE004
根据上述方法，分别制得4个样品，将4个样品分别采用排水法测量其致密度、采用测量仪分别测量陶瓷环最外径和高度，其结果如表5：
Figure 937422DEST_PATH_IMAGE005
按上述方法制备，采用溶剂脱脂和热脱脂相结合制备的样品；其致密度、陶瓷环最外径和样品高度均不能符合要求。
对比例组2：
按照实施例组1的制备方法和有机物A的原料配比制备样品，仅改变聚丙烯的分子量和聚乙烯的分子量，如下表6所示。
Figure 506944DEST_PATH_IMAGE006
根据上述方法，分别制得6个样品，将6个样品分别采用排水法测量其致密度、采用测量仪分别测量陶瓷环最外径和高度，其结果如表7：
Figure 250909DEST_PATH_IMAGE007
按上述方法制备，直接热脱脂分别制备的样品；样品有明显裂纹，致密度、陶瓷环最外径、和高度均不符合要求，尺寸一致性差，外径超标，有变形。
对比例组3：
采用直接热脱脂的方式制备样品：
按照表8中各组分的质量百分比配制有机物L；
称量83份的氧化铝陶瓷粉和17份表8中的有机物L，其中所述聚丙烯的分子量为50万，所述聚丙烯的热变形温度为135℃，所述聚乙烯的分子量为65万，所述聚乙烯的热变形温度为117.5℃，所述石蜡的熔点为58℃，然后将表8中的有机物L与所述氧化铝陶瓷粉混合进行密炼，密炼温度为175℃，密炼时间为3.5h，密炼次数为3次；然后注射成型，注射成型压力为90MPa，注射成型温度为180℃，注射成型速度为注射机最大速度的40%，成型保压时间为3.5s，保压压力为90MPa，保压速度为15%，成型冷却时间为10s，模具温度为40℃，经过萃取和热脱脂后，将样品转移至排胶炉内进行直接热脱脂排胶，其中直接热脱脂的升温曲线为：70℃升温4h；保温13h；180℃升温11h，保温7h；280℃升温25h，保温9h；400℃升温21h，保温7h，550℃升温6h，保温4h；1000℃升温5h；保温1.5h，最后将排胶好的样品，加入快速烧结炉烧结，烧结温度为1620℃保温3.5h，待窑炉自然冷却至室温取出样品。
Figure 487855DEST_PATH_IMAGE008
根据上述方法，制得样品L，将样品L采用排水法测量其致密度、采用测量仪分别测量陶瓷环最外径和高度，其结果如表9：
Figure 291863DEST_PATH_IMAGE009
按上述方法制备的样品L，样品L的致密度、陶瓷环最外径和高度均符合要求，但是在成型过程中，但是尾料容易粘模，并且在直接热脱脂时陶瓷生坯存在形变趋势,因此与所述马来酸酐接枝聚乙烯相比还存在部分缺陷。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种氧化铝注射成型用喂料，其特征在于：按照质量份数，所述氧化铝注射成型用喂料的原料包括83-86份的氧化铝陶瓷粉和14-17份的有机物，所述有机物包括16-27%wt的聚丙烯、12-21%wt的聚乙烯、8-16%wt的PE相容剂、13-35%wt的石蜡和10.5-28%wt的助剂，所述PE相容剂为马来酸酐接枝聚乙烯。
2.根据权利要求1所述的一种氧化铝注射成型用喂料，其特征在于：所述聚丙烯的分子量为20-80万，所述聚丙烯的热变形温度为120-150℃。
3.根据权利要求1所述的一种氧化铝注射成型用喂料，其特征在于：所述聚乙烯的分子量为40-90万，所述聚乙烯的热变形温度为100-135℃。
4.根据权利要求1所述的一种氧化铝注射成型用喂料，其特征在于：所述石蜡的熔点为56-60℃。
5.根据权利要求1所述的一种氧化铝注射成型用喂料，其特征在于：所述助剂包括粘接剂、增塑剂和表面活性剂，所述粘接剂包括EVA和棕榈蜡，所述增塑剂为DOP，所述表面活性剂为硬脂酸。
6.根据权利要求5所述的一种氧化铝注射成型用喂料，其特征在于：所述有机物包括16-27%wt的聚丙烯、12-21%wt的聚乙烯、8-16%wt的马来酸酐接枝聚乙烯、13-35%wt的石蜡、4%-8%wt的EVA、3%-10%wt棕榈蜡、1%-4%wt的DOP和2.5%-6%wt的硬脂酸。
7.一种氧化铝陶瓷，其特征在于：使用权利要求1-6任意一项所述的氧化铝注射成型用喂料，所述氧化铝陶瓷的致密度为3.92-3.94g/cm3。
8.一种氧化铝陶瓷的制备方法，其特征在于：用于制备如权利要求7所述的氧化铝陶瓷，包括以下步骤：造粒、密炼、注射成型、萃取、热脱脂、排胶和烧结，所述排胶步骤为采用直接热脱脂的方式或者采用溶剂脱脂与热脱脂相结合的方式。
9.根据权利要求8所述的一种氧化铝陶瓷的制备方法，其特征在于：所述密炼步骤的密炼温度为170-200℃，密炼时间为2-5h，密炼次数为2-4次；
所述注射成型步骤的注射成型压力为60-120MPa，注射成型的温度为160-200℃，注射成型的速度为注射机最大速度的15-60%，注射成型的保压时间为2-5s，保压压力为65-120MPa，保压速度为5%-30%，注射成型冷却时间为4-15s，模具温度为25-55℃；
所述直接热脱脂的方式的升温曲线为：0-140℃升温2-6h；保温12-14h；140-220℃升温8-15h，保温4-10h；220-350升温20-30h，保温6-12h；350-450℃升温18-25h，保温5-10h，450-650℃升温4-8h，保温2-6h；650-1300℃升温3-7h；保温1-2h；
所述溶剂脱脂与热脱脂相结合的方式采用煤油为溶剂，所述煤油的温度为50℃-80℃，溶剂脱脂时间为4-12h，溶剂脱脂完成后将样品置于50-100℃烘干，烘干时间4-10h；烘干完的产品，进入排胶炉进行热脱脂，所述热脱脂升温曲线为：0-150℃升温2-4h，保温1-4h；150-280℃升温6-13h，保温2-4h；280-400℃升温7-12h，保温2-4h；400-550℃升温6-10h，保温1-4h；550-1300℃升温5-7h，保温1-2h；
所述烧结步骤的烧结温度为1580-1650℃保温2-5h。
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