CN113696515B - 一种板体的rtm湿法模压工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及汽车制造技术领域，且公开了一种板体的RTM湿法模压工艺，包括以下步骤：将预先加工好的织物从上到下依次叠放起来，根据具体的需要，能够叠放5‑8层，把织物每一层用先前调配好的加固树脂涂覆潮湿，再将涂湿的叠层织物转移至热模内。该板体的RTM湿法模压工艺，在使用过程中，其内部制备的加固树脂采用了多种不同的树脂材质和碳化纤维进行充分混合，有利于提高板体本身的坚固效果，耐热耐寒，防水防粘连，提高了车体本身的实用性，碳化纤维还进一步提高了板体内部的加固效果，提高了板材的使用寿命，同时这种模具上移后加压注射的方式也能够帮助板体在形成过程中能够避免出现气泡，造成板体不够坚固的问题。

Description

一种板体的RTM湿法模压工艺
技术领域
本发明涉及汽车制造技术领域，具体为一种板体的RTM湿法模压工艺。
背景技术
汽车，即本身具有动力得以驱动，不须依轨道或电力架设，得以机动行驶之车辆。广义来说，通过本身机械能驱动行驶的车辆，普遍多称为汽车，汽车一般由发动机、底盘、车身和电气设备等四个基本部分组成，：发动机是汽车的动力装置，由2大机构5大系组成：曲柄连杆机构、配气机构、冷却系、燃料供给系、润滑系、点火系、起动系组成，但是柴油机比汽油机少一个点火系统，底盘作用是支撑、安装汽车发动机及其各部件的总成，形成汽车的整体造型，并接受发动机的动力，使汽车产生运动，保证正常行驶。底盘由传动系、行驶系、转向系和制动系四部分组成，汽车车身结构主要包括：车身壳体(白车身)、车门、车窗、车前钣制件、车身内外装饰件和车身附件、座椅以及通风、暖气、冷气、空气调节装置等等。在货车和专用汽车上还包括车箱和其它装备。
然而传统情况下的汽车板体在进行加工的过程中，不能够减少板体加工的步骤，更快速的进行加工，达到降低板体制造成本的效果，同时一般的模压工艺不利于提高板体内部的连接紧密性，不能够增加板体本身的使用寿命，降低了板体本体的坚固性，不利于更好的使用。
发明内容
(一)解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种板体的RTM湿法模压工艺，具备降低板体制造成本，还提高了板体本身的使用寿命，增加板体本体坚固性的优点，解决了传统情况下的汽车板体在进行加工的过程中，不能够减少板体加工的步骤，更快速的进行加工，达到降低板体制造成本的效果，同时一般的模压工艺不利于提高板体内部的连接紧密性，不能够增加板体本身的使用寿命，降低了板体本体坚固性的问题。
(二)技术方案
本发明要解决的另一技术问题是提供一种板体的RTM湿法模压工艺，包括以下步骤：
1)将预先加工好的织物从上到下依次叠放起来，根据具体的需要，能够叠放5-8层，把织物每一层用先前调配好的加固树脂涂覆潮湿，再将涂湿的叠层织物转移至热模内，热压温度120℃-200℃，热压压力6Mpa，热压时间8-10min；
2)将压合加固完毕的织物取出，裁切掉外部多余的部分，在模具的内部先注入一定厚度的加固树脂，静置10min后，再把叠层织物放置到模具中，与模具内部底端相互贴合，后将模具上端上移0.5mm-1mm，同时把HP-RTM注胶压力提升至90bar，随后把加固树脂均匀的注射至模具内部至一定厚度后，均匀加热模具，模具内部中心温度维持在80℃-120℃之间，随即压合模具上端；
3)将模具内部抽真空，调节热压压力为8Mpa，模具加压时间为60min-90min，同时加热上模至90℃并维持，时间到了即开模，将模具中的板体拿出，放置其至数控铣床的控制台面上，同时对CNC数控铣床的内部数据进行预设，对产品表面进行一定的图案设计处理，将多余的部分进行切割处理，帮助产品初步成型；
4)将完成切割的产品利用CNC数控铣床，再次进行倒角的打磨和抛光的工艺处理，最后检验、拉丝、喷漆、成品检验。
优选的，所述加固树脂的制备材料，包括以下重量份的原材料：40-50份的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、20-26份的双酚环氧树脂、16-20份的碳化纤维、3-5份的对羟基苯磺酸。
优选的，所述加固树脂的制备方法，包括以下步骤：将重量份的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、双酚环氧树脂和碳化纤维依次放置到搅拌釜中，加热搅拌釜至120℃，维持时间在10min后，再将对羟基苯磺酸放置到搅拌釜内持续搅拌，并提升搅拌釜至135℃，保持搅拌釜内部的转速在80r/min。
优选的，所述设计处理还包括边缘线规划和防变色处理。
(三)有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种板体的RTM湿法模压工艺，具备以下有益效果：
该板体的RTM湿法模压工艺，在使用过程中，其内部制备的加固树脂采用了多种不同的树脂材质和碳化纤维进行充分混合，有利于提高板体本身的坚固效果，达到了耐热耐寒，防水防粘连的效果，提高了车体本身的实用性，碳化纤维还进一步提高了板体内部的稳固效果，提高了板材的使用寿命，同时这种模具上移后加压注射的方式也能够帮助板体在形成过程中能够避免出现气泡，造成板体不够坚固的问题，叠层织物采用碳布和树脂基碳纤维复合材料，很好的增加了其本身的柔韧度，即使受到撞击，板体内部也具有良好的牵引度，帮助板体本身保持一体性。
该板体的RTM湿法模压工艺，采用的加工步骤较少，而且产品的原料加工步骤也较为简便，原料和原料之间的加工混合效果较好，这样在具体制作过程中能够快速的对板体本身进行加工，极大的提高了生产效率，降低生产成本，使其具备了行业竞争优势，为使用的公司带来了较大的利益。
具体实施方式
下面将结合本发明的实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例一：
一种板体的RTM湿法模压工艺，包括以下步骤：
1)将预先加工好的织物从上到下依次叠放起来，根据具体的需要，能够叠放5-8层，把织物每一层用先前调配好的加固树脂涂覆潮湿，再将涂湿的叠层织物转移至热模内，热压温度120℃-200℃，热压压力6Mpa，热压时间8-10min；
2)将压合加固完毕的织物取出，裁切掉外部多余的部分，在模具的内部先注入一定厚度的加固树脂，静置10min后，再把叠层织物放置到模具中，与模具内部底端相互贴合，后将模具上端上移0.5mm-1mm，同时把HP-RTM注胶压力提升至90bar，随后把加固树脂均匀的注射至模具内部至一定厚度后，均匀加热模具，模具内部中心温度维持在80℃-120℃之间，随即压合模具上端；
3)将模具内部抽真空，调节热压压力为8Mpa，模具加压时间为60min-90min，同时加热上模至90℃并维持，时间到了即开模，将模具中的板体拿出，放置其至数控铣床的控制台面上，同时对CNC数控铣床的内部数据进行预设，对产品表面进行一定的图案设计处理，将多余的部分进行切割处理，帮助产品初步成型；
4)将完成切割的产品利用CNC数控铣床，再次进行倒角的打磨和抛光的工艺处理，最后检验、拉丝、喷漆、成品检验。
实施例二：
一种板体的RTM湿法模压工艺，包括以下步骤：
将预先加工好的织物从上到下依次叠放起来，根据具体的需要，能够叠放5-8层，把织物每一层用先前调配好的加固树脂涂覆潮湿，再将涂湿的叠层织物转移至热模内，热压温度130℃-190℃，热压压力8Mpa，热压时间12-14min；
2)将压合加固完毕的织物取出，裁切掉外部多余的部分，在模具的内部先注入一定厚度的加固树脂，静置15min后，再把叠层织物放置到模具中，与模具内部底端相互贴合，后将模具上端上移0.5mm-1mm，同时把HP-RTM注胶压力提升至100bar，随后把加固树脂均匀的注射至模具内部至一定厚度后，均匀加热模具，模具内部中心温度维持在80℃-120℃之间，随即压合模具上端；
3)将模具内部抽真空，调节热压压力为10Mpa，模具加压时间为60min-90min，同时加热上模至100℃并维持，时间到了即开模，将模具中的板体拿出，放置其至数控铣床的控制台面上，同时对CNC数控铣床的内部数据进行预设，对产品表面进行一定的图案设计处理，将多余的部分进行切割处理，帮助产品初步成型；
4)将完成切割的产品利用CNC数控铣床，再次进行倒角的打磨和抛光的工艺处理，最后检验、拉丝、喷漆、成品检验。
实施例三：
一种板体的RTM湿法模压工艺，包括以下步骤：
将预先加工好的织物从上到下依次叠放起来，根据具体的需要，能够叠放5-8层，把织物每一层用先前调配好的加固树脂涂覆潮湿，再将涂湿的叠层织物转移至热模内，热压温度140℃-180℃，热压压力10Mpa，热压时间8-10min；
2)将压合加固完毕的织物取出，裁切掉外部多余的部分，在模具的内部先注入一定厚度的加固树脂，静置20min后，再把叠层织物放置到模具中，与模具内部底端相互贴合，后将模具上端上移0.5mm-1mm，同时把HP-RTM注胶压力提升至110bar，随后把加固树脂均匀的注射至模具内部至一定厚度后，均匀加热模具，模具内部中心温度维持在80℃-120℃之间，随即压合模具上端；
3)将模具内部抽真空，调节热压压力为12Mpa，模具加压时间为60min-90min，同时加热上模至110℃并维持，时间到了即开模，将模具中的板体拿出，放置其至数控铣床的控制台面上，同时对CNC数控铣床的内部数据进行预设，对产品表面进行一定的图案设计处理，将多余的部分进行切割处理，帮助产品初步成型；
4)将完成切割的产品利用CNC数控铣床，再次进行倒角的打磨和抛光的工艺处理，最后检验、拉丝、喷漆、成品检验。
本发明的有益效果是：该板体的RTM湿法模压工艺，在使用过程中，其内部制备的加固树脂采用了多种不同的树脂材质和碳化纤维进行充分混合，有利于提高板体本身的坚固效果，达到了耐热耐寒，防水防粘连的效果，提高了车体本身的实用性，碳化纤维还进一步提高了板体内部的稳固效果，提高了板材的使用寿命，同时这种模具上移后加压注射的方式也能够帮助板体在形成过程中能够避免出现气泡，造成板体不够坚固的问题，叠层织物采用碳布和树脂基碳纤维复合材料，很好的增加了其本身的柔韧度，即使受到撞击，板体内部也具有良好的牵引度，帮助板体本身保持一体性。
该板体的RTM湿法模压工艺，采用的加工步骤较少，而且产品的原料加工步骤也较为简便，原料和原料之间的加工混合效果较好，这样在具体制作过程中能够快速的对板体本身进行加工，极大的提高了生产效率，降低生产成本，使其具备了行业竞争优势，为使用的公司带来了较大的利益。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种板体的RTM湿法模压工艺，其特征在于，包括以下步骤：
1)将预先加工好的织物从上到下依次叠放起来，根据具体的需要，能够叠放5-8层，把织物每一层用先前调配好的加固树脂涂覆潮湿，再将涂湿的叠层织物转移至热模内，热压温度120℃-200℃，热压压力6Mpa，热压时间8-10min，所述加固树脂的制备材料，包括以下重量份的原材料：40-50份的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、20-26份的双酚环氧树脂、16-20份的碳化纤维、3-5份的对羟基苯磺酸；
2)将压合加固完毕的织物取出，裁切掉外部多余的部分，在模具的内部先注入一定厚度的加固树脂，静置10min后，再把叠层织物放置到模具中，与模具内部底端相互贴合，后将模具上端上移0.5mm-1mm，同时把HP-RTM注胶压力提升至90bar，随后把加固树脂均匀的注射至模具内部至一定厚度后，均匀加热模具，模具内部中心温度维持在80℃-120℃之间，随即压合模具上端；
3)将模具内部抽真空，调节热压压力为8Mpa，模具加压时间为60min-90min，同时加热上模至90℃并维持，时间到了即开模，将模具中的板体拿出，放置其至数控铣床的控制台面上，同时对CNC数控铣床的内部数据进行预设，对产品表面进行一定的图案设计处理，将多余的部分进行切割处理，帮助产品初步成型；
4)将完成切割的产品利用CNC数控铣床，再次进行倒角的打磨和抛光的工艺处理，最后检验、拉丝、喷漆、成品检验。
2.根据权利要求1所述的一种板体的RTM湿法模压工艺，其特征在于，所述织物的原材料采用碳布和树脂基碳纤维复合材料，通过织艺进行加工，所述织物的内部孔径在1mm-2mm之间，所述织物的厚度保持在2mm-3mm之间。
3.根据权利要求1所述的一种板体的RTM湿法模压工艺，其特征在于，所述加固树脂的制备方法，包括以下步骤：将重量份的丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物、双酚环氧树脂和碳化纤维依次放置到搅拌釜中，加热搅拌釜至120℃，维持时间在10min后，再将对羟基苯磺酸放置到搅拌釜内持续搅拌，并提升搅拌釜至135℃，保持搅拌釜内部的转速在80r/min。
4.根据权利要求1所述的一种板体的RTM湿法模压工艺，其特征在于，所述织物表面和内部的加固树脂涂覆含量需提高至60％以上。
5.根据权利要求1所述的一种板体的RTM湿法模压工艺，其特征在于，所述设计处理还包括边缘线规划和防变色处理。
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