CN113696397A - 一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置以及生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置以及生产工艺，包括下模座以及设置在下模座顶部的上模座，所述下模座的顶部表面安装有定模，且上模座的底部表面安装有动模，所述定模的顶部开设有成型腔，所述定模的内部对称开设有T形安装槽，且T形安装槽的内部安装有红外温度传感器，所述成型腔的两侧内壁均开设有内壁槽；通过在定模的内部设置可以实时监测成型腔内部温度的红外温度传感器，致使操作人员在对玄塑双壁波纹管成型过程中可以对成型腔的内部温度进行实时了解，提高成型质量，从而在温度异常时及时作出对应调整，而通过设置的拆装结构，使得红外温度传感器易于安装和拆卸。

Description

一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置以及生产工艺
技术领域
本发明属于双壁波纹管生产技术领域，具体涉及一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置以及生产工艺。
背景技术
玄塑双壁波纹管采用全新塑料、玄塑纤维体和无机纳米粒子进行复合，并加入适量的界面相容剂、润滑剂、抗老化剂等辅助材料，通过专用设备和模具一次挤出成型，该产品比传统的双壁波纹管环刚度更高、韧性更好，耐冲击能力强，是传统双壁波纹管的替代产品，在玄塑双壁波纹管生产过程中需要用到一种专用的成型模具，这种成型模具由上模座、下模座、动模和定模组成，是一种常见的成型装置。
现有玄塑双壁波纹管生产用的成型模具在使用时，原料注入成型腔后，动模会下压与定模闭合，从而进行玄塑双壁波纹管的一次成型，但由于现有的成型模具上没有设置任何的温度感应装置，导致操作人员无法对成型腔内的温度进行实时监测，无法在温度异常时及时作出对应调整，从而降低产品质量，存在弊端，为此本发明提出一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置以及生产工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置以及生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置，包括下模座以及设置在下模座顶部的上模座，所述下模座的顶部表面安装有定模，且上模座的底部表面安装有动模，所述定模的顶部开设有成型腔，所述定模的内部对称开设有T形安装槽，且T形安装槽的内部安装有红外温度传感器，所述成型腔的两侧内壁均开设有内壁槽，且内壁槽内嵌入安装有耐高温镜片，所述T形安装槽的底端开设有与内壁槽相通的端孔，所述红外温度传感器的顶端插入至端孔内，所述T形安装槽的顶端安装有T形块，且T形块的中心处贯穿开设有线孔，所述红外温度传感器底端的连接线通过线孔贯穿至定模的外侧，所述T形块与定模之间设有拆装结构，所述线孔的端部安装有封堵结构。
优选的，所述拆装结构包括两个对称开设在T形块内部的端部滑槽，所述端部滑槽内设置有弹簧和矩形内滑块，所述矩形内滑块的表面固定有三角形伸缩卡块，所述T形安装槽的内壁上开设有矩形卡槽，所述三角形伸缩卡块的顶端卡在矩形卡槽内。
优选的，所述矩形内滑块的一侧表面开设有拨槽，且T形块的外侧表面开设有侧滑道。
优选的，所述矩形内滑块的底部表面和端部滑槽的一端内壁上均固定有导柱，所述弹簧的两端分别套在两个导柱上。
优选的，所述封堵结构包括封塞，所述封塞套在红外温度传感器底端的连接线上，且封塞卡在线孔的端部。
优选的，所述封塞的表面设有一体式的环形卡块，且环形卡块的截面呈直角三角形，所述线孔的内壁上开设有环形卡槽，且所述环形卡块卡在环形卡槽内。
优选的，所述耐高温镜片与内壁槽之间胶接固定，且耐高温镜片与内壁槽之间还设置有密封圈。
一种玄塑双壁波纹管生产工艺，所述玄塑双壁波纹管的生产工艺包括：
步骤一、首先准备50-60份高密度聚乙烯、20-30份玄塑纤维体、30-40份聚丙烯、35-45份无机填料粉、3-6份纳米氧化锆、1-3份氨基改性硅油、4-8份三元乙丙橡胶、1-4份碳纳米管、2-6份聚烯烃树脂和0.3-0.7份硬脂酸；
步骤二、将准备好的原料全部注入混料机内部，启动混料机，温度控制在165-180℃之间，将原料充分的熔炼混合；
步骤三、将熔炼混合后的原料注入成型腔的内部，然后启动模压设备，致使上模座带着动模下移，从而使得动模底端的成型凸起进入成型腔的内侧，并对成型腔内侧的原料进行挤压成型，温度控制在100-120℃，得到初产品；
步骤四、将得到的初产品温度降低至室温，然后对初产品表面进行涂层，涂层由15-25％聚四氟乙烯、15-23％聚酰胺、25-35％聚乙烯和13-23％聚烯烃树脂混合而成；
步骤五、涂层后的产品通过裁切修剪，得到成品。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、通过在定模的内部设置可以实时监测成型腔内部温度的红外温度传感器，致使操作人员在对玄塑双壁波纹管成型过程中可以对成型腔的内部温度进行实时了解，提高成型质量，从而在温度异常时及时作出对应调整，而通过设置的拆装结构，使得红外温度传感器易于安装和拆卸，给后续操作人员对红外温度传感器的拆卸检修和更换带来了方便，提高了后期的维护便捷性。
2、通过设置由封塞、环形卡块和环形卡槽组成的封堵结构，可在成型装置日常使用时对线孔起到良好的封堵作用，防止外界异物通过线孔进入T形安装槽的内部，确保红外温度传感器的使用稳定性。
3、通过在玄塑双壁波纹管上设置涂层，可提高玄塑双壁波纹管整体的耐磨、耐腐蚀和耐寒特性，延长使用寿命。
附图说明
图1为本发明成型装置的结构示意图；
图2为本发明图1中A区域的局部放大图；
图3为本发明图2中B区域的局部放大图；
图4为本发明图3中C区域的局部放大图；
图5为本发明图3中D区域的局部放大图；
图6为本发明玄塑双壁波纹管的成品图；
图中：1、下模座；2、上模座；3、动模；4、定模；5、成型腔；6、耐高温镜片；7、T形安装槽；8、红外温度传感器；9、T形块；10、线孔；11、封塞；12、端部滑槽；13、弹簧；14、矩形内滑块；15、三角形伸缩卡块；16、矩形卡槽；17、拨槽；18、侧滑道；19、环形卡块；20、环形卡槽。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例
请参阅图1至图6，本发明提供一种技术方案：一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置，包括下模座1以及设置在下模座1顶部的上模座2，所述下模座1的顶部表面安装有定模4，且上模座2的底部表面安装有动模3，所述定模4的顶部开设有与动模3相适配的成型腔5，用于原料的模压成型，所述定模4的内部相对于成型腔5的两侧对称开设有T形安装槽7，且T形安装槽7的内部安装有红外温度传感器8，所述成型腔5的两侧内壁均开设有内壁槽，且内壁槽内嵌入安装有耐高温镜片6，耐高温镜片6由透明石英玻璃材质构件，所述T形安装槽7的底端开设有与内壁槽相通的端孔，所述红外温度传感器8的顶端插入至端孔内，致使操作人员在对玄塑双壁波纹管成型过程中可以通过红外温度传感器8对成型腔5的内部温度进行实时监测，所述T形安装槽7的顶端安装有T形块9，且T形块9的中心处贯穿开设有线孔10，所述红外温度传感器8底端的连接线通过线孔10贯穿至定模4的外侧，所述T形块9与定模4之间设有拆装结构，所述线孔10的端部安装有封堵结构。
本实施例中，优选的，所述拆装结构包括两个对称开设在T形块9内部的端部滑槽12，所述端部滑槽12内设置有弹簧13和矩形内滑块14，所述矩形内滑块14的表面固定有三角形伸缩卡块15，所述T形安装槽7的内壁上开设有与三角形伸缩卡块15相对应的矩形卡槽16，所述三角形伸缩卡块15的顶端卡在矩形卡槽16内，使得T形块9易于拆装，从而便于对红外温度传感器8的检修更换。
本实施例中，优选的，所述矩形内滑块14的一侧表面开设有拨槽17，且T形块9的外侧表面开设有与拨槽17相对应的侧滑道18，用于操作人员对矩形内滑块14的拨动。
本实施例中，优选的，所述矩形内滑块14的底部表面和端部滑槽12的一端内壁上均固定有导柱，所述弹簧13的两端分别套在两个导柱上，用于对弹簧13的限位，防止其跑偏。
本实施例中，优选的，所述封堵结构包括封塞11，所述封塞11套在红外温度传感器8底端的连接线上，且封塞11卡在线孔10的端部，所述封塞11的表面设有一体式的环形卡块19，封塞11和环形卡块19均由橡胶材质构件，且环形卡块19的截面呈直角三角形，所述线孔10的内壁上开设有与环形卡块19相对应的环形卡槽20，且所述环形卡块19卡在环形卡槽20内，使得封塞11可以在成型装置日常使用时对线孔10起到良好的封堵作用。
本实施例中，优选的，所述耐高温镜片6与内壁槽之间胶接固定，且耐高温镜片6与内壁槽之间还设置有密封圈，密封圈由氟橡胶材质构件，进一步提高密封性。
玄塑双壁波纹管生产工艺为：首先准备50-60份高密度聚乙烯、20-30份玄塑纤维体、30-40份聚丙烯、35-45份无机填料粉、3-6份纳米氧化锆、1-3份氨基改性硅油、4-8份三元乙丙橡胶、1-4份碳纳米管、2-6份聚烯烃树脂和0.3-0.7份硬脂酸；将准备好的原料全部注入混料机内部，启动混料机，温度控制在165-180℃之间，将原料充分的熔炼混合；将熔炼混合后的原料注入成型腔5的内部，然后启动模压设备，致使上模座2带着动模3下移，从而使得动模3底端的成型凸起进入成型腔5的内侧，并对成型腔5内侧的原料进行挤压成型，温度控制在100-120℃，得到初产品；将得到的初产品温度降低至室温，然后对初产品表面进行涂层，涂层由15-25％聚四氟乙烯、15-23％聚酰胺、25-35％聚乙烯和13-23％聚烯烃树脂混合而成；涂层后的产品通过裁切修剪，得到成品。
本发明中红外温度传感器8的型号为MIK-AL-10非接触式红外线温度传感器；
本发明的工作原理及使用流程：该成型装置启动后，上模座2会带着动模3下压，致使动模3底端的成型凸起进入成型腔5的内侧，并对成型腔5内侧的原料进行挤压成型，在成型过程中，红外温度传感器8端部发出的红外线可透过耐高温镜片6对成型腔5内侧温度进行实时监测，致使操作人员在对玄塑双壁波纹管成型过程中可以对成型腔5的内部温度进行实时了解，提高成型质量，从而在温度异常时及时作出对应调整，当后续需要将红外温度传感器8拆下进行检修或更换时，只需先通过侧滑道18将矩形内滑块14用力的拨动，致使弹簧13逐渐被压缩，从而使得三角形伸缩卡块15的端部从矩形卡槽16内移出，此时将T形块9侧移，致使T形块9从T形安装槽7内拔出，即可直接将红外温度传感器8从T形安装槽7内取出进行检修更换，使得红外温度传感器8后续易于检修维护。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (8)

1.一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置，包括下模座(1)以及设置在下模座(1)顶部的上模座(2)，所述下模座(1)的顶部表面安装有定模(4)，且上模座(2)的底部表面安装有动模(3)，所述定模(4)的顶部开设有成型腔(5)，其特征在于：所述定模(4)的内部对称开设有T形安装槽(7)，且T形安装槽(7)的内部安装有红外温度传感器(8)，所述成型腔(5)的两侧内壁均开设有内壁槽，且内壁槽内嵌入安装有耐高温镜片(6)，所述T形安装槽(7)的底端开设有与内壁槽相通的端孔，所述红外温度传感器(8)的顶端插入至端孔内，所述T形安装槽(7)的顶端安装有T形块(9)，且T形块(9)的中心处贯穿开设有线孔(10)，所述红外温度传感器(8)底端的连接线通过线孔(10)贯穿至定模(4)的外侧，所述T形块(9)与定模(4)之间设有拆装结构，所述线孔(10)的端部安装有封堵结构。
2.根据权利要求1所述的一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置，其特征在于：所述拆装结构包括两个对称开设在T形块(9)内部的端部滑槽(12)，所述端部滑槽(12)内设置有弹簧(13)和矩形内滑块(14)，所述矩形内滑块(14)的表面固定有三角形伸缩卡块(15)，所述T形安装槽(7)的内壁上开设有矩形卡槽(16)，所述三角形伸缩卡块(15)的顶端卡在矩形卡槽(16)内。
3.根据权利要求2所述的一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置，其特征在于：所述矩形内滑块(14)的一侧表面开设有拨槽(17)，且T形块(9)的外侧表面开设有侧滑道(18)。
4.根据权利要求2所述的一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置，其特征在于：所述矩形内滑块(14)的底部表面和端部滑槽(12)的一端内壁上均固定有导柱，所述弹簧(13)的两端分别套在两个导柱上。
5.根据权利要求1所述的一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置，其特征在于：所述封堵结构包括封塞(11)，所述封塞(11)套在红外温度传感器(8)底端的连接线上，且封塞(11)卡在线孔(10)的端部。
6.根据权利要求5所述的一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置，其特征在于：所述封塞(11)的表面设有一体式的环形卡块(19)，且环形卡块(19)的截面呈直角三角形，所述线孔(10)的内壁上开设有环形卡槽(20)，且所述环形卡块(19)卡在环形卡槽(20)内。
7.根据权利要求1所述的一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置，其特征在于：所述耐高温镜片(6)与内壁槽之间胶接固定，且耐高温镜片(6)与内壁槽之间还设置有密封圈。
8.一种玄塑双壁波纹管生产工艺，包括权利要求1-7中的一种玄塑双壁波纹管生产用成型装置，其特征在于：所述玄塑双壁波纹管的生产工艺包括：
步骤一、首先准备50-60份高密度聚乙烯、20-30份玄塑纤维体、30-40份聚丙烯、35-45份无机填料粉、3-6份纳米氧化锆、1-3份氨基改性硅油、4-8份三元乙丙橡胶、1-4份碳纳米管、2-6份聚烯烃树脂和0.3-0.7份硬脂酸；
步骤二、将准备好的原料全部注入混料机内部，启动混料机，温度控制在165-180℃之间，将原料充分的熔炼混合；
步骤三、将熔炼混合后的原料注入成型腔(5)的内部，然后启动模压设备，致使上模座(2)带着动模(3)下移，从而使得动模(3)底端的成型凸起进入成型腔(5)的内侧，并对成型腔(5)内侧的原料进行挤压成型，温度控制在100-120℃，得到初产品；
步骤四、将得到的初产品温度降低至室温，然后对初产品表面进行涂层，涂层由15-25％聚四氟乙烯、15-23％聚酰胺、25-35％聚乙烯和13-23％聚烯烃树脂混合而成；
步骤五、涂层后的产品通过裁切修剪，得到成品。
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