CN113695520B - 一种出口泵体生产工艺 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种出口泵体生产工艺，属于熔模铸造技术领域。其1）、压蜡；2）、修蜡；3）、制作型壳；4）、熔蜡；5）、焙烧型壳；6）、型壳置入支撑物内，对型壳进行支撑；7）、浇铸金属液；8）、去除型壳。本申请具有泥模在灌入金属溶液时不容易破损的效果。

Description

一种出口泵体生产工艺

技术领域

本发明涉及熔模铸造领域，尤其是涉及一种出口泵体生产工艺。

背景技术

泵是输送流体或使流体增压的机械。它将原动机的机械能或其他外部能量传送给液体，使液体能量增加。泵主要用来输送水、油、酸碱液、乳化液、悬乳液和液态金属等液体，也可输送液、气混合物及含悬浮固体物的液体。

泵体是泵的外壳部分，泵体一般由多个部分组成，出口泵体是泵出液位置的泵体部分，现有一泵体如附图1所示，整体呈圆环形，泵体的顶部开设有圆弧形的弧槽1，弧槽1有四个，四个弧槽1等角度间隔设置。

泵体生产，通常采用熔模铸造，熔模铸造又称失蜡铸造，包括压蜡、修蜡、组树、沾浆、熔蜡、浇铸金属液及后处理等工序。失蜡铸造是用蜡制作所要铸成零件的蜡模，然后蜡模上涂以泥浆，这就是泥模。泥模晾干后，放入热水中将内部蜡模熔化。将熔化完蜡模的泥模取出再焙烧成陶模。一经焙烧。一般制泥模时就留下了浇注口，再从浇注口灌入金属熔液，冷却后，所需的零件就制成了。

综上所述上述制作过程中，泥模在灌入金属溶液时，容易出现因为泥模强度不够而损坏的情况，导致铸造失败。

发明内容

为了在泥模灌入金属溶液时不容易破损，本申请提供一种出口泵体生产工艺。

本申请提供的一种出口泵体生产工艺采用如下的技术方案：

一种出口泵体生产工艺，包括下述步骤：

1）、压蜡；

2）、修蜡；

3）、制作型壳；

4）、熔蜡；

5）、焙烧型壳；

6）、型壳置入支撑物内，对型壳进行支撑；

7）、浇铸金属液；

8）、去除型壳。

通过采用上述技术方案，通过焙烧型壳，从而提高型壳本身的强度，使得型壳不容易变形破损，在浇铸金属液之前，通过在型壳外设置支撑物，通过支撑物对型壳进行外支撑，支撑物对型壳的支撑力用于保护型壳，使得型壳在金属液的作用下，更加不容易破损。

可选的，步骤3)包括：

3.1）、蜡模放入涂料桶进行涂料；

3.2）、涂料完的蜡模上撒上一层石英砂；

3.3）、在干燥硬化池中硬化；

3.4）、重复步骤3.1）到3.3）直到型壳足够硬。

通过采用上述技术方案，通过涂料、撒石英砂然后硬化的步骤，形成一层硬质壳，多次反复操作的过程，形成多层硬质壳，最终形成强度够高的型壳，进一步提高型壳烘焙后的强度，型壳在浇铸金属液时，更加不容易破损。

可选的，步骤6）具体为把型壳放置于略大于型壳的安置壳内，放入型壳并与型壳与安置壳之间填充砂芯。

通过采用上述技术方案，通过在安置壳和型壳之间填充砂芯，通过砂芯对型壳外壁进行支撑，同时砂芯起到一定的辅助散热作用，具有一定的缓解温度骤降的效果，提高泵体成型后的性能。

可选的，步骤6）具体为把型壳放置于略大于型壳的安置壳内，放入型壳并与型壳与安置壳之间填充支撑液体。

通过采用上述技术方案，通过在安置壳和型壳之间填充支撑液体，通过支撑液体对型壳外壁进行支撑，支撑液体也能起到一定的辅助散热作用，具有一定的缓解温度骤降的效果，提高泵体成型后的性能，支撑液体可以与型壳外壁充分接触，对型壳的支撑效果更好。

可选的，在注入支撑液体时，支撑液体与金属液同步注入。

通过采用上述技术方案，通过支撑液体与金属液同步注入，使得型壳不容易受到过大的外力作用，支撑液体和金属液尽可能的相互抵消对型壳的作用力，降低型壳的变形和损坏可能，由于型壳外扩和内缩的变形均较小，使得制成的泵体尺寸精度更高。

可选的，步骤1）中通过压型进行压蜡，压型包括第一压型和第二压型，所述第一压型包括可拆卸连接的第一底盖和第一顶盖，所述第一底盖和所述第一顶盖之间形成有圆环形的第一成型腔和与第一成型腔连通的柱形腔，所述第二压型包括可拆卸连接的第二底盖和第二顶盖，所述第二底盖和所述第二顶盖之间形成有圆环形的第二成型腔，所述第二底盖和所述第二顶盖相对设置有成型凸起，相对的两个所述成型凸起组成用于成型弧槽的成型柱，所述第二底盖上设置有柱形凸起。

通过采用上述技术方案，通过分块压蜡，然后组装形成完整的蜡模，由于弧槽的存在，分块压蜡并组装的方式，降低了压蜡脱模的难度，脱模时更加不容易损坏，通过第一压型制成泵体下部没有弧槽的部分，通过第二压型制成泵体有弧槽的上部，两个成型凸起用于成型弧槽，脱模的距离降低，更加容易脱模，泵体的两部分通过插装固定。

可选的，所述第二压型还包括连接块，所述成型凸起为内部中空的壳体，且相对设置的所述成型凸起相向的侧壁开口，所述连接块两端一一对应插装于相对设置的两个成型凸起内。

通过采用上述技术方案，成型凸起采用壳体，然后通过连接块与两个成型凸起配合形成成型柱，用于成型弧槽，由于连接块的设置，成型柱在不容易变形，使得成型出的弧槽精度较高，然后在脱模时，通过开模，然后取下连接块，使得未脱模部分的成型凸起变形能力提高，方便脱模，先取下连接块的方式，使得蜡模弧槽位置不容易损坏。

可选的，所述第一顶盖设置有第一环形减量凸起，所述第二底盖设置有第二环形减量凸起。

通过采用上述技术方案，通过设置第一环形减量凸起和第二环形减量凸起，降低蜡模的用蜡量，降低蜡模的质量，使得后面制作型壳和熔蜡过程能耗更低。

可选的，步骤2）中通过冷热刀具对蜡模进行修蜡，冷热刀具包括焊刀和冷气组件，所述焊刀包括刀头和刀柄，所述冷气组件包括制冷机、风机和出气管，所述出气管固定于所述刀柄。

通过采用上述技术方案，通过焊刀对蜡模进行修型，出气管吹拂冷气加快修型部位冷却硬化，通过焊刀对蜡模两部分之间的缝隙进行热熔缝合，使得在制作型壳时，涂料不容易进入蜡模内。

综上所述，通过焙烧型壳，从而提高型壳本身的强度，使得型壳不容易变形破损，在浇铸金属液之前，通过在型壳外设置支撑物，通过支撑物对型壳进行外支撑，支撑物对型壳的支撑力用于保护型壳，使得型壳在金属液的作用下，更加不容易破损，在安置壳和型壳之间填充支撑液体，通过支撑液体对型壳外壁进行支撑，支撑液体也能起到一定的辅助散热作用，具有一定的缓解温度骤降的效果，提高泵体成型后的性能，支撑液体可以与型壳外壁充分接触，对型壳的支撑效果更好，支撑液体与金属液同步注入，使得型壳不容易受到过大的外力作用，支撑液体和金属液尽可能的相互抵消对型壳的作用力，降低型壳的变形和损坏可能，由于型壳外扩和内缩的变形均较小，使得制成的泵体尺寸精度更高，分块压蜡并组装的方式，降低了压蜡脱模的难度，脱模时更加不容易损坏。

附图说明

图1是出口泵体的结构示意图；

图2是本申请实施例中蜡模的安装结构爆炸图1；

图3是本申请实施例中蜡模的安装结构爆炸图2；

图4是本申请实施例中第一压型的爆炸图1；

图5是本申请实施例中第一压型的爆炸图2；

图6是本申请实施例中第二压型的爆炸图1；

图7是本申请实施例中第二压型的爆炸图2；

图8是本申请实施例中第三压型的剖视图；

图9是本申请实施例中冷热刀具的结构示意图。

附图标记说明：1、弧槽；11、底部环体；111、第一减量环槽；112、连接柱；113、第一半环槽；12、顶部环体；121、第二减量环槽；122、连接柱孔；123、弧孔；124、第二半环槽；13、连接环部；14、环槽；2、第一压型；21、第一顶盖；211、第一环形减量凸起；22、第一底盖；221、第一环形凸起；23、第一固定槽；24、第一安置槽；25、第一固定螺栓；26、第一限位板；27、第一成型腔；28、柱形腔；29、第一浇注口；3、第二压型；31、连接块；32、第二顶盖；321、成型凸起；33、第二底盖；331、第二环形凸起；332、柱形凸起；333、第二环形减量凸起；34、第二固定槽；35、第二固定螺栓；36、第二安置槽；37、第二限位板；38、第二成型腔；39、第二浇注口；4、第三压型；41、左壳；42、右壳；43、第三成型腔；44、第三浇注口；5、冷热刀具；51、焊刀；511、刀头；512、刀柄；52、出气管。

具体实施方式

以下结合附图2-9对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种出口泵体生产工艺。

一种出口泵体生产工艺，包括下述步骤：

1）、压蜡：通过压型制作蜡模，蜡模由多个部分组装而成，压型有多个，用于成型蜡模的不同部分；

参照图2和图3，蜡模整体外形与出口泵体一致，其包括底部环体11、顶部环体12和连接环部13，底部环体11和顶部环体12均呈圆环形，底部环体11朝向顶部环体12的侧壁竖向一体设置有连接柱112，顶部环体12朝向底部环体11的侧壁开设有连接柱孔122以及贯通的弧孔123，弧孔123对应出口泵体的弧槽也开设有四个，连接柱孔122也有四个，四个连接柱孔122也沿顶部环体12周向等角度间隔开设，同时四个连接柱孔122和四个弧孔123交替设置，相应的底部环体11上设置的连接柱112也有四个并一一对应插装于四个连接柱孔122内，底部环体11朝向顶部环体12的侧壁开设有第一减量环槽111，顶部环体12朝向底部环体11的侧壁开设有第二减量环槽121。

参照图2和图3，底部环体11朝向顶部环体12一侧外沿开设有第一半环槽113，顶部环体12朝向底部环体11的侧壁外沿开设有第二半环槽124，当底部环体11与顶部环体12插装固定时，第一半环槽113和第二半环槽124形成一环槽14，连接环部13呈圆环形并套装于环槽14内与顶部环体12和底部环体11均熔融固定。

压型包括第一压型2、第二压型3和第三压型4。

参照图4和图5，第一压型2用于成型底部环体11，第一压型2包括分设上下的第一顶盖21和第一底盖22，第一底盖22对角的侧壁开设有两个第一固定槽23，第一固定槽23底部铰接有第一固定螺栓25，第一顶盖21侧壁开设有与第一固定槽23对应连通的第一安置槽24，第一固定螺栓25嵌装于第一安置槽24内且上端位于顶盖上，第一固定螺栓25远离第一底盖22的一端螺纹固定有第一限位板26，从而实现第一底盖22和第一顶盖21之间的可拆卸连接。

参照图4和图5，第一底盖22和第一顶盖21之间形成有圆环形的第一成型腔27和与第一成型腔27连通的四个柱形腔28，第一顶盖21朝第一成型腔27内延伸设置有第一环形减量凸起211，第一成型腔27顶壁的外沿设置有第一环形凸起221，第一顶盖21上侧壁开设有贯通第二成型腔38的第一浇注口29，其中第一成型腔27用于成型底部环体11，柱形腔28开设于第一顶盖21，用于成型连接柱112，第一环形减量凸起211用于成型第一减量环槽111，第一环形凸起221用于成型第一半环槽113。

参照图6和图7，第二压型3用于成型顶部环体12，第二压型3包括连接块31以及分设上下的第二顶盖32和第二底盖33，第二底盖33对角的侧壁开设有两个第二固定槽34，第二固定槽34底部铰接有第二固定螺栓35，第二顶盖32侧壁开设有与第二固定槽34对应连通的第二安置槽36，第二固定螺栓35嵌装于第二安置槽36内且上端位于顶盖上，第二固定螺栓35远离第二底盖33的一端螺纹固定有第二限位板37，从而实现第二底盖33和第二顶盖32之间的可拆卸连接。

参照图6和图7，第二底盖33和第二顶盖32之间形成有圆环形的第二成型腔38，第二成型腔38的腔底外沿设置有第二环形凸起331，第二底盖33和第二顶盖32相对设置有成型凸起321，成型凸起321为内部中空的壳体，且相对设置的成型凸起321相向的侧壁开口，连接块31两端一一对应插装于相对设置的两个成型凸起321内，相对设置的两个成型凸起321以及连接块31组成用于成型顶部环体12上弧孔123的成型柱，相应的成型柱的数量与弧孔123数量一致为四个，第二顶盖32上侧壁开设有贯通第二成型腔38的第二浇注口39，第二环形凸起331用于成型第二半环槽124。

参照图6和图7，第二底盖33上设置有柱形凸起332，柱形凸起332的数量为四个，四个柱形凸起332一一对应用于成型四个连接柱孔122，第二底盖33朝第二成型腔38内凸起设置有第二环形减量凸起333用于成型第二减量环槽121。

参照图8，第三压型4用于成型连接环部13，同时把连接环部13与底部环体11和顶部环体12固定，第三压型4包括螺栓固定的左壳41和右壳42，左壳41和右壳42之间形成有供插装固定的底部环体11和顶部环体12安置的第三成型腔43，左壳41一侧开设有与第三成型腔43连通的第三浇注口44，且第三浇筑口与环槽14连通。

2）、修蜡：通过冷热刀具5对蜡模进行修蜡，底部环体11和顶部环体12在成型出时均进行修蜡处理，然后底部环体11和顶部环体12插装固定后，对环槽14槽底的中部进行修蜡，熔融缝合底部环体11与顶部环体12之间的缝隙，最后再通过第三压型4进行补料形成连接环部13，成型后的蜡模从第三压型4内取出后再进行最后的修蜡处理；

参照图9，冷热刀具5包括焊刀51和冷气组件，焊刀51包括刀头511和刀柄512，冷气组件包括制冷机、风机和出气管52，出气管52固定于刀柄512且出风口相对刀柄512倾斜设置，使用时，热的刀头511熔化蜡模进行修蜡，出气管52吹拂冷气加速修蜡完成位置的冷却凝固。

3）、制作型壳；

3.1）、蜡模放入涂料桶进行涂料；

3.2）、涂料完的蜡模上撒上一层石英砂；

3.3）、在干燥硬化池中硬化10-20分钟，然后干燥；

3.4）、重复步骤3.1）到3.3）的涂料、撒石英砂、硬化和干燥过程直到型壳足够硬；

4）、通过电热熔蜡炉进行熔蜡；

5）、焙烧型壳：在焙烧炉中进行焙烧，焙烧到850摄氏度-900摄氏度保温2小时；

6）、型壳置入安置壳内，在安置壳和型壳之间放置支撑物，对型壳进行支撑，安置壳为上侧开设的盒子，填充的支撑物可以为沙子，从而在安置壳与型壳之间形成砂芯，也可以为支撑液体，支撑液体可以采用水、油液等不易挥发液体，温度尽可能接近熔融金属温度，并随着熔融金属一起降温，降低温度突变，同时间接增加了散热面，提高了散热速度，加快金属的凝固；

7）、浇铸金属液：在填充砂芯或注入支撑液体的同时，金属液同步注入；

8）、去除型壳：金属凝固后通过气动振壳机去除型壳得到出口泵体。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种出口泵体生产工艺，其特征在于：包括下述步骤：

1）、压蜡；

2）、修蜡；

蜡模整体外形与出口泵体一致，其包括底部环体（11）、顶部环体（12）和连接环部（13），底部环体（11）和顶部环体（12）均呈圆环形，底部环体（11）朝向顶部环体（12）的侧壁竖向一体设置有连接柱（112），顶部环体（12）朝向底部环体（11）的侧壁开设有连接柱孔（122）以及贯通的弧孔（123），弧孔（123）对应出口泵体的弧槽（1）也开设有四个，连接柱孔（122）也有四个，四个连接柱孔（122）也沿顶部环体（12）周向等角度间隔开设，同时四个连接柱孔（122）和四个弧孔（123）交替设置，相应的底部环体（11）上设置的连接柱（112）也有四个并一一对应插装于四个连接柱孔（122）内，底部环体（11）朝向顶部环体（12）的侧壁开设有第一减量环槽（111），顶部环体（12）朝向底部环体（11）的侧壁开设有第二减量环槽（121）；

底部环体（11）朝向顶部环体（12）一侧外沿开设有第一半环槽（113），顶部环体（12）朝向底部环体（11）的侧壁外沿开设有第二半环槽（124），当底部环体（11）与顶部环体（12）插装固定时，第一半环槽（113）和第二半环槽（124）形成一环槽（14），连接环部（13）呈圆环形并套装于环槽（14）内与顶部环体（12）和底部环体（11）均熔融固定；

压型包括第一压型（2）、第二压型（3）和第三压型（4）；

第一压型（2）用于成型底部环体（11），第一压型（2）包括分设上下的第一顶盖（21）和第一底盖（22），第一底盖（22）对角的侧壁开设有两个第一固定槽（23），第一固定槽（23）底部铰接有第一固定螺栓（25），第一顶盖（21）侧壁开设有与第一固定槽（23）对应连通的第一安置槽（24），第一固定螺栓（25）嵌装于第一安置槽（24）内且上端位于顶盖上，第一固定螺栓（25）远离第一底盖（22）的一端螺纹固定有第一限位板（26），从而实现第一底盖（22）和第一顶盖（21）之间的可拆卸连接；

第一底盖（22）和第一顶盖（21）之间形成有圆环形的第一成型腔（27）和与第一成型腔（27）连通的四个柱形腔（28），第一顶盖（21）朝第一成型腔（27）内延伸设置有第一环形减量凸起（211），第一成型腔（27）顶壁的外沿设置有第一环形凸起（221），第一顶盖（21）上侧壁开设有贯通第二成型腔（38）的第一浇注口（29），其中第一成型腔（27）用于成型底部环体（11），柱形腔（28）开设于第一顶盖（21），用于成型连接柱（112），第一环形减量凸起（211）用于成型第一减量环槽（111），第一环形凸起（221）用于成型第一半环槽（113）；

第二压型（3）用于成型顶部环体（12），第二压型（3）包括连接块（31）以及分设上下的第二顶盖（32）和第二底盖（33），第二底盖（33）对角的侧壁开设有两个第二固定槽（34），第二固定槽（34）底部铰接有第二固定螺栓（35），第二顶盖（32）侧壁开设有与第二固定槽（34）对应连通的第二安置槽（36），第二固定螺栓（35）嵌装于第二安置槽（36）内且上端位于顶盖上，第二固定螺栓（35）远离第二底盖（33）的一端螺纹固定有第二限位板（37），从而实现第二底盖（33）和第二顶盖（32）之间的可拆卸连接；

第二底盖（33）和第二顶盖（32）之间形成有圆环形的第二成型腔（38），第二成型腔（38）的腔底外沿设置有第二环形凸起（331），第二底盖（33）和第二顶盖（32）相对设置有成型凸起（321），成型凸起（321）为内部中空的壳体，且相对设置的成型凸起（321）相向的侧壁开口，连接块（31）两端一一对应插装于相对设置的两个成型凸起（321）内，相对设置的两个成型凸起（321）以及连接块（31）组成用于成型顶部环体（12）上弧孔（123）的成型柱，相应的成型柱的数量与弧孔（123）数量一致为四个，第二顶盖（32）上侧壁开设有贯通第二成型腔（38）的第二浇注口（39），第二环形凸起（331）用于成型第二半环槽（124）；

第二底盖（33）上设置有柱形凸起（332），柱形凸起（332）的数量为四个，四个柱形凸起（332）一一对应用于成型四个连接柱孔（122），第二底盖（33）朝第二成型腔（38）内凸起设置有第二环形减量凸起（333）用于成型第二减量环槽（121）；

第三压型（4）用于成型连接环部（13），同时把连接环部（13）与底部环体（11）和顶部环体（12）固定，第三压型（4）包括螺栓固定的左壳（41）和右壳（42），左壳（41）和右壳（42）之间形成有供插装固定的底部环体（11）和顶部环体（12）安置的第三成型腔（43），左壳（41）一侧开设有与第三成型腔（43）连通的第三浇注口（44），且第三浇筑口与环槽（14）连通；

3）、制作型壳；

4）、熔蜡；

5）、焙烧型壳；

6）、型壳置入支撑物内，对型壳进行支撑；

把型壳放置于略大于型壳的安置壳内，放入型壳并与型壳与安置壳之间填充支撑液体，在注入支撑液体时，支撑液体与金属液同步注入，支撑液体可以采用水和油液，温度接近熔融金属温度，并随着熔融金属一起降温；

7）、浇铸金属液；

8）、去除型壳。

2.根据权利要求1所述的一种出口泵体生产工艺，其特征在于：步骤3)包括：

3.1）、蜡模放入涂料桶进行涂料；

3.2）、涂料完的蜡模上撒上一层石英砂；

3.3）、在干燥硬化池中硬化；

3.4）、重复步骤3.1）到3.3）直到型壳足够硬。

3.根据权利要求1所述的一种出口泵体生产工艺，其特征在于：步骤6）具体为把型壳放置于略大于型壳的安置壳内，放入型壳并与型壳与安置壳之间填充砂芯。

4.根据权利要求1所述的一种出口泵体生产工艺，其特征在于：步骤1）中通过压型进行压蜡，压型包括第一压型（2）和第二压型（3），所述第一压型（2）包括可拆卸连接的第一底盖（22）和第一顶盖（21），所述第一底盖（22）和所述第一顶盖（21）之间形成有圆环形的第一成型腔（27）和与第一成型腔（27）连通的柱形腔（28），所述第二压型（3）包括可拆卸连接的第二底盖（33）和第二顶盖（32），所述第二底盖（33）和所述第二顶盖（32）之间形成有圆环形的第二成型腔（38），所述第二底盖（33）和所述第二顶盖（32）相对设置有成型凸起（321），相对的两个所述成型凸起（321）组成用于成型弧槽的成型柱，所述第二底盖（33）上设置有柱形凸起（332）。

5.根据权利要求4所述的一种出口泵体生产工艺，其特征在于：所述第二压型（3）还包括连接块（31），所述成型凸起（321）为内部中空的壳体，且相对设置的所述成型凸起（321）相向的侧壁开口，所述连接块（31）两端一一对应插装于相对设置的两个成型凸起（321）内。

6.根据权利要求4所述的一种出口泵体生产工艺，其特征在于：所述第一顶盖（21）设置有第一环形减量凸起（211），所述第二底盖（33）设置有第二环形减量凸起（333）。

7.根据权利要求6所述的一种出口泵体生产工艺，其特征在于：步骤2）中通过冷热刀具（5）对蜡模进行修蜡，冷热刀具（5）包括焊刀（51）和冷气组件，所述焊刀（51）包括刀头（511）和刀柄（512），所述冷气组件包括制冷机、风机和出气管（52），所述出气管（52）固定于所述刀柄（512）。

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