CN113671279A - 车辆检查系统和检查方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种车辆检查系统和检查方法，并公开一种利用生产工厂的水密室工艺的自动车辆检查系统，该系统包括：诊断终端，安装在车辆中并通过车辆通信连接到车辆的电子控制单元(ECU)，在车辆通过水密室时基于存储的电气部件检查项目通过ECU依次操作单个电气部件，并且接收测量的相应单个工作电流以确定电气部件是否正常操作；收发器，通过设置在水密室工艺中的天线通过无线诊断通信与诊断终端连接；以及检查器，识别进入水密室的车辆的车辆ID，通过诊断通信将根据车辆ID的车辆类型和规格的检查项目发送到诊断终端，识别离开水密室的车辆的车辆ID以收集在诊断终端中确定的检查结果。

Description

车辆检查系统和检查方法
相关申请的交叉引用
本申请要求于2020年5月13日在韩国知识产权局提交的申请号为10-2020-0057106的韩国专利申请的优先权和权益，该韩国专利申请的全部内容通过引用并入本文。
技术领域
本公开涉及一种车辆检查系统和检查方法，并且更具体地，涉及一种在生产工厂中自动检查成品车辆的电气部件的车辆检查系统和检查方法。
背景技术
通常，在车辆生产工厂中，已经组装完成的成品车辆在生产线的末端进入最终检查线，然后在该检查线中对根据每辆车的规格应用的各种电气部件执行电子检查。
在最终检查线中执行的电子检查包括操作员(检查员)打开车辆的发动机盖并将电流计安装在电池上的操作、操作员将诊断终端连接到车辆的OBD连接器的操作、操作员通过操作车辆和诊断终端来操作电气部件并通过电流计测量电流的F扫描过程操作、对电气部件执行诊断故障代码(Diagnostic Trouble Code,DTC)检查的操作以及移除电流计和诊断终端的操作等。
最终检查线中的电子检查主要由多个操作员手动执行，并且需要根据生产线的连续的工序周期来执行。
因此，现有技术的电子检查存在以下问题，由于多个操作员中的每一个人所使用的电流计的老化而具有测量误差，由于要检查大量的电气部件，因而根据确定的工序周期同时检查多个项目以进行检查的问题，由于操作员的检查方法的偏差和技能/粗心大意而导致的人为错误问题等。
图7示出在现有技术的电子检查期间同时检查多个项目时出现的问题。
参照图7，在现有技术的电子检查中，通过测量根据车辆制动操作的电池的工作电流来同时检查①左(LH)制动灯、②右(RH)制动灯和③中央制动灯(高位停车灯(HMSL))的工作状态。
在此，电流计检测到电流值④，其为①、②和③的工作电流的总和，并且诊断终端通过将电流值④与允许范围的上限/下限进行比较来检查是否正常操作。
然而，当在有限的工序周期时间内同时检查电气部件时，由于测量数据的累积误差，会产生过度的电流测量值分布，从而降低检查的准确性和可靠性。
另外，即使由于至少一个电气部件的不良/故障而发生误差，通常也无法追踪误差的发生和不良。
现有技术的这种电气负载检查问题可能引起批量生产车辆的现场索赔(fieldclaim)，因此需要一种能够提高电气负载检查的准确性和可靠性的方法。
在该背景技术部分中公开的以上信息仅用于增强对本公开背景的理解，因此，其可能包含不构成本领域普通技术人员在该国已知的现有技术的信息。
发明内容
本公开致力于提供一种车辆检查系统和检查方法，该系统和方法的优点在于，在生产工厂的水密室工艺期间通过安装在车辆中的诊断终端使电气负载的单个检查自动化以提高检查的准确性和可靠性。
本公开的示例性实施例提供一种利用生产工厂的水密室工艺的自动车辆检查系统，包括：诊断终端，安装在车辆中并通过车辆通信连接到车辆的电子控制单元(ECU)，在车辆通过水密室时基于存储的电气部件检查项目通过ECU依次操作单个电气部件，并且接收测量的相应单个工作电流以确定电气部件是否正常操作；收发器，通过设置在水密室工艺中的天线通过无线诊断通信与诊断终端连接；以及检查器，识别进入水密室的车辆的车辆ID，通过诊断通信将根据车辆ID的车辆类型和规格的检查项目发送到诊断终端，识别离开水密室的车辆的车辆ID以收集在诊断终端中确定的检查结果。
诊断终端可以是基于无线车载诊断(OBD)的终端，并配备有基于检查项目检查单个电气部件的电气负载检查程序。
诊断终端可以包括：车辆通信模块，通过车辆的网关通过车辆通信连接到ECU；无线诊断通信模块，通过短距离无线通信方式的诊断通信连接到收发器的天线；位置识别模块，利用差分全球定位系统(DGPS)和超宽带(UWB)中的至少一种测量车辆的位置；存储模块，存储用于车辆检查的电气负载检查程序、检查项目和检查结果；以及控制模块，通过位置识别模块识别进入水密室的车辆的位置，并根据电气负载检查程序的执行来控制电气负载检查。
车辆通信模块可以通过车辆通信将根据检查项目的每个电气部件的操作信号发送给ECU，并从ECU接收根据相应电气负载的操作由电池传感器测量的工作电流。
无线诊断通信模块可以通过第一诊断通信连接到设置在水密室的入口侧的第一天线以接收检查项目，并且可以通过第二诊断通信连接到设置在水密室的出口侧的第二天线以发送检查结果。
位置识别模块可以基于车辆位置信息和生产线的地图信息，识别车辆的水密室入口位置、水密室内部位置以及水密室出口位置。
控制模块可以基于检查项目根据检查顺序来生成包括电气部件识别码、操作信号和操作时间的检查命令消息，并将生成的检查命令消息发送到ECU。
控制模块可以通过车辆通信根据检查项目依次发送左(LH)制动灯、右(RH)制动灯和中央制动灯(HMSL)的检查命令消息，并将接收的单个工作电流与针对各个灯设置的参考范围进行比较以确定单个工作电流在上限/下限内是否正常。
检查器可以通过安装在水密室的入口侧的第一扫描仪(SC#1)识别进入水密室的车辆的车辆ID，可以通过第一诊断通信连接到诊断终端，并且可以发送与车辆ID匹配的检查项目。
检查器可以通过安装在水密室的出口侧的第二扫描仪(SC#2)识别离开水密室的车辆的车辆ID，可以通过第二诊断通信连接到诊断终端，并且可以收集与车辆ID匹配的检查结果。
自动系统可以进一步包括：生产管理系统(MES)，匹配和管理根据在生产工厂中批量生产的车辆的车辆类型及规格而应用于车辆的电气部件检查项目、安装在车辆中的诊断终端的OBD ID以及车辆ID，并将匹配的电气部件检查项目、OBD ID及车辆ID提供给检查器。
检查器可以通过在水密室的入口和出口的每个位置处识别出的车辆ID向MES查询车辆信息以识别匹配的OBD ID，并可以通过请求接入每个天线的诊断终端的OBD ID认证来连接诊断通信。
本公开的另一示例性实施例提供一种利用在生产线中完成组装的车辆中安装的诊断终端的自动车辆检查方法，包括：a)在车辆的移送过程中，当通过设置在水密室的入口侧上的第一天线连接第一诊断通信时，从检查器接收与车辆ID匹配的电气部件检查项目；b)当识别车辆的位置以识别出水密室入口位置时，根据电气负载检查程序启动自动检查；c)在车辆通过水密室时，基于检查项目，依次操作单个电气部件，并检查相应的单个工作电流，以确定单个电气部件是否正常操作；以及d)当通过设置在水密室的出口侧的第二天线连接第二诊断通信时，将车辆ID和确定的检查结果发送到检查器。
操作b)可以包括：使车辆进入IG ON模式，并向各种电气负载供电；在进入水密室之前，通过车辆通信向ECU发送车门玻璃检查信号，以操作车门玻璃；以及接收由车辆的电池传感器测量的工作电流。
操作c)可以包括：通过车辆通信基于检查项目依次发送左(LH)制动灯、右(RH)制动灯和中央制动灯(HMSL)的检查命令消息，并接收相应的单个工作电流；以及将单个工作电流与针对各个灯设置的参考范围进行比较以确定正常操作并存储收集的检查结果。
自动车辆检查方法中，在操作b)和操作c)之间可以进一步包括：当识别车辆的位置以识别出水密室入口/出口位置时，检查尾门闩锁和车门解锁的操作。
操作c)可以包括：在检查结果的报告信息中记录检查失败(NG)的项目。
根据本公开的示例性实施例，通过根据在水密室中的额外获得的工序周期时间使现有的手动电流检查自动化并增加与主要安全部件有关的检查项目，可以执行具有改善的准确性和可靠性的电气负载检查。
另外，通过防止在检查电气部件的工作电流时由于外部因素导致的误差并确保根据单个部件检查的检查结果的一致性，可以增强电气部件的质量检查管理规范，并且可以通过防止不良产品而改善现场索赔。
另外，由于车辆的电气部件检查在利用水密室的最终检查线中被自动化，因此可以获得由于取消了最终检查线而产生的额外工厂场地，并且可以期望基于人力减少的成本降低效果。
附图说明
图1示出应用根据本公开的示例性实施例的自动车辆检查系统的最终检查线的布置结构。
图2示意性地示出根据本公开的示例性实施例的使用水密室的自动车辆检查系统的构造。
图3是示意性示出根据本公开的示例性实施例的诊断终端的配置的框图。
图4是示意性地示出根据本公开的示例性实施例的自动车辆检查方法的流程图。
图5示出根据本公开的示例性实施例的通过自动检查算法进行单个电气负载检查的示例。
图6A示出现有技术的手动检查。
图6B示出根据本公开实施例的自动电气负载项目。
图7示出在现有技术的电子检查期间同时检查多个项目时出现的问题。
具体实施方式
在下面的详细描述中，仅通过说明的方式仅示出和描述本公开的某些示例性实施例。如本领域技术人员将认识到的，在不脱离本公开的思想或范围的情况下，可以以各种不同的方式修改所描述的示例性实施例。因此，附图和描述本质上应被认为是说明性的而不是限制性的。在整个说明书中，相同的附图标记表示相同的元件。
在整个说明书中，除非明确地相反地描述，否则词语“包括”以及诸如“包含”或“含有”之类的变体将被理解为暗示包括所述元件，但不排除任何其它元件。另外，说明书中描述的术语“-器”，“-件”和“模块”是指用于处理至少一个功能和操作的单元，并且可以由硬件部件或软件部件及其组合来实现。
在整个说明书中，诸如“第一”、“第二”、“A”、“B”、“(a)”、“(b)”等的术语可以用于描述各种部件，但是这些部件不应受到这些术语的限制。这样的术语仅用于将相应的元件与其它元件区分开，并且相应的元件在其本质、次序或优先顺序上不受这些术语的限制。
当提到一个部件“连接”或“接入”另一个部件时，这可以意味着该部件直接连接或接入另一个部件，但是可以理解为另一个部件可以存在于它们之间。另一方面，当提到一个部件是“直接连接”或“直接接入”另一个部件时，应该理解为，在它们之间没有其它部件。
本文所使用的术语仅用于描述特定示例性实施例，并不旨在限制本公开。如本文所使用的，单数形式的“一个”、“一种”和“该”也旨在包括复数形式，除非上下文另外明确指出。
在下文中，将参照附图详细描述根据本公开的示例性实施例的自动车辆检查系统和检查方法。
图1示出应用根据本公开的示例性实施例的自动车辆检查系统的最终检查线的布置结构。
图2示意性地示出根据本公开的示例性实施例的使用水密室的自动车辆检查系统的构造。
参照图1，在现有技术中，用于由操作员手动检查电气负载的多条最终检查线(由虚线表示)布置在生产工厂的生产线的末端。通过对此进行改进，在根据本公开的示例性实施例的生产工厂的生产线中，利用水密室工艺构造最终检查线(由实线表示)，并且在水密室内执行自动电气负载检查。
水密室是内部布置有大量喷嘴的隧道型结构，并且是通过向通过传送带经过的车辆喷洒水来检查水密性的工艺设备。为了检查水密性，必须向车辆喷洒足够量的水，因此，车辆在水密室中会停留一段时间，而无需进行任何特殊工作。
利用此，根据本公开的示例性实施例的自动车辆检查系统旨在在车辆停留在水密室中的一段时间内执行自动车辆电气负载检查。这样，可以消除现有技术的多条最终检查线的空间，并且可以获得减少每次手动电气负载检查的人力、设备和成本的效果。
为了获得这样的目的和效果，需要构造用于使最终检查过程自动化的设备，因此将描述根据本公开的示例性实施例的自动车辆检查系统。
参照图2，根据本公开的示例性实施例的车辆检查系统(或用于车辆检查系统)是利用水密室工艺构造的最终检查线的设备，包括诊断终端10、收发器20、检查器30和生产管理系统(Manufacturing Execution System,MES)40。
车辆配备有基于无线车载诊断(On-Board Diagnostics,OBD)的诊断终端10，沿着传送带通过多条生产线进行组装，然后进入最终检查线以在成品车辆阶段检查电气部件。
诊断终端10是通过改进在生产线中操作的无线OBD而添加自动电气负载检查功能的终端。诊断终端10通过车辆的OBD连接器与车辆ECU连接以进行有线和/或无线通信，并且通过收发器20与外部检查器30连接以进行无线通信。在下文中，连接到诊断终端10的两种通信被分类，与车辆的连接被称为车辆通信，并且通过收发器20与检查器30的无线通信被称为诊断通信。
诊断终端10包括根据本公开的示例性实施例的车辆电气负载检查程序，并且通过执行该检查程序，在水密室中执行水密性检查的同时，根据车辆检查项目控制单个的电气负载检查。
在车辆进入水密室之前，诊断终端10从通过第一诊断通信连接的检查器30下载根据车辆类型和规格(选项)的电气部件检查项目。
在车辆进入水密室中的一段时间内，诊断终端10通过与通过车辆通信连接的车辆控制器(电子控制单元(ECU))联动以根据检查项目依次检查电气部件的工作状态。在此，诊断终端10可以在车辆通过水密室期间的预定时间段内确保足够的检查时间，操作单个电气部件，并且执行测量单个工作电流的自动检查。
在此，在图2中，示出了一个车辆进入到水密室中，但是本公开的示例性实施例不限于此，并且在沿长度方向进一步延伸的水密室中可以以先进先出的方式存在多个车辆。通过根据诊断终端10的车辆通信与ECU联动来执行水密室中的电气负载检查，从而可以解除第一诊断通信的连接。
此后，当车辆离开水密室时，诊断终端10连接第二无线通信以将电气负载检查结果发送到检查器30，从而终止车辆的电气负载检查。
收发器20通过沿着最终检查线布置的多个天线21和22与移送的车辆的诊断终端10通过诊断通信连接，并且中继与检查器30的数据发送/接收。
收发器20包括安装在水密室的入口侧的第一天线21和安装在水密室的出口侧的第二天线22。第一天线21和第二天线22被配置为用于短程通信的定向天线，并且沿着移动车辆的输送线布置。蓝牙或无线LAN可以用作短距离通信。
第一天线21与接近水密室的入口侧的车辆的诊断终端10通过第一诊断通信连接，并将从检查器30接收到的根据车辆的车辆类型和规格的检查项目发送到诊断终端10。
第二天线22与移动到水密室的出口侧的车辆的诊断终端10通过第二诊断通信连接，并且通过收发器20将从诊断终端10接收到的检查结果发送到检查器30。
检查器30是安装在最终检查线中并控制整个电气负载检查过程的计算机设备，并接收来自MES 40的根据量产计划的车辆信息(车辆ID、车辆类型、规格、已安装的OBD ID等)和相应检查项目，并将接收到的信息和检查项目存储在数据库(DB)中。
检查器30识别进入水密室的车辆的车辆ID，通过诊断通信将根据车辆ID的车辆类型和规格的检查项目发送到诊断终端10，识别离开水密室的车辆ID以收集由诊断终端10确定的检查结果。
更具体地，检查器30通过安装在水密室的入口侧的第一扫描仪SC#1识别进入最终线的车辆的车辆ID，与诊断终端10通过第一诊断通信连接，并发送与车辆ID匹配的检查项目。
检查器30通过安装在水密室的出口侧的第二扫描仪SC#2识别离开最终线的车辆ID，与安装的诊断终端10通过第二诊断通信连接，并收集与车辆ID匹配的检查结果。第一扫描仪SC#1和第二扫描仪SC#2可以是扫描附着在车辆的条形码的条形码扫描仪。
在以上描述中，检查器30可以通过在水密室的入口/出口处识别出的车辆ID向MES40查询车辆信息，识别相应的OBD ID，并通过请求接入天线21和22中的每一个的诊断终端10的OBD ID认证来连接诊断通信。
另外，检查器30可以基于车辆ID和检查项目以预定形式生成检查结果报告信息，并且与MES 40共享该信息。另外，检查器30可以通过打印机输出检查结果标签，并将标签粘贴到车辆上。
检查器30可以将作为检查结果而正常通过(OK)的车辆移送至驾驶检查过程，或者使检查失败(NG)的车辆进入维修过程(见图1)。此后，当车辆通过(OK)维修过程正常通过(OK)时，可以允许车辆进入驾驶检查。
MES 40是管理车辆生产工厂的整个生产线的服务器，并管理根据批量生产的车辆的车辆类型和规格应用于车辆的电气部件检查项目。另外，MES 40通过使安装在每辆车辆中的诊断终端10的OBD ID与车辆ID匹配来执行管理，并且与检查器30共享信息的查询。
图3是示意性示出根据本公开的示例性实施例的诊断终端的配置的框图。
参照图3，根据本公开的示例性实施例的诊断终端10包括车辆通信模块11、无线诊断通信模块12、位置识别模块13、存储模块14和控制模块15。
车辆通信模块11通过车辆的网关(G/W)通过车辆通信连接到ECU，并发送/接收电气负载检查信号。
车辆通信模块11通过车辆通信将根据检查项目的每个电气部件的操作信号发送给ECU，并从ECU接收根据电气负载的操作测量的工作电流。在此，车辆的ECU可以通过车辆网络(即，控制器局域网(CAN))连接到各种电气部件以施加操作信号，并且可以通过安装在电池上的电池传感器测量电气负载操作时供应的工作电流。例如，电气部件可以包括诸如左(LH)制动灯、右(RH)制动灯、高位停车灯(HMSL)、尾灯、前灯和雾灯之类的灯，车门玻璃升降电机、车门锁定/解锁、各种传感器操作状态、空调器操作状态、继电器开关、阀、泵、EPB驱动器、座椅加热线、空气压缩机、用于各种功能(例如DCT检查目标)的控制器等。
根据本公开的示例性实施例，通过车辆的电池传感器测量电气负载的工作电流，可以解决在现有技术的电气负载检查过程中安装电流计的工时以及由于电流计老化引起的测量误差问题。
无线诊断通信模块12可以通过短距离无线通信方式的诊断通信连接到收发器20的天线。
无线诊断通信模块12可以通过第一诊断通信连接到设置在水密室的入口侧的第一天线21以接收检查项目，并且可以通过第二诊断通信连接到设置在水密室的出口侧的第二天线22以发送电气负载检查结果。
位置识别模块13利用差分全球定位系统(DGPS)测量室内和室外车辆的位置。
位置识别模块13可以基于通过处理GPS信号获得的高精度的车辆位置信息和生产线的地图信息，识别进入水密室之前的车辆的位置、水密室内部的车辆的位置以及离开水密室之后的车辆的位置。
存储模块14包括用于通过诊断终端10进行车辆检查/诊断的至少一个程序和数据，并存储根据诊断终端10操作生成的信息。
特别地，存储模块14可以存储电气负载检查程序并根据程序的执行来支持控制模块15，以在最终检查线中根据各种车辆类型和规格的检查项目自动执行电气负载检查。
控制模块15可以被配置为微控制器单元(MCU)，其中存储了用于诊断终端10的整体控制的算法。
控制模块15可以通过位置识别模块13来识别车辆在生产线上的位置。例如，控制模块15可以通过位置识别模块13来确定车辆的水密室入口位置和出口位置。
控制模块15通过执行电气负载检查程序来控制每个模块，以使根据本公开的示例性实施例的车辆的电气负载检查自动化。
在此，可以对电气负载检查程序进行编程以在每个车辆所安装的诊断终端10中执行根据本公开的示例性实施例的自动车辆检查方法的每个步骤。
因此，将基于上述车辆检查系统的配置来描述根据本公开示例性实施例的自动车辆检查方法，并且在此，将主要描述在控制模块15控制下的诊断终端10与最终检查线的检查器30联动的流程。
图4是示意性地示出根据本公开的示例性实施例的自动车辆检查方法的流程图。
参照图4，在S1中，根据本公开的示例性实施例的诊断终端10安装在车辆中，在向水密室移动的同时，从通过诊断通信连接的检查器30接收与车辆ID匹配的电气部件检查项目，并存储接收到的电气部件检查项目。
在S2中，当位于水密室的入口侧的第一扫描仪SC#1识别附着在车辆上的条形码并且检查器30与第一天线21通过第一诊断通信连接时，诊断终端10可以附加地从检查器30接收并检查与车辆ID匹配的电气部件检查项目。在此，诊断终端10将在步骤S1中从检查器30接收到的检查项目与在步骤S2中接收到的检查项目进行比较，并且如果确定缺少检查项目或者车辆ID和检查项目不匹配，则诊断终端10可以再次从检查器30接收根据车辆ID的检查项目以更新检查项目。
在S3中，当诊断终端10通过位置识别模块13识别车辆的位置并识别水密室入口位置时，诊断终端10根据电气负载检查程序开始自动检查。在此，诊断终端10使车辆进入IGON模式，从而向各种电气负载供电。另外，诊断终端10可以在进入水密室之前向通过车辆通信连接的ECU发送车门玻璃检查信号，以执行车门玻璃升降检查并接收由电池传感器测量的工作电流。
在S4中，当确定车辆的位置在水密室内时，诊断终端10通过车辆通信与ECU联动，根据检查项目依次操作(开启/关闭(ON/OFF))单个电气部件，收集对应于单个电气部件的操作的单个工作电流，并确定电气部件是否正常。
例如，图5示出根据本公开的示例性实施例的根据自动检查算法的单个电气负载检查的示例。
参照图5，与根据图7在上文描述的现有技术的手动制动操作的同时检查的示例相比，示出了诊断终端10在没有操作员干预的情况下根据检查项目检查单个制动灯的过程。
诊断终端10可以根据基于检查项目的检查顺序来生成包括电气部件识别码、操作信号、操作时间等的检查命令消息，并通过车辆通信将检查命令消息发送到ECU。另外，诊断终端10可以通过车辆通信从ECU接收根据单个电气负载的操作测量的工作电流。
例如，诊断终端10通过车辆通信依次发送①LH制动灯、②RH制动灯和③中央制动灯(HMSL)检查命令消息，并相应地接收单个工作电流①、②和③。
诊断终端10将单个电气负载的单个工作电流①、②和③与为各个单个电气负载设置的参考范围进行比较，确定单个电气负载在上限/下限内是否正常操作(OK/NG)，并将收集的检查结果存储在存储模块14中。
在此，与图7的现有技术不同，根据单个电气负载的检查而测得的工作电流的分布和检查区域减小，从而提高了检查精度和可靠性。另外，由于在车辆停留在水密室中的预定时间段内确保了足够的检查时间，因此可以对各种电气部件执行附加检查，例如雨水传感器和刮水器联动检查。
另外，当确定车辆位置是水密室出口位置时，诊断终端10可以以上述方式执行发送检查命令消息，并且当接收到操作信号时，诊断终端10可以在S5中执行诸如尾门闩锁和车门解锁的检查。
在S6中，当位于水密室的出口侧的第二扫描仪SC#2识别条形码并且诊断终端10通过第二天线22与检查器30通过第二诊断通信连接时，车辆ID和存储的检查结果被发送到检查器30。
在此，检查器30可以将检查结果为正常(OK)的车辆移送到驾驶检查过程，或者可以使检查结果不良(NG)的车辆进入维修过程。
在S7中，对于进入维修过程的车辆，检查该检查结果的报告信息中的NG项目，然后重新检查车辆。当车辆正常通过重新检查(OK)时，将车辆移送到驾驶检查过程。此后，当车辆检查完成或驾驶过程完成时，可以从车辆上移除诊断终端10。
由此，可以解决现有技术中在同时检查电气负载时发生的误差/不良不可追踪的问题，并且可以通过仅对检查结果报告信息中的NG项目进行检查以减少维修过程的工时。
图6A和图6B示出根据本公开的示例性实施例的与现有技术的手动检查相比的自动电气负载项目。
参照图6A，由于施加的检查项目的数量的限制，并且由于将车门玻璃上升/下降、前灯、尾灯、雾灯及各种制动灯的手动电流检查，诸如发动机冷却风扇、转向信号灯、白天行车灯、中央车门锁定/解锁等的自动电流检查，诸如车辆VIN、TPMS阀ID、电池充放电量、制冷剂压力读数等的传感器数据以及诸如发动机、变速器、安全气囊、ABS、MDPS等的DTC检查(故障代码)施加至最终检查线的工序周期时间而导致的同时执行检查，因此现有技术存在各种问题。
相反，参照图6B，在根据本公开的示例性实施例的自动车辆检查方法中，通过根据在水密室中额外确保的工序周期时间使现有的手动电流检查自动化并增加与主要安全部件有关的检查项目，可以执行具有改善的准确性和可靠性的电气负载检查。
另外，通过防止在检查电气部件的工作电流时由于外部因素导致的误差并根据单个部件检查确保检查结果的一致性，可以增强电气部件的质量检查管理规范，并且可以通过防止不良产品而改善现场索赔。
另外，由于车辆的电气部件检查在使用水密室的最终检查线中被自动化，因此可以获得由于取消了最终检查线而产生的额外工厂场地，并且可以期望基于人力减少的成本降低效果。
本公开的示例性实施例可以不必仅通过前述装置和/或方法来实现，而是也可以通过用于实现与本公开的示例性实施例的配置相对应的功能的程序、包括该程序的记录介质等来实现。根据示例性实施例的前述描述，本公开所属领域的技术人员可以容易地实现这种实施方式。
已经详细描述了本公开的示例性实施例，但是本公开的范围不限于此，本领域技术人员利用权利要求书中限定的本公开的基本概念而进行的各种变形和修改也属于本公开的范围。
虽然已经结合当前被认为是实用的示例性实施例描述了本公开，但是应当理解的是，本公开不限于所公开的示例性实施例。相反，本公开旨在涵盖所附权利要求书的思想和范围内所包括的各种修改和等同布置。

Claims (17)

1.一种利用生产工厂的水密室工艺的自动车辆检查系统，包括：
诊断终端，安装在车辆中并通过车辆通信连接到所述车辆的电子控制单元即ECU，所述诊断终端在所述车辆通过水密室时基于存储的电气部件检查项目通过所述ECU依次操作单个电气部件，并且所述诊断终端接收测量的相应单个工作电流以确定所述电气部件是否正常操作；
收发器，通过设置在所述水密室工艺中的天线通过无线诊断通信与所述诊断终端连接；以及
检查器，识别进入所述水密室的车辆的车辆ID，通过所述诊断通信将根据所述车辆ID的车辆类型和规格的检查项目发送到所述诊断终端，并且进一步识别离开所述水密室的车辆的车辆ID以收集在所述诊断终端中确定的检查结果。
2.根据权利要求1所述的自动车辆检查系统，其中，
所述诊断终端是基于无线车载诊断即OBD的终端，并配备有基于所述检查项目检查单个电气部件的电气负载检查程序。
3.根据权利要求1所述的自动车辆检查系统，其中，
所述诊断终端包括：
车辆通信模块，通过所述车辆的网关通过所述车辆通信连接到所述ECU；
无线诊断通信模块，通过短距离无线通信方式的诊断通信连接到所述收发器的所述天线；
位置识别模块，利用差分全球定位系统即DGPS和超宽带即UWB中的至少一种测量所述车辆的位置；
存储模块，存储用于车辆检查的电气负载检查程序、所述检查项目和所述检查结果；以及
控制模块，通过所述位置识别模块识别进入所述水密室的所述车辆的位置，并根据所述电气负载检查程序的执行来控制电气负载检查。
4.根据权利要求3所述的自动车辆检查系统，其中，
所述车辆通信模块通过所述车辆通信将根据所述检查项目的每个电气部件的操作信号发送给所述ECU，并从所述ECU接收根据相应电气负载的操作由电池传感器测量的工作电流。
5.根据权利要求3所述的自动车辆检查系统，其中，
所述无线诊断通信模块通过第一诊断通信连接到设置在所述水密室的入口侧的第一天线以接收所述检查项目，并且通过第二诊断通信连接到设置在所述水密室的出口侧的第二天线以发送所述检查结果。
6.根据权利要求3所述的自动车辆检查系统，其中，
所述位置识别模块基于车辆位置信息和生产线的地图信息，识别所述车辆的水密室入口位置、水密室内部位置以及水密室出口位置。
7.根据权利要求3所述的自动车辆检查系统，其中，
所述控制模块基于所述检查项目根据检查顺序来生成包括电气部件识别码、操作信号和操作时间的检查命令消息，并将生成的所述检查命令消息发送到所述ECU。
8.根据权利要求7所述的自动车辆检查系统，其中，
所述控制模块通过车辆通信根据所述检查项目依次发送左制动灯即LH制动灯、右制动灯即RH制动灯和中央制动灯即HMSL的检查命令消息，并将接收的单个工作电流与针对各个灯设置的参考范围进行比较以确定所述单个工作电流在上限/下限内是否正常。
9.根据权利要求1所述的自动车辆检查系统，其中，
所述检查器通过安装在所述水密室的入口侧的第一扫描仪即SC#1识别进入所述水密室的所述车辆的所述车辆ID，所述检查器通过所述第一诊断通信连接到所述诊断终端，并且发送与所述车辆ID匹配的所述检查项目。
10.根据权利要求1所述的自动车辆检查系统，其中，
所述检查器通过安装在所述水密室的出口侧的第二扫描仪即SC#2识别离开所述水密室的所述车辆的所述车辆ID，所述检查器通过第二诊断通信连接到所述诊断终端，并且收集与所述车辆ID匹配的检查结果。
11.根据权利要求1所述的自动车辆检查系统，进一步包括：
生产管理系统即MES，匹配和管理根据在所述生产工厂中批量生产的车辆的车辆类型及规格而应用于所述车辆的所述电气部件检查项目、安装在所述车辆中的所述诊断终端的OBDID以及所述车辆ID，并将匹配的所述电气部件检查项目、所述OBDID及所述车辆ID提供给所述检查器。
12.根据权利要求11所述的自动车辆检查系统，其中，
所述检查器通过在所述水密室的入口和出口的每个位置处识别出的车辆ID向所述MES查询车辆信息以识别匹配的OBDID，并通过请求接入每个天线的诊断终端的OBDID认证来连接诊断通信。
13.一种利用在生产线中完成组装的车辆中安装的诊断终端的自动车辆检查方法，包括：
a)在所述车辆的移送过程中，当通过设置在水密室的入口侧上的第一天线连接第一诊断通信时，从检查器接收与车辆ID匹配的电气部件检查项目；
b)识别所述车辆的位置并且当识别出水密室入口位置时，根据电气负载检查程序启动自动检查；
c)在所述车辆通过所述水密室时，基于所述检查项目，依次操作单个电气部件，并检查相应的单个工作电流，以确定所述单个电气部件是否正常操作；以及
d)当通过设置在所述水密室的出口侧的第二天线连接第二诊断通信时，将所述车辆ID和确定的检查结果发送到所述检查器。
14.根据权利要求13所述的自动车辆检查方法，其中，
步骤b)包括：
使所述车辆进入IG ON模式，并向各种电气负载供电；
在进入所述水密室之前，通过所述车辆通信向所述ECU发送车门玻璃检查信号，以操作车门玻璃；以及
接收由所述车辆的电池传感器测量的工作电流。
15.根据权利要求13所述的自动车辆检查方法，其中，
步骤c)包括：
通过所述车辆通信基于所述检查项目依次发送左制动灯即LH制动灯、右制动灯即RH制动灯和中央制动灯即HMSL的检查命令消息，并接收相应的单个工作电流；以及
将所述单个工作电流与针对各个灯设置的参考范围进行比较以确定是否正常操作并存储收集的检查结果。
16.根据权利要求13所述的自动车辆检查方法，其中，
在步骤b)和步骤c)之间进一步包括：
当识别所述车辆的所述位置以识别出水密室入口/出口位置时，检查尾门闩锁和车门解锁的操作。
17.根据权利要求13所述的自动车辆检查方法，其中，
步骤c)进一步包括：
在所述检查结果的报告信息中记录检查失败即NG的项目。
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