CN113664175A - 一种铝合金通讯腔体真空压铸成形方法及设备 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及真空压铸技术领域，具体涉及一种铝合金通讯腔体真空压铸成形方法及设备；压铸腔体与支撑架固定连接，并位于支撑架的上方，压铸腔体的两端分别设置有进料孔和排气孔，压铸腔体的底部设置有卸料口，卸料板设置于压铸腔体的下方，进料管与进料孔连通，并设置于压铸腔体的上方，密封阀与进料管活动连接，并位于进料孔的上方，密封管与排气孔连通，并设置于压铸腔体的上方，铝合金熔融物进入压铸腔体后，内部的空气被送至密封管内，利用密封管捕获压铸腔体内的空气，从而减少气孔的产生。

Description

一种铝合金通讯腔体真空压铸成形方法及设备
技术领域
本发明涉及真空压铸技术领域，尤其涉及一种铝合金通讯腔体真空压铸成形方法及设备。
背景技术
真空压铸法是通过在压铸过程中抽除压铸模具型腔内的气体而消除或显著减少压铸件内的气孔和溶解气体，从而提高压铸件力学性能和表面质量的先进压铸工艺。
现有的铝合金真空压铸，在送入铝合金熔融物后，压铸腔体内会残留少许空气，产生气孔。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铝合金通讯腔体真空压铸成形方法及设备，旨在解决现有技术中铝合金真空压铸，在送入铝合金熔融物后，压铸腔体内会残留少许空气，产生气孔的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供了一种铝合金通讯腔体真空压铸成形设备，所述铝合金通讯腔体真空压铸成形设备包括支撑架、压铸腔体、卸料板、进料管、密封阀和密封管，所述压铸腔体与所述支撑架固定连接，并位于所述支撑架的上方，所述压铸腔体的两端分别设置有进料孔和排气孔，所述压铸腔体的底部设置有卸料口，所述卸料板设置于所述压铸腔体的下方，所述进料管与所述进料孔连通，并设置于所述压铸腔体的上方，所述密封阀与所述进料管活动连接，并位于所述进料孔的上方，所述密封管与所述排气孔连通，并设置于所述压铸腔体的上方。
铝合金熔融物进入所述压铸腔体后，内部的空气被送至所述密封管内，利用所述密封管捕获所述压铸腔体内的空气，从而减少气孔的产生。
其中，所述密封管包括管体和滑动活塞，所述管体的一端与所述排气孔连通，并设置于所述压铸腔体的上方，所述滑动活塞与所述管体活动连接，并位于所述管体的内部。
铝合金熔融物进入所述压铸腔体后，内部的空气被送至所述管体内，所述滑动活塞的上端被顶起，带动所述滑动活塞的下端上升，直至滑动活塞的底部将所述排气孔密封。
其中，所述滑动活塞包括活动片、连接杆和锥形板，所述活动片与所述管体活动连接，并位于所述管体的内部，所述连接杆的一端与所述活动片固定连接，所述锥形板设置于所述管体的底部，所述连接杆的另一端与所述锥形板固定连接。
所述活动片和所述锥形板之间形成储气腔，初始状态下储气腔与所述排气孔连通，当铝合金熔融物进入所述压铸腔体后，内部的空气进入储气腔，储气腔内气压有变大的趋势，从而顶起所述活动片，通过所述连接杆带动所述锥形板上升，直至所述锥形板的底部堵住所述排气孔。
其中，所述卸料板包括板体和第一气缸，所述第一气缸设置于所述压铸腔体的下方，所述板体与所述第一气缸活动连接，并位于所述第一气缸的上方。
通过所述第一气缸带动所述板体运动，从而控制所述卸料口的打开和关闭。
其中，所述铝合金通讯腔体真空压铸成形设备还包括第二气缸，所述第二气缸与所述密封阀活动连接，并位于所述支撑架的上方。
通过所述第二气缸带动所述密封阀运动，从而控制所述进料孔的打开和关闭。
本发明还提供一种采用上述所述的铝合金通讯腔体真空压铸成形设备的成形方法，包括如下步骤：
将铝合金熔融物倒入所述进料管，利用所述排气管捕获所述压铸腔体内的空气；
铝合金熔融物完全倒入后，关闭所述密封阀，所述卸料板向上施加力，开始压铸成形；
压铸完成后得到通讯腔体，所述板体向下运动，打开所述卸料口，完成卸料；
恢复所述板体的位置，打开所述密封阀，进行下一次压铸。
本发明的一种铝合金通讯腔体真空压铸成形方法及设备，铝合金熔融物进入所述压铸腔体后，所述进料管和所述压铸腔体内部的空气被送至所述密封管内，进料完成后，所述密封管会自动关闭，此时，所述压铸腔体内只剩铝合金熔融物，关闭所述密封阀，通过所述卸料板向上施加压力，完成压铸，通过上述结构，利用所述密封管捕获所述压铸腔体内的空气，从而减少气孔的产生。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明提供的一种铝合金通讯腔体真空压铸成形设备的立体图。
图2是本发明提供的一种铝合金通讯腔体真空压铸成形设备的俯视图。
图3是本发明提供的一种铝合金通讯腔体真空压铸成形设备的部分剖视图。
图4是本发明提供的冷水的剖视图。
图5是本发明提供的一种铝合金通讯腔体真空压铸成形方法的步骤流程图。
1-支撑架、2-压铸腔体、21-进料孔、22-排气孔、23-卸料口、3-卸料板、31-板体、32-第一气缸、4-进料管、5-密封阀、6-密封管、61-管体、62-滑动活塞、621-活动片、622-连接杆、623-锥形板、7-第二气缸、8-冷水箱、81-框体、82-导热板、83-导热柱、9-排热板。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
在本发明的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
请参阅图1至图4，本发明提供一种铝合金通讯腔体真空压铸成形设备，所述铝合金通讯腔体真空压铸成形设备包括支撑架1、压铸腔体2、卸料板3、进料管4、密封阀5和密封管6，所述压铸腔体2与所述支撑架1固定连接，并位于所述支撑架1的上方，所述压铸腔体2的两端分别设置有进料孔21和排气孔22，所述压铸腔体2的底部设置有卸料口23，所述卸料板3设置于所述压铸腔体2的下方，所述进料管4与所述进料孔21连通，并设置于所述压铸腔体2的上方，所述密封阀5与所述进料管4活动连接，并位于所述进料孔21的上方，所述密封管6与所述排气孔22连通，并设置于所述压铸腔体2的上方。
在本实施方式中，铝合金熔融物进入所述压铸腔体2后，所述进料管4和所述压铸腔体2内部的空气被送至所述密封管6内，进料完成后，所述密封管6会自动关闭，此时，所述压铸腔体2内只剩铝合金熔融物，关闭所述密封阀5，通过所述卸料板3向上施加压力，完成压铸，通过上述结构，利用所述密封管6捕获所述压铸腔体2内的空气，从而减少气孔的产生。
进一步的，所述密封管6包括管体61和滑动活塞62，所述管体61的一端与所述排气孔22连通，并设置于所述压铸腔体2的上方，所述滑动活塞62与所述管体61活动连接，并位于所述管体61的内部，所述滑动活塞62包括活动片621、连接杆622和锥形板623，所述活动片621与所述管体61活动连接，并位于所述管体61的内部，所述连接杆622的一端与所述活动片621固定连接，所述锥形板623设置于所述管体61的底部，所述连接杆622的另一端与所述锥形板623固定连接。
在本实施方式中，所述活动片621和所述锥形板623之间形成储气腔，初始状态下储气腔与所述排气孔22连通，铝合金熔融物进入所述压铸腔体2后，所述进料管4和所述压铸腔体2内部的空气被送至储气腔，储气腔内气压有变大的趋势，从而顶起所述活动片621，通过所述连接杆622带动所述锥形板623上升，直至所述锥形板623的底部堵住所述排气孔22，根据所述进料管4和所述压铸腔体2内部的体积，设定所述活动片621的初始位置，使得所述锥形板623堵住所述排气孔22时，储气腔捕获所有的气体。
进一步的，所述卸料板3包括板体31和第一气缸32，所述第一气缸32设置于所述压铸腔体2的下方，所述板体31与所述第一气缸32活动连接，并位于所述第一气缸32的上方；所述铝合金通讯腔体真空压铸成形设备还包括第二气缸7，所述第二气缸7与所述密封阀5活动连接，并位于所述支撑架1的上方。
在本实施方式中，通过所述第一气缸32带动所述板体31运动，从而控制所述卸料口23的打开和关闭，通过所述第二气缸7带动所述密封阀5运动，从而控制所述进料孔21的打开和关闭。
进一步的，所述铝合金通讯腔体真空压铸成形设备还包括冷水箱8和排热板9，所述冷水箱8设置于所述压铸腔体2的上方，所述排气管位于所述冷水箱8的内部，所述排热板9设置于所述冷水箱8的上方。
在本实施方式中，压铸成型时，所述压铸腔体2内会释放大量的热，所述冷水箱8内的冷水吸收热量转化为蒸气从所述排热板9排出，通过设置冷水向对所述压铸腔体2和所述排气管进行降温，每次压铸前补充一次冷水。
进一步的，所述冷水箱8包括框体81和导热板82，所述导热板82设置于所述压铸腔体2的上方，所述框体81与所述导热板82固定连接，并位于所述导热板82上方，所述排热板9与所述框体81固定连接，并位于所述框体81的上方。
在本实施方式中，通过所述导热板82将所述压铸腔体2内的热快速导至所述框体81内，加速冷却。
进一步的，所述冷水箱8还包括导热柱83，所述导热柱83的数量为多个，每个所述导热柱83分别与所述导热板82固定连接，并均位于所述导热板82的上方。
在本实施方式中，通过所述导热柱83将所述压铸腔体2内的热快速导至所述框体81内的冷水中，加速冷却。
请参阅图5，本发明还提供一种采用上述所述的铝合金通讯腔体真空压铸成形设备的成形方法，包括如下步骤：
S1：将铝合金熔融物倒入所述进料管4，利用所述排气管捕获所述压铸腔体2内的空气；
S2：铝合金熔融物完全倒入后，关闭所述密封阀5，所述卸料板3向上施加力，开始压铸成形；
S3：压铸完成后得到通讯腔体，所述板体31向下运动，打开所述卸料口23，完成卸料；
S4：恢复所述板体31的位置，打开所述密封阀5，进行下一次压铸。
在本实施方式中，铝合金熔融物进入所述压铸腔体2后，所述进料管4和所述压铸腔体2内部的空气被送至所述密封管6内，进料完成后，所述密封管6会自动关闭，此时，所述压铸腔体2内只剩铝合金熔融物，关闭所述密封阀5，通过所述卸料板3向上施加压力，完成压铸，通过上述结构，利用所述密封管6捕获所述压铸腔体2内的空气，从而减少气孔的产生。
以上所揭露的仅为本发明一种较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本发明权利要求所作的等同变化，仍属于发明所涵盖的范围。

Claims (6)

1.一种铝合金通讯腔体真空压铸成形设备，其特征在于，
所述铝合金通讯腔体真空压铸成形设备包括支撑架、压铸腔体、卸料板、进料管、密封阀和密封管，所述压铸腔体与所述支撑架固定连接，并位于所述支撑架的上方，所述压铸腔体的两端分别设置有进料孔和排气孔，所述压铸腔体的底部设置有卸料口，所述卸料板设置于所述压铸腔体的下方，所述进料管与所述进料孔连通，并设置于所述压铸腔体的上方，所述密封阀与所述进料管活动连接，并位于所述进料孔的上方，所述密封管与所述排气孔连通，并设置于所述压铸腔体的上方。
2.如权利要求1所述的一种铝合金通讯腔体真空压铸成形设备，其特征在于，
所述密封管包括管体和滑动活塞，所述管体的一端与所述排气孔连通，并设置于所述压铸腔体的上方，所述滑动活塞与所述管体活动连接，并位于所述管体的内部。
3.如权利要求2所述的一种铝合金通讯腔体真空压铸成形设备，其特征在于，
所述滑动活塞包括活动片、连接杆和锥形板，所述活动片与所述管体活动连接，并位于所述管体的内部，所述连接杆的一端与所述活动片固定连接，所述锥形板设置于所述管体的底部，所述连接杆的另一端与所述锥形板固定连接。
4.如权利要求3所述的一种铝合金通讯腔体真空压铸成形设备，其特征在于，
所述卸料板包括板体和第一气缸，所述第一气缸设置于所述压铸腔体的下方，所述板体与所述第一气缸活动连接，并位于所述第一气缸的上方。
5.如权利要求4所述的一种铝合金通讯腔体真空压铸成形设备，其特征在于，
所述铝合金通讯腔体真空压铸成形设备还包括第二气缸，所述第二气缸与所述密封阀活动连接，并位于所述支撑架的上方。
6.采用如权利要求5所述的铝合金通讯腔体真空压铸成形设备的成形方法，其特征在于，包括如下步骤：
将铝合金熔融物倒入所述进料管，利用所述排气管捕获所述压铸腔体内的空气；
铝合金熔融物完全倒入后，关闭所述密封阀，所述卸料板向上施加力，开始压铸成形；
压铸完成后得到通讯腔体，所述板体向下运动，打开所述卸料口，完成卸料；
恢复所述板体的位置，打开所述密封阀，进行下一次压铸。
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