CN113662853A - 一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及药品制造技术领域，且公开了一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，包括流化筒，所述流化筒的内部设有导向筒，所述导向筒的底部连接有底座，所述底座的底端转动连接有分料筒，所述分料筒的底端固定连接有气体分流板，所述流化筒的内部设有位于导向筒外周的黏连分筛筒。本发明通过底座带动导向筒和黏连分筛筒旋转，并通过主动轮齿和从动轮齿二比一的轮齿比，使得黏连分筛筒相比于导向筒具有稍低的转速，利用转速差形成的切向力作用于两个药丸弧槽内的黏连物料颗粒上，物料颗粒在切向力的作用下扭转分离，从而及时将黏连的物料颗粒分开，减少成品中的黏连的物料量，降低物料成品的不合格率。
Description
技术领域
本发明涉及药品制造技术领域，具体为一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机。
背景技术
流化床包衣机是一种可以对片剂、丸剂、糖果等进行有机薄膜包衣、水溶薄膜衣、缓、控释性包衣的一种高效、节能、安全、洁净的机电一体化设备。流化床包衣的流化过程中，所有的颗粒都悬浮在流化气流中，表面完全暴露，可以喷射各种包衣液，并进行湿热交换。其中，流化状态是由被流化物料的特性及设备的结构而定，由于各种技术不同，其流化状态也不同，常有三种喷雾技术进行包衣，即顶喷、底喷及侧喷三种形式。在底喷式流化床分布板中央设置雾化器，带扩展室的物料床中心设置圆形导向筒，分布板在导向筒区域内具有较大的开孔率，以满足大部分风量的通过，形成类似喷泉的流化态，粉粒从导向筒内由气流加速而上升，再离开导向筒进入扩展室，随后风速急剧下降使物料下落进入床体与导向筒之间的环隙区域，如此循环使得物料具有高度的分散性。
在实际的生产过程中发现，物料在流化过程中与包衣溶液沾附后，若包衣溶液不能够快速风干，则物料颗粒容易黏连在一起，导致包衣产品质量不合格；另外，由于混合的物料存在粒径大小的差异，物料颗粒在相同流速的气流下受力不同，导致物料的移动速度不同，即造成物料的流化状态不同，继而影响物料的包衣均匀性，降低药品包衣的合格率。
发明内容
针对背景技术中提出的现有圆形颗粒药品制造用流化床包衣机在使用过程中存在的不足，本发明提供了一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，具备包衣均匀，黏连量少，包衣成品质量高的优点，解决了上述背景技术中提出的问题。
本发明提供如下技术方案：一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，包括流化筒，所述流化筒的内部设有导向筒，所述导向筒的底部连接有底座，所述底座的底端转动连接有分料筒，所述分料筒的底端固定连接有气体分流板，所述流化筒的内部设有位于导向筒外周的黏连分筛筒，所述黏连分筛筒与导向筒相对旋转，所述黏连分筛筒的外周设有粒径分筛筒，所述黏连分筛筒和粒径分筛筒上分别开设有黏连筛孔和内输送隔板，所述导向筒和黏连分筛筒之间形成分连腔，所述黏连分筛筒和粒径分筛筒之间形成大粒径腔，所述流化筒、黏连分筛筒和粒径分筛筒之间形成小粒径腔，所述黏连分筛筒和粒径分筛筒的底端分别连接有内输送隔板和外输送隔板，所述内输送隔板和外输送隔板连通至分料筒的内部，所述导向筒和黏连分筛筒相对一侧的外壁上均设有吸附结构。
优选的，所述导向筒包括导向外筒和导向内筒，所述导向外筒和导向内筒均为空心环状筒，所述导向外筒位于导向内筒的外周，所述导向外筒与导向内筒之间形成导向外腔，所述导向内筒的内部形成导向内腔，所述导向外筒和导向内筒的内壁均设有旋流板，所述旋流板呈螺旋状上升。
优选的，所述分料筒包括分料外筒和分料内筒，所述分料外筒与分料内筒组成的空间为分料外腔，所述分料内筒的内腔形成分料内腔，所述分料外筒、分料内筒分别与导向外筒、导向内筒的内径相同且同轴装配，所述分料外筒的外周开设有环形进口，所述分料内筒的一侧开设有单侧进口，所述内输送隔板和外输送隔板分别延伸至单侧进口和环形进口处。
优选的，所述吸附结构包括药丸弧槽和真空通道，所述药丸弧槽成对且均匀开设于导向外筒和黏连分筛筒的外壁上，成对设置于导向筒和黏连分筛筒上的所述药丸弧槽的中心连线倾斜且呈螺旋上升状，所述真空通道位于药丸弧槽的中心，所述真空通道通过管道连接有负压泵。
优选的，所述气体分流板上均匀开设有外圈分流孔和内圈分流孔，所述外圈分流孔位于内圈分流孔的外周，所述外圈分流孔和内圈分流孔的孔规格相同，所述外圈分流孔和内圈分流孔分别连通有外圈进料管和内圈进料管，所述外圈进料管和内圈进料管分别连接有两个喷料泵。
优选的，所述底座包括外环板和内环板，所述内环板连接于外环板的中部，所述外环板和内环板之间形成外孔腔，所述内环板的中部形成内孔腔，所述黏连分筛筒滑动连接在外环板的顶端，所述外环板和黏连分筛筒的外壁分别设有主动轮齿和从动轮齿，所述主动轮齿和从动轮齿啮合，所述从动轮齿与主动轮齿的轮齿比为一比二。
优选的，所述黏连分筛筒为上宽下窄的锥形，所述分连腔与大粒径腔的底端相连通，所述分连腔底端的横向宽度与黏连筛孔直径宽度相同，所述内输送隔板上开设有二次分筛孔，所述二次分筛孔与粒径分筛孔孔径相同。
本发明具备以下有益效果：
1、本发明通过底座带动导向筒和黏连分筛筒旋转，并通过主动轮齿和从动轮齿二比一的轮齿比，使得黏连分筛筒相比于导向筒具有稍低的转速，利用转速差形成的切向力作用于两个药丸弧槽内的黏连物料颗粒上，物料颗粒在切向力的作用下扭转分离，从而及时将黏连的物料颗粒分开，减少成品中的黏连的物料量，降低物料成品的不合格率。
2、本发明通过黏连筛孔、粒径分筛孔、二次分筛孔将物料分选成两组，并通过与外圈进料管和内圈进料管独立连通的两个喷料泵单独运行，使得大、小粒径的物料颗粒按照两种不同的喷料风压进行包衣，从而避免混合的大、小粒径物料在相同的喷料风压下包衣不均匀的问题，提高了该圆形颗粒药品制造用流化床包衣机产品的质量
3、本发明通过将黏连分筛筒设置成上宽下窄的锥形，并根据黏连筛孔的孔径值设置黏连分筛筒底端与导向筒外壁间的距离，使得黏连分筛筒的底端出口具有筛分黏连物料的作用，避免黏连的物料进入分料筒内，同时利用螺旋向上的分布的药丸弧槽可提升黏连分筛筒下端的黏连物料颗粒，防止物料颗粒堵塞黏连分筛筒下端的出口处，保证物料的分离和输送。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明底座的结构示意图；
图3为本发明的局部俯视结构示意图。
图中：1、流化筒；2、导向筒；201、导向外筒；2010、导向外腔；202、导向内筒；2020、导向内腔；203、旋流板；3、分料筒；301、分料外筒；3010、分料外腔；302、分料内筒；3020、分料内腔；4、吸附结构；401、药丸弧槽；402、真空通道；5、黏连分筛筒；501、黏连筛孔；502、内输送隔板；503、二次分筛孔；5010、大粒径腔；5020、分连腔；6、粒径分筛筒；601、粒径分筛孔；602、外输送隔板；6010、小粒径腔；7、气体分流板；701、外圈分流孔；702、内圈分流孔；703、外圈进料管；704、内圈进料管；8、底座；801、外环板；8010、外孔腔；802、内环板；8020、内孔腔；9、主动轮齿；901、从动轮齿。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1-3，一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，包括流化筒1，流化筒1的内部设有导向筒2，导向筒2包括导向外筒201和导向内筒202，导向外筒201和导向内筒202均为空心环状筒，导向外筒201位于导向内筒202的外周，导向外筒201与导向内筒202之间形成导向外腔2010，导向内筒202的内部形成导向内腔2020，导向外筒201和导向内筒202的内壁均设有旋流板203，旋流板203呈螺旋状上升，导向筒2的底部设有底座8，底座8的底部转动连接有分料筒3，上述方案中，分料筒3保持与流化筒1的相对静止状态，底座8相对于分料筒3旋转，导向筒2连接与底座8的上端，即导向筒2随着底座8相对于流化筒1旋转，旋流板203的螺旋上升的方向与导向筒2的旋转方向相同，旋流板203用于辅助导向外腔2010和导向内腔2020内物料的爬升，提高物料从导向筒2上端移出时的离心速度；流化筒1的内部设有位于导向筒2外周的黏连分筛筒5，黏连分筛筒5与导向筒2相对旋转，黏连分筛筒5的外周设有粒径分筛筒6，黏连分筛筒5和粒径分筛筒6上分别开设有黏连筛孔501和粒径分筛孔601，黏连筛孔501用于筛除黏连在一起的物料颗粒，粒径分筛孔601用于将物料分成大、小组，黏连筛孔501和粒径分筛孔601的孔径大小都应具体按照物料颗粒的直径具体设置；导向筒2和黏连分筛筒5之间形成分连腔5020，黏连在一起的物料颗粒被没有通过黏连筛孔501，向下掉落在分连腔5020中，导向筒2和黏连分筛筒5相对一侧的外壁上均设有吸附结构4，吸附结构4包括药丸弧槽401和真空通道402，药丸弧槽401成对且均匀开设于导向外筒201和黏连分筛筒5的外壁上，成对设置于导向筒2和黏连分筛筒5上的药丸弧槽401的中心连线向上倾斜，真空通道402位于药丸弧槽401的中心，真空通道402通过管道连接有负压泵，负压泵启动，真空通道402、药丸弧槽401内形成真空，黏连在一起的物料在下落过程中被吸引在药丸弧槽401内，在导向筒2和黏连分筛筒5相对旋转的过程中，在导向筒2、黏连分筛筒5以及分连腔5020中的其他物料的综合作用下，黏连在一起的物料被断开；
黏连分筛筒5与粒径分筛筒6之间形成大粒径腔5010，大粒径腔5010内为被粒径分筛孔601过滤的粒径较大的物料颗粒，流化筒1、黏连分筛筒5和粒径分筛筒6之间形成小粒径腔6010，小粒径腔6010内为通过粒径分筛孔601的粒径较小的物料颗粒，黏连分筛筒5和粒径分筛筒6的底端分别连接有内输送隔板502和外输送隔板602，黏连分筛筒5为上宽下窄的锥形，分连腔5020与大粒径腔5010的底端相连通，分连腔5020底端的横向宽度与黏连筛孔501相同，即黏连筛孔501的底端与导向筒2的外壁的距离值为黏连筛孔501的直径值，分连腔5020的底端出口可起到二轮筛选黏连物料的作用，已经断开黏连的物料颗粒可通过分连腔5020的底端落在内输送隔板502上与大粒径腔5010向下流动的物料混合；为分连腔5020中未断开黏连的物料无法通过分连腔5020的底端，成对设置于导向筒2和黏连分筛筒5上的药丸弧槽401的中心连线向上倾斜螺旋向上，即导向筒2和黏连分筛筒5上的药丸弧槽401分布成螺旋上升状，且黏连分筛筒5上的药丸弧槽401略低于导向筒2上的药丸弧槽401的高度，若两个黏连的物料颗粒分别置于一组药丸弧槽401内，则黏连的物料的位置是倾斜向上的，这样的设置对黏连在一起的物料颗粒施加横向剪切力的同时也施加向上的作用力，促进物料的分离，并且成螺旋上升状的药丸弧槽401在随着导向筒2旋转的过程中，也可以将分连腔5020底端未分开的物料颗粒向上输送，防止物料堆积，有利于已断开物料颗粒的下落；
底座8包括外环板801和内环板802，内环板802连接于外环板801的中部，外环板801和内环板802之间形成外孔腔8010，内环板802的中部形成内孔腔8020，黏连分筛筒5滑动连接在外环板801的顶端，外环板801和黏连分筛筒5的外壁分别设有主动轮齿9和从动轮齿901，主动轮齿9和从动轮齿901啮合，从动轮齿901与主动轮齿9的轮齿比为一比二，底座8的旋转通过利用驱动轮与主动轮齿9的啮合，从动轮齿901与主动轮齿9的轮齿比设为一比二，即主动轮齿9的转速比从动轮齿901的转速快，使得导向筒2与黏连分筛筒5之间具有转速差，一方面，为了保证导向筒2具有较高的转速是为了给导向筒2内的物料颗粒提供较高的离心力，当物料颗粒从导向筒2上端飞出后能够在切向力的作用下穿过黏连分筛筒5、粒径分筛筒6，达到筛选的目的，黏连分筛筒5与导向筒2的速度不能相差太大，以防止出现分连腔5020内的物料被碾磨的情况，导致物料破损，因此黏连分筛筒5与导向筒2同时旋转但保持稍微低的转速，使得导向筒2和黏连分筛筒5之间由于切向距离差的存在而对黏连的物料施加切向剪切力，从而达到物料颗粒分分离作用。
分料筒3包括分料外筒301和分料内筒302，分料内筒302的内腔形成分料内腔3020，分料外筒301与分料内筒302组成的空间为分料外腔3010，分料外筒301、分料内筒302分别与导向外筒201、导向内筒202的内径相同且同轴装配，分料外筒301的外周开设有环形进口，分料内筒302的一侧开设有单侧进口，内输送隔板502和外输送隔板602分别延伸至单侧进口和环形进口处,即内输送隔板502和外输送隔板602形成了与小粒径腔6010连通的输送腔，并与分料外腔3010连通；内输送隔板502与从底座8底端延伸出的挡板形成与分连腔5020和分连腔5020连通的输送腔，并与分料内腔3020相连通；由于内输送隔板502上开设有二次分筛孔503，二次分筛孔503与粒径分筛孔601孔径相同，即从分连腔5020中掉落的物料颗粒通过二次分筛孔503再次分选成大颗粒和小颗粒，小颗粒的通过二次分筛孔503掉落，并与小粒径腔6010中的物料相混合，大颗粒的物料与大粒径腔5010中的物料相混合，最终，分料外腔3010中全为小颗粒物料，分料内腔3020中全为大颗粒物料；
分料筒3的底端固定连接有气体分流板7，分料筒3的底端固定连接有气体分流板7，包衣溶液气流从气体分流板7进入，通过分料筒3、底座8进入导向筒2中，从导向筒2的上端喷射出后向导向筒2的四周流动；气体分流板7上均匀开设有外圈分流孔701和内圈分流孔702，外圈分流孔701位于内圈分流孔702的外周，外圈分流孔701和内圈分流孔702的孔规格相同，即把气体分流板7上的分流孔按照位置分为外圈分流孔701和内圈分流孔702，外圈分流孔701和内圈分流孔702分别连通有外圈进料管703和内圈进料管704，外圈进料管703和内圈进料管704分别连接有两个喷料泵，即外圈进料管703向上连通外圈分流孔701、分料外腔3010、外孔腔8010、导向外腔2010，内圈进料管704向上连通内圈分流孔702、分料内腔3020、内孔腔8020、导向内腔2020，且两条连通的通道分别为小颗粒物料和大颗粒物料，由于小颗粒物料和大颗粒物料应根据物料的大小设定不同压力的喷料泵，从而可避免大小物料混合在一起造成小物料受风力较大流动性较小的问题。
需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。
Claims (7)
1.一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，包括流化筒(1)，其特征在于：所述流化筒(1)的内部设有导向筒(2)，所述导向筒(2)的底部连接有底座(8)，所述底座(8)的底端转动连接有分料筒(3)，所述分料筒(3)的底端固定连接有气体分流板(7)，所述流化筒(1)的内部设有位于导向筒(2)外周的黏连分筛筒(5)，所述黏连分筛筒(5)与导向筒(2)相对旋转，所述黏连分筛筒(5)的外周设有粒径分筛筒(6)，所述黏连分筛筒(5)和粒径分筛筒(6)上分别开设有黏连筛孔(501)和内输送隔板(502)，所述导向筒(2)和黏连分筛筒(5)之间形成分连腔(5020)，所述黏连分筛筒(5)和粒径分筛筒(6)之间形成大粒径腔(5010)，所述流化筒(1)、黏连分筛筒(5)和粒径分筛筒(6)之间形成小粒径腔(6010)，所述黏连分筛筒(5)和粒径分筛筒(6)的底端分别连接有内输送隔板(502)和外输送隔板(602)，所述内输送隔板(502)和外输送隔板(602)连通至分料筒(3)的内部，所述导向筒(2)和黏连分筛筒(5)相对一侧的外壁上均设有吸附结构(4)。
2.根据权利要求1所述的一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，其特征在于：所述导向筒(2)包括导向外筒(201)和导向内筒(202)，所述导向外筒(201)和导向内筒(202)均为空心环状筒，所述导向外筒(201)位于导向内筒(202)的外周，所述导向外筒(201)与导向内筒(202)之间形成导向外腔(2010)，所述导向内筒(202)的内部形成导向内腔(2020)，所述导向外筒(201)和导向内筒(202)的内壁均设有旋流板(203)，所述旋流板(203)呈螺旋状上升。
3.根据权利要求1所述的一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，其特征在于：所述分料筒(3)包括分料外筒(301)和分料内筒(302)，所述分料外筒(301)与分料内筒(302)组成的空间为分料外腔(3010)，所述分料内筒(302)的内腔形成分料内腔(3020)，所述分料外筒(301)、分料内筒(302)分别与导向外筒(201)、导向内筒(202)的内径相同且同轴装配，所述分料外筒(301)的外周开设有环形进口，所述分料内筒(302)的一侧开设有单侧进口，所述内输送隔板(502)和外输送隔板(602)分别延伸至单侧进口和环形进口处。
4.根据权利要求1所述的一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，其特征在于：所述吸附结构(4)包括药丸弧槽(401)和真空通道(402)，所述药丸弧槽(401)成对且均匀开设于导向外筒(201)和黏连分筛筒(5)的外壁上，成对设置于导向筒(2)和黏连分筛筒(5)上的所述药丸弧槽(401)的中心连线倾斜且呈螺旋上升状，所述真空通道(402)位于药丸弧槽(401)的中心，所述真空通道(402)通过管道连接有负压泵。
5.根据权利要求1所述的一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，其特征在于：所述气体分流板(7)上均匀开设有外圈分流孔(701)和内圈分流孔(702)，所述外圈分流孔(701)位于内圈分流孔(702)的外周，所述外圈分流孔(701)和内圈分流孔(702)的孔规格相同，所述外圈分流孔(701)和内圈分流孔(702)分别连通有外圈进料管(703)和内圈进料管(704)，所述外圈进料管(703)和内圈进料管(704)分别连接有两个喷料泵。
6.根据权利要求1所述的一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，其特征在于：所述底座(8)包括外环板(801)和内环板(802)，所述内环板(802)连接于外环板(801)的中部，所述外环板(801)和内环板(802)之间形成外孔腔(8010)，所述内环板(802)的中部形成内孔腔(8020)，所述黏连分筛筒(5)滑动连接在外环板(801)的顶端，所述外环板(801)和黏连分筛筒(5)的外壁分别设有主动轮齿(9)和从动轮齿(901)，所述主动轮齿(9)和从动轮齿(901)啮合，所述从动轮齿(901)与主动轮齿(9)的轮齿比为一比二。
7.根据权利要求1所述的一种圆形颗粒药品制造用流化床包衣机，其特征在于：所述黏连分筛筒(5)为上宽下窄的锥形，所述分连腔(5020)与大粒径腔(5010)的底端相连通，所述分连腔(5020)底端的横向宽度与黏连筛孔(501)直径宽度相同，所述内输送隔板(502)上开设有二次分筛孔(503)，所述二次分筛孔(503)与粒径分筛孔(601)孔径相同。
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