CN113618352A - 一种汽车ecu控制器多工位组装生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，包括壳体上下料模块、工位切换模块、塑球组装模块、线圈组装模块、塑球供料模块以及线圈供料模块；通过设置多工位转盘结构的工位切换模块，并沿着工位切换模块的旋转路径上依次设置上下料工位、塑球组装工位以及线圈组装工位，多工位同时进行自动化作业，其中塑球供料模块可每次自动筛取出单个塑球并通过负压转移至塑球组装模块完成定位组装，线圈供料模块逐层稳定送料并可实现料板逐层回收，配件送料连续化和稳定性好，大大提升生产线的组装效率和组装精度，解决了现有技术中存在的组装生产依赖人力、自动化程度低、产品质量稳定性差等技术问题。

Description

一种汽车ECU控制器多工位组装生产线

技术领域

本发明涉及ECU控制器组装技术领域，尤其涉及一种汽车ECU控制器多工位组装生产线。

背景技术

在ECU控制器组装过程中，涉及在控制器壳体的多个部位依次安装塑球以及线圈，对安装精度要求高。非标自动化设备定义就是用户定制的、用户唯一的、非市场流通的自动化系统集成设备，是根据客户的用途需要，开发设计制造的设备。不同类型客户其工艺要求均不相同。

中国发明专利CN201810916406.2公开了一种独立式ECU控制器全自动组装测试生产线，由底座供料机构、底座上料机构、底座涂覆导热硅脂机构、底座PCBA组装机构、压铆测试机构、分板装置、PCBA除尘及上料机构以及外壳供料机构组成，本发明首先通过底座上料后，对底座进行激光打标，并进行尺寸检查，随后进行等离子清洗、点胶、贴硅胶布操作，操作完成后，进行打螺丝以及螺丝头的除屑检测，进行PCBA组装，装上外壳后进行压铆固定，最后进行老化测试和性能测试，实现全自动组装，与现有生产线相比，该产线节省了手工作业80％的人力，仅需1人操作及维护，产品质量稳定性也得到极大提升。

然而现有技术方案中，缺乏针对塑球和线圈的自动化流水线组装生产线，存在人力使用多，产品质量稳定性差等技术问题。

发明内容

本发明的目的是针对现有技术的不足之处，提供一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，通过设置多工位转盘结构的工位切换模块，并沿着工位切换模块的旋转路径上依次设置上下料工位、塑球组装工位以及线圈组装工位，多工位同时进行自动化作业，其中塑球供料模块可每次自动筛取出单个塑球并通过负压转移至塑球组装模块完成定位组装，线圈供料模块逐层稳定送料并可实现料板逐层回收，配件送料连续化和稳定性好，大大提升生产线的组装效率和组装精度，解决了现有技术中存在的组装生产依赖人力、自动化程度低、产品质量稳定性差等技术问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，包括壳体上下料模块，还包括设置于所述壳体上下料模块侧部的工位切换模块，沿所述工位切换模块的工位切换路径分布设置于其侧部的塑球组装模块和线圈组装模块，对应所述塑球组装模块设置的塑球供料模块，以及对应所述线圈组装模块设置的线圈供料模块；

待组装的控制器壳体由壳体上下料模块逐一上料至工位切换模块上，工位切换模块承载所述控制器壳体依次转移至塑球组装模块和线圈组装模块处进行塑球和线圈的组装；

其中，塑球供料模块每次自动筛取出单个塑球并通过负压转移至塑球组装模块的进料口，再由塑球组装模块将塑球定向组装至控制器壳体上。

作为优选，所述工位切换模块设置为回转结构，其包括转盘，所述壳体上下料模块、塑球组装模块以及线圈组装模块依次分布设置于所述转盘的圆周外围，所述转盘上对应所述壳体上下料模块、塑球组装模块以及线圈组装模块的总数设置有若干个承载所述控制器壳体的载料台。

作为优选，所述塑球供料模块包括塑球料筒，通过升降移动以从所述塑球料筒中每次筛取出单个塑球的筛取组件，以及将筛取组件上的塑球负压转移至塑球组装模块上的塑球转移组件。

作为优选，所述筛取组件包括固定安装于机架上的升降驱动件，以及从所述塑球料筒的底部竖直贯穿伸入所述塑球料筒内且由所述升降驱动件驱动做升降运动的筛取杆，所述筛取杆的顶部凹设有可承载单个塑球的筛取槽；所述筛取杆下降埋入塑球堆中后再上升至塑球堆外，以使单个塑球被筛取至筛取槽上。

作为优选，所述塑球转移组件包括固定安装于机架上的对接驱动组件，由所述对接驱动组件驱动移动以与所述筛取组件的出料端密封对接连接的对接部，所述对接部内设置有可供塑球穿过的中空管路，以及密封连接设置于所述中空管路与塑球组装模块的进料口之间的负压转移管路，塑球在所述负压转移管路内通过负压吸力转移至塑球组装模块处。

作为优选，所述塑球供料模块还包括用于检测筛取组件筛取到塑球与否的检测组件；进一步的，所述检测组件设置为与所述筛取槽的高度相适配的对射传感器，可检测筛取槽空载与否并反馈给控制中心，从而由控制中心控制筛取组件以及塑球转移组件的动作。

作为优选，所述塑球组装模块包括转移机械手a，安装于所述转移机械手a上且与所述塑球供料模块密封连通的塑球转运部，以及将转移过来的塑球组装至所述控制器壳体上的组装组件。

作为优选，所述塑球转运部包括竖直设置的组装管路，以及设置于所述组装管路侧部且与所述组装管路相连通的进料管路；所述进料管路与所述塑球供料模块密封连通以将塑球转移至组装管路内，所述组装组件的底部顶出端可从所述组装管路的上方贯穿伸入以将组装管路内的塑球压装至所述控制器壳体上。

作为优选，所述塑球转运部设置为“y”字形的三通管路结构，所述进料管路倾斜设置且与所述组装管路的上部夹锐角。

作为优选，所述组装组件设置于所述塑球转运部上方，其包括升降驱动部以及由所述升降驱动部驱动进行升降以伸入所述组装管路内的顶杆。

作为优选，所述塑球组装模块的进料口内也设置有对射传感器。

作为优选，所述线圈供料模块包括料板回收模块，一组与所述料板回收模块并排设置或两组分设于所述料板回收模块相对两侧的料板供料模块，以及横跨设置于所述料板回收模块以及至少一组所述料板供料模块上方的料板转移模块；所述料板供料模块通过料板逐层上升的方式进行线圈供料，所述料板转移模块将料板供料模块处空载的料板转移至料板回收模块处并由所述料板回收模块通过料板逐层下降的方式进行料板回收。

作为优选，所述线圈组装模块设置有四组，且沿所述工位切换模块的工位切换路径依次分布设置为线圈组装模块a、线圈组装模块b、线圈组装模块c、线圈组装模块d；

作为优选，所述线圈供料模块设置有三组，包括同时给所述线圈组装模块b以及线圈组装模块c供料的线圈供料模块A，以及两组分设于所述线圈供料模块A两侧且分别对应给所述线圈组装模块a和线圈组装模块d供料的线圈供料模块B；所述线圈供料模块A的料板供料模块设置为一组，所述线圈供料模块B的料板供料模块设置为两组。

作为优选，所述线圈供料模块位于所述工位切换模块相对于所述壳体上下料模块和壳体传输处理模块的一侧。

作为优选，所述料板回收模块以及料板供料模块均包括料车机构以及料板升降机构，所述料车机构包括转移车以及若干层叠放于所述转移车上的所述料板，所述料板用于盛放线圈，所述料板升降机构包括中空框架以及位于所述中空框架内的升降部；所述料车机构从侧部推送至中空框架内后，所述升降部从转移车的底部承托料板进行升降。

作为优选，所述料板转移模块包括行程横跨所述料板回收模块以及一组或两组所述料板供料模块的总宽度的滑轨，以及滑动安装于所述滑轨上且用于将所述料板供料模块上的料板夹持转移至料板回收模块的料板转移单元。

作为优选，所述料板转移单元包括：滑座，两组对称滑动安装于所述滑座上的夹爪，以及连接设置于两组所述夹爪之间并驱动该两组夹爪相对移动的夹持驱动件。

作为优选，还包括设置于所述壳体上下料模块一侧的壳体传输处理模块，所述壳体传输处理模块包括：线性传输所述控制器壳体的传输机构，架设于所述传输机构的输入端上方且用于对所述控制器壳体进行翻转的翻转机构，以及架设于所述传输机构的输出端上方且用于对组装至所述控制器壳体上的塑球以及线圈进行压装的压装机构。

本发明的有益效果在于：

(1)本发明通过设置多工位转盘结构的工位切换模块，并沿着工位切换模块的旋转路径上依次设置上下料工位、塑球组装工位以及线圈组装工位，多工位同时进行自动化作业，其中塑球供料模块可每次自动筛取出单个塑球并通过负压转移至塑球组装模块完成定位组装，线圈供料模块逐层稳定送料并可实现料板逐层回收，配件送料连续化和稳定性好，大大提升生产线的组装效率和组装精度；

(2)本发明中的塑球供料模块通过设置从塑球料筒底部贯穿伸入的筛取组件，筛取杆升降一个来回的动作能够从塑球堆中获取单个塑球，再由配合设置的塑球转移组件与筛取杆顶部密封对接，并在对接部与塑球组装模块的进料管路之间连接转移管路，通过负压作用实现筛取杆上的塑球逐一传输，结构设计巧妙，传输效率高；

(3)本发明中的线圈供料模块设置有相邻分布的料板供料模块和料板回收模块，并在料板供料模块和料板回收模块顶部之间连接设置料板转移模块，料板供料模块通过步进上升的方式对满载线圈的多层料板进行逐层上料以供线圈组装模块取料，空载的料板经由料板转移模块夹持并转移至料板回收模块并采用与料板供料模块反向的动作完成料板的逐层叠放回收，从而实现批量稳定供料和料板回收，自动化程度高，配合组装工位实现连续化组装生产。

综上所述，本发明具有自动化组装、效率高等优点，尤其适用于ECU控制器组装技术领域。

附图说明

图1为本发明整体结构示意图；

图2为本发明整体结构俯视图；

图3为本发明塑球供料模块整体结构示意图；

图4为本发明塑球供料模块整体结构正视图；

图5为图4中A处剖视图；

图6为图5中B处放大图；

图7为本发明塑球组装模块局部结构示意图；

图8为本发明塑球转运部侧视结构示意图；

图9为图8中C处剖视图；

图10为本发明线圈供料模块A整体结构示意图；

图11为图10中D处放大图；

图12为本发明线圈供料模块B整体结构示意图；

图13为本发明料车机构的结构示意图；

图14为本发明料板的结构示意图；

图15为本发明线圈供料模块B局部结构示意图；

图16为图15中E处放大图；

图17为图15中F处放大图；

图18为本发明料板转移单元的俯视结构示意图；

图19为本发明料板转移单元的侧视结构示意图；

图20为图15中G处放大图；

图21为通过本发明的组装生产线组装完成的产品示意图；

图22为图21的俯视图；

图23为本发明控制器壳体安装好塑球的结构俯视图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

实施例一

如图1-2所示，一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，包括壳体上下料模块100，还包括设置于所述壳体上下料模块100侧部的工位切换模块200，沿所述工位切换模块200的工位切换路径分布设置于其侧部的塑球组装模块300和线圈组装模块400，对应所述塑球组装模块300设置的塑球供料模块500，以及对应所述线圈组装模块400设置的线圈供料模块600；

待组装的控制器壳体10由壳体上下料模块100逐一上料至工位切换模块200上，工位切换模块200承载所述控制器壳体10依次转移至塑球组装模块300和线圈组装模块400处进行塑球20和线圈30的组装；

在本实施例中，通过设置工位切换模块200，并沿着工位切换模块200的工位切换路径依次设置壳体上下料模块100、塑球组装模块300以及线圈组装模块400，实现多工位同时进行自动化作业，大大提升组装效率和组装精度。

其中，塑球供料模块500每次自动筛取出单个塑球并通过负压转移至塑球组装模块300的进料口，再由塑球组装模块300将塑球20定向组装至控制器壳体10上。

作为优选，如图3所示，所述塑球供料模块500包括塑球料筒11，通过升降移动以从所述塑球料筒11中每次筛取出单个塑球20的筛取组件12，以及将筛取组件12上的塑球20负压转移至塑球组装模块300上的塑球转移组件13。

作为优选，如图4-6所示，所述筛取组件12包括固定安装于机架上的升降驱动件121，以及从所述塑球料筒11的底部竖直贯穿伸入所述塑球料筒11内且由所述升降驱动件121驱动做升降运动的筛取杆122，所述筛取杆122的顶部凹设有可承载单个塑球20的筛取槽120；所述筛取杆122下降埋入塑球堆中后再上升至塑球堆外，以使单个塑球20被筛取至筛取槽120上。

作为优选，如图4及图6所示，所述塑球转移组件13包括固定安装于机架上的对接驱动组件131，由所述对接驱动组件131驱动移动以与所述筛取组件12的出料端密封对接连接的对接部132，所述对接部132内设置有可供塑球20穿过的中空管路133，以及密封连接设置于所述中空管路133与塑球组装模块300的进料口之间的负压转移管路，塑球20在所述负压转移管路内通过负压吸力转移至塑球组装模块300处。

上料时，塑球料筒11内承装有若干塑球20，升降驱动件121驱动筛取杆122在塑球料筒11内下移至塑球堆内，会有一颗塑球20承载在筛取槽120上，而后升降驱动件121驱动筛取杆122及单颗塑球20上升至塑球堆上方，此时对接驱动组件131驱动对接部132与筛取杆122顶部密封对接，通过负压吸力使得筛取槽120上的塑球20经由中空管路133转移至负压转移管路内并进一步转移至塑球组装模块300的进料口(即进料管路42)内。

需要补充的是，如图5所示，所述塑球料筒11的底部设置为锥形结构，从而保证能够将筒内塑球全部取出。

作为优选，如图3及图6所示，所述塑球供料模块500还包括用于检测筛取组件12筛取到塑球20与否的检测组件14；进一步的，所述检测组件14设置为与所述筛取槽120的高度相适配的对射传感器141，可检测筛取槽120空载与否并反馈给控制中心，从而由控制中心控制筛取组件12以及塑球转移组件13的动作。若检测空载，则控制筛取组件12重复上述筛取动作，若检测满载，则控制塑球转移组件13将筛取出的塑球20转移至塑球组装模块300。

作为优选，如图1及图7所示，所述塑球组装模块300包括转移机械手a3，安装于所述转移机械手a3上且与所述塑球供料模块500密封连通的塑球转运部4，以及将转移过来的塑球20组装至所述控制器壳体10上的组装组件5。

作为优选，如图9所示，所述塑球转运部4包括竖直设置的组装管路41，以及设置于所述组装管路41侧部且与所述组装管路41相连通的进料管路42；所述进料管路42与所述塑球供料模块500密封连通以将塑球20转移至组装管路41内，所述组装组件5的底部顶出端可从所述组装管路41的上方贯穿伸入以将组装管路41内的塑球20压装至所述控制器壳体10上。

作为优选，述塑球转运部4设置为“y”字形的三通管路结构，所述进料管路42倾斜设置且与所述组装管路41的上部夹锐角。

作为优选，如图7所示，所述组装组件5设置于所述塑球转运部4上方，其包括升降驱动部51以及由所述升降驱动部51驱动进行升降以伸入所述组装管路41内的顶杆52，如图9所示，所述顶杆52可从所述组装管路41的上方贯穿伸入组装管路41，从而将组装管路41内的塑球20压装至所述控制器壳体10上。

作为优选，如图7所示，所述塑球组装模块300的进料管路42内也设置有对射传感器141，用以检测进料管路42内是否有塑球20通过，并通过信息反馈来关联组装组件5的进行组装动作。

作为优选，如图10所示，所述线圈供料模块600包括料板回收模块60，一组与所述料板回收模块60并排设置或两组分设于所述料板回收模块60相对两侧的料板供料模块70，以及横跨设置于所述料板回收模块60以及至少一组所述料板供料模块70上方的料板转移模块80；所述料板供料模块70通过料板62逐层上升的方式进行线圈30供料，所述料板转移模块80将料板供料模块70处空载的料板62转移至料板回收模块60处并由所述料板回收模块60通过料板62逐层下降的方式进行料板回收。

作为优选，如图2所示，所述线圈组装模块400设置有四组，且沿所述工位切换模块200的工位切换路径依次分布设置为线圈组装模块a401、线圈组装模块b402、线圈组装模块c403、线圈组装模块d404。

在本实施例中，需要在控制器壳体10上安装14个塑球20，再在安装塑球20的位置处安装14个线圈30。本实施例中由塑球组装模块300组装14个塑球20,14个线圈30分配给四组线圈组装模块400进行安装，其中线圈组装模块a401和线圈组装模块b402分别安装3个线圈30，线圈组装模块c403和线圈组装模块d404分别安装4个线圈30。

作为优选，如图12及图15所示，所述料板回收模块60以及料板供料模块70均包括料车机构6以及料板升降机构7，如图13-14所示，所述料车机构6包括转移车61以及若干层叠放于所述转移车61上的所述料板62，所述料板62用于盛放线圈30，结合图16所示，所述料板升降机构7包括中空框架71以及位于所述中空框架71内的升降部72。

作为优选，如图16所示，所述料板回收模块60以及料板供料模块70还包括：设置于所述中空框架71内底部且用于将推送至中空框架71内的转移车61进行锁定的锁定装置73，如图20所示，以及设置于所述中空框架71顶部四角且用于将顶升起的最上层料板62进行限位固定的限位装置74。

在本实施例中，所述中空框架71的顶部和一侧部为开口设置，所述料车机构6从中空框架71的开口侧部推送至中空框架71内，所述升降部72从转移车61的底部承托若干层料板62进行逐层上升并将最上层的料板62从中空框架71的顶部开口送出，然后由限位装置74对该层料板62进行卡紧限位，线圈组装模块400的机械手从该层料板62上夹取线圈30并组装至控制器壳体10上。

需要补充的是：

所述锁定装置73包括升降驱动件以及由所述升降驱动件驱动进行升降的卡销，所述转移车61底部一侧设置有可匹配插合所述卡销的卡槽。

所述限位装置74包括平移驱动件以及由所述平移驱动件驱动平移的卡座，所述料板62的四角对应设置有可限位卡设在所述卡座内的定位柱。

作为优选，如图17所示，所述料板转移模块80包括行程横跨所述料板回收模块60以及一组或两组所述料板供料模块70的总宽度的滑轨81，以及滑动安装于所述滑轨81上且用于将所述料板供料模块70上的料板62夹持转移至料板回收模块60的料板转移单元82。

在本实施例中，料板供料模块70最上层的料板62空载后，料板转移单元82将该空载的料板62夹持并转移至料板回收模块60上方，并在升降部72作用下进行料板逐层回收并放置于转移车61上，从而实现料板的自动回收。

作为优选，如图18所示，所述料板转移单元82包括：滑座821，两组对称滑动安装于所述滑座821上的夹爪822，以及连接设置于两组所述夹爪822之间并驱动该两组夹爪822相对移动的夹持驱动件823。

作为优选，如图1所示，还包括设置于所述壳体上下料模块100一侧的壳体传输处理模块700，如图2所示，所述壳体传输处理模块700包括：线性传输所述控制器壳体10的传输机构91，架设于所述传输机构91的输入端上方且用于对所述控制器壳体10进行翻转的翻转机构92，以及架设于所述传输机构91的输出端上方且用于对组装至所述控制器壳体10上的塑球20以及线圈进行压装的压装机构93。

实施例二

本实施例中与实施例一中相同或相应的部件采用与实施例一相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例一的区别点。该实施例二与实施例一的不同之处在于：

作为优选，如图2所示，所述工位切换模块200设置为回转结构，其包括转盘201，所述壳体上下料模块100、塑球组装模块300以及线圈组装模块400依次分布设置于所述转盘201的圆周外围，所述转盘201上对应所述壳体上下料模块100、塑球组装模块300以及线圈组装模块400的总数设置有若干个承载所述控制器壳体10的载料台202。

在本实施例中，沿所述转盘201的旋转方向依次设置壳体上下料模块100、塑球组装模块300、线圈组装模块a401、线圈组装模块b402、线圈组装模块c403、线圈组装模块d404；因此相对应的，所述转盘201上沿圆周方向分布设置有六个载料台202。

此外，工位切换模块200还可设置为线性结构，沿工位切换模块200线性传输路径先后依次设置塑球组装模块300以及至少一组线圈组装模块400，并在工位切换模块200线性传输路径的两端分别设置一组壳体上下料模块100用于上下料。

实施例三

本实施例中与实施例二中相同或相应的部件采用与实施例二相应的附图标记，为简便起见，下文仅描述与实施例二的区别点。该实施例三与实施例二的不同之处在于：

作为优选，如图2所示，所述线圈供料模块600设置有三组，包括：同时给所述线圈组装模块b402以及线圈组装模块c403供料的线圈供料模块A601，以及两组分设于所述线圈供料模块A601两侧且分别对应给所述线圈组装模块a401和线圈组装模块d404供料的线圈供料模块B602；所述线圈供料模块A601的料板供料模块70设置为一组，所述线圈供料模块B602的料板供料模块70设置为两组。

作为优选，所述线圈供料模块600位于所述工位切换模块200相对于所述壳体上下料模块100和壳体传输处理模块700的一侧。

在本实施例中，所述线圈供料模块B602包括一个料板回收模块60以及两个分设于料板回收模块60相对两侧的料板供料模块70，该两个料板供料模块70分别给线圈组装模块b402以及线圈组装模块c403供料，该两个料板供料模块70产生的空载料板62均通过料板回收模块60进行回收，整体结构紧凑。

工作步骤：

步骤一，壳体翻转上料：传输机构91承载控制器壳体10向壳体上下料模块100方向传输，在传输输入的过程中由翻转机构92将控制器壳体10翻转180°，再由壳体上下料模块100的机械手夹持转移至工位切换模块200的载料台202上；

步骤二，塑球供料：工位切换模块200带动控制器壳体10转移至塑球组装模块300处；于此同时，升降驱动件121驱动筛取杆122下降埋入塑球料筒11内的塑球堆中后再上升至塑球堆外，以使单个塑球20被筛取至筛取槽120上，对接驱动组件131驱动对接部132与筛取槽120密封对接，塑球20在中空管路133内通过负压转移至进料管路42内；

步骤三、塑球组装：组装组件5的底部顶出端从组装管路41的上方贯穿伸入，以将从进料管路42转移至组装管路41内的塑球20压装至控制器壳体10上；

步骤四、线圈供料：工位切换模块200带动控制器壳体10依次转移至各线圈组装模块400处；于此同时，升降部72驱动转移车61上满载的若干层料板62步进上升进行供料；

步骤五、线圈组装：线圈组装模块400的机械手从料板62上夹取线圈30后转移并组装至控制器壳体10上；

步骤六、料板回收：料板转移单元82将料板供料模块70顶部空载的料板62夹持并转移至料板回收模块60的转移车61上，由升降部72驱动空载的料板62逐层下降进行回收；

步骤七、组装产品下料及压装：组装好塑球20以及线圈30的控制器壳体10由壳体上下料模块100的机械手转移至传输机构91上，在传输输出的过程中由压装机构93对塑球20以及线圈30进行下压固定。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，包括壳体上下料模块(100)，

其特征在于，还包括设置于所述壳体上下料模块(100)侧部的工位切换模块(200)，

沿所述工位切换模块(200)的工位切换路径分布设置于其侧部的塑球组装模块(300)和线圈组装模块(400)，

对应所述塑球组装模块(300)设置的塑球供料模块(500)，以及

对应所述线圈组装模块(400)设置的线圈供料模块(600)；

待组装的控制器壳体(10)由壳体上下料模块(100)逐一上料至工位切换模块(200)上，工位切换模块(200)承载所述控制器壳体(10)依次转移至塑球组装模块(300)和线圈组装模块(400)处进行塑球(20)和线圈(30)的组装；

其中，塑球供料模块(500)每次自动筛取出单个塑球并通过负压转移至塑球组装模块(300)的进料口，再由塑球组装模块(300)将塑球(20)定向组装至控制器壳体(10)上。

2.根据权利要求1所述的一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，其特征在于，

所述工位切换模块(200)设置为回转结构，其包括转盘(201)，

所述壳体上下料模块(100)、塑球组装模块(300)以及线圈组装模块(400)依次分布设置于所述转盘(201)的圆周外围，

所述转盘(201)上对应所述壳体上下料模块(100)、塑球组装模块(300)以及线圈组装模块(400)的总数设置有若干个承载所述控制器壳体(10)的载料台(202)。

3.根据权利要求1或2任一所述的一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，其特征在于，

所述塑球供料模块(500)包括：

塑球料筒(11)，

通过升降移动以从所述塑球料筒(11)中每次筛取出单个塑球(20)的筛取组件(12)，以及

将筛取组件(12)上的塑球(20)负压转移至塑球组装模块(300)上的塑球转移组件(13)。

4.根据权利要求3所述的一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，其特征在于，

所述筛取组件(12)包括：

固定安装于机架上的升降驱动件(121)，以及

从所述塑球料筒(11)的底部竖直贯穿伸入所述塑球料筒(11)内且由所述升降驱动件(121)驱动做升降运动的筛取杆(122)，

所述筛取杆(122)的顶部凹设有可承载单个塑球(20)的筛取槽(120)；

所述筛取杆(122)下降埋入塑球堆中后再上升至塑球堆外，以使单个塑球(20)被筛取至筛取槽(120)上；

所述塑球转移组件(13)包括：

固定安装于机架上的对接驱动组件(131)，

由所述对接驱动组件(131)驱动移动以与所述筛取组件(12)的出料端密封对接连接的对接部(132)，所述对接部(132)内设置有可供塑球(20)穿过的中空管路(133)，以及

密封连接设置于所述中空管路(133)与塑球组装模块(300)的进料口之间的负压转移管路，塑球(20)在所述负压转移管路内通过负压吸力转移至塑球组装模块(300)处。

5.根据权利要求1所述的一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，其特征在于，

所述塑球组装模块(300)包括：

转移机械手a(3)，

安装于所述转移机械手a(3)上且与所述塑球供料模块(500)密封连通的塑球转运部(4)，以及

将转移过来的塑球(20)组装至所述控制器壳体(10)上的组装组件(5)。

6.根据权利要求5所述的一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，其特征在于，

所述塑球转运部(4)包括：

竖直设置的组装管路(41)，以及

设置于所述组装管路(41)侧部且与所述组装管路(41)相连通的进料管路(42)；

所述进料管路(42)与所述塑球供料模块(500)密封连通以将塑球(20)转移至组装管路(41)内，

所述组装组件(5)的底部顶出端可从所述组装管路(41)的上方贯穿伸入以将组装管路(41)内的塑球(20)压装至所述控制器壳体(10)上。

7.根据权利要求1所述的一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，其特征在于，

所述线圈供料模块(600)包括：

料板回收模块(60)，

一组与所述料板回收模块(60)并排设置或两组分设于所述料板回收模块(60)相对两侧的料板供料模块(70)，以及

横跨设置于所述料板回收模块(60)以及至少一组所述料板供料模块(70)上方的料板转移模块(80)；

所述料板供料模块(70)通过料板(62)逐层上升的方式进行线圈(30)供料，所述料板转移模块(80)将料板供料模块(70)处空载的料板(62)转移至料板回收模块(60)处并由所述料板回收模块(60)通过料板(62)逐层下降的方式进行料板回收。

8.根据权利要求7所述的一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，其特征在于，

所述线圈组装模块(400)设置有四组，且沿所述工位切换模块(200)的工位切换路径依次分布设置为线圈组装模块a(401)、线圈组装模块b(402)、线圈组装模块c(403)、线圈组装模块d(404)；

所述线圈供料模块(600)设置有三组，包括：

同时给所述线圈组装模块b(402)以及线圈组装模块c(403)供料的线圈供料模块A(601)，以及

两组分设于所述线圈供料模块A(601)两侧且分别对应给所述线圈组装模块a(401)和线圈组装模块d(404)供料的线圈供料模块B(602)；

所述线圈供料模块A(601)的料板供料模块(70)设置为一组，

所述线圈供料模块B(602)的料板供料模块(70)设置为两组。

9.根据权利要求7或8任一所述的一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，其特征在于，

所述料板回收模块(60)以及料板供料模块(70)均包括：

料车机构(6)，所述料车机构(6)包括转移车(61)以及若干层叠放于所述转移车(61)上的所述料板(62)，所述料板(62)用于盛放线圈(30)，

料板升降机构(7)，所述料板升降机构(7)包括中空框架(71)以及位于所述中空框架(71)内的升降部(72)；

所述料车机构(6)从侧部推送至中空框架(71)内后，所述升降部(72)从转移车(61)的底部承托料板(62)进行升降。

10.根据权利要求7或8任一所述的一种汽车ECU控制器多工位组装生产线，其特征在于，

所述料板转移模块(80)包括：

行程横跨所述料板回收模块(60)以及一组或两组所述料板供料模块(70)的总宽度的滑轨(81)，以及

滑动安装于所述滑轨(81)上且用于将所述料板供料模块(70)上的料板(62)夹持转移至料板回收模块(60)的料板转移单元(82)。

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