CN113618007A - 一种弧形砧和拔长方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种弧形砧，包括：上砧和下砧；所述上砧和下砧是上下对称的弧形砧；所述弧形砧的弧形角为55～65°，圆弧半径比锻件直径长50～100mm，长度为1500～1700mm，高度为600～800mm，宽度为600～800mm。本发明提供了一种弧形砧以及与之相匹配的拔长方法，采用本发明中的这种特定的弧形砧以及拔长方法能够获得较好的效果。本发明还提供了一种拔长方法。
Description
技术领域
本发明属于锻造技术领域，尤其涉及一种弧形砧和拔长方法。
背景技术
在金属材料锻造生产过程中，镦粗和拔长工艺是自由锻造大规格金属圆棒常用的方法，通过反复镦粗和拔长可明显细化心部组织，提高综合冶金质量。拔长常用的压砧形状主要有V型砧和弧形砧两种，V型砧因具有更高的拔长效率而被广泛使用，但是对圆棒心部的变形渗透却受到一定的限制，因此，弧形砧便发挥出了其独特的优势，但弧形砧的设计也是限制其发挥作用的关键环节。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种弧形砧和拔长方法，本发明提供的弧形砧用于进行拔长具有较好的效果。
本发明提供了一种弧形砧，包括：
上砧和下砧；
所述上砧和下砧是上下对称的弧形砧；
所述弧形砧的弧形角为55～65°，圆弧半径比锻件直径长50～100mm，长度为1500～1700mm，高度为600～800mm，宽度为600～800mm。
优选的，所述弧形砧的弧形角为58～62°，圆弧半径比锻件直径长50mm，长度为1500mm，高度为600mm，宽度为600mm。
优选的，所述弧形砧的弧形角为60°，圆弧半径比锻件直径长100mm，长度为1700mm，高度为800mm，宽度为800mm。
本发明提供了一种拔长方法，包括：
将电渣锭进行镦粗，然后进行拔长；
所述拔长过程中采用上述技术方案所述的弧型砧。
优选的，所述镦粗后的坯料直径≥1700mm。
优选的，所述拔长过程中的道次压下量为10～30％。
优选的，所述拔长过程中的送进量为60～80％的弧形砧宽度。
优选的，所述拔长过程中包括：
每道次拔长终了后将坯料旋转90°进行下一道次拔长。
优选的，所述拔长后还包括：
将拔长后的成品圆棒进行球化退火。
优选的，所述拔长后的产品直径为800～1000mm。
本发明提供了一种弧形砧以及与之相匹配的拔长方法，采用本发明中的这种特定的弧形砧以及拔长方法，可满足直径为800～1000mm的莱氏体型冷作模具钢心部组织要求，即：共晶碳化物不均匀度评级≤3级，且无肉眼可见的疏松、缩孔以及裂纹。
附图说明
图1为本发明实施例中弧形砧的正视图；
图2为本发明实施例中弧形砧的测试图；
图3为本发明实施例1制备的圆棒的心部显微组织图(200X)；
图4为本发明实施例2制备的圆棒的心部显微组织图(200X)。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员经改进或润饰的所有其它实例，都属于本发明保护的范围。应理解，本发明实施例仅用于说明本发明的技术效果，而非用于限制本发明的保护范围。实施例中，所用方法如无特别说明，均为常规方法。
本发明提供了一种弧形砧，包括：
上砧和下砧；
所述上砧和下砧是上下对称的弧形砧；
所述弧形砧的弧形角为55～65°，圆弧半径比锻件直径长50～100mm，长度为1500～1700mm，高度为600～800mm，宽度为60～800mm。
本发明对所述弧形砧的形状没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的弧型砧形状即可；在本发明的实施例中，所述弧型砧的结构示意图如图1和图2所示，所述弧型砧的弧形角为α，圆弧半径为R，弧形砧长度为a，弧形砧高度为b，弧形砧宽度为c。
在本发明中，所述弧形砧的弧形角优选为55～65°，更优选为58～62°，最优选为60°；圆弧半径优选比锻件直径长60～100mm，更优选为70～90mm，更优选为75～85mm，最优选为80mm；弧形砧长度优选为1550～1650mm，更优选为1580～1620mm，最优选为1600mm；弧形砧高度优选为650～750mm，更优选为680～720mm，最优选为700mm；弧形砧宽度优选为650～750mm，更优选为680～720mm，最优选为700mm。
在本发明中，所述上砧和下砧是两个上下对称的弧型砧，使用时将上砧和下砧进行组合。
本发明提供了一种拔长方法，包括：
将电渣锭进行镦粗，然后进行拔长；
所述拔长过程中采用上述技术方案所述的弧型砧。
本发明对所述电渣锭的制备方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的电渣锭的制备方法制备得到电渣锭即可。
在本发明重，所述电渣锭的成分优选为莱氏体型冷作模具钢，更优选为Cr12MoV成分。
本发明对所述镦粗的具体方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的镦粗方法进行镦粗即可。在本发明中，所述镦粗后的坯料直径优选≥1700mm。
在本发明中，所述拔长过程中上砧和下砧对称布置。
在本发明中，所述拔长过程中的道次压下量优选为10～30％，更优选为15～25％，最优选为20％；送进量优选为60～80％的弧形砧宽度，更优选为65～75％，最优选为70％。
在本发明中，所述拔长过程中优选包括：
每道次拔长终了后将配料旋转90°进行下一道次拔长，如此反复至成品规格。
在本发明中，所述拔长后优选还包括：
将拔长后的产品进行退火。
本发明对所述退火的方法没有特殊的限制，采用本领域技术人员熟知的莱氏体工具钢的退火方法进行退火即可；所述退火优选为球化退火。
在本发明中，所述拔长后的产品的直径优选为800～1000mm，更优选为850～950mm，最优选为900mm，即拔长后获得直径为800～1000mm的大规格圆棒。
本发明提供了一种弧形砧以及与之相匹配的拔长方法，采用本发明中的这种特定的弧形砧以及拔长方法，可满足直径为800～1000mm的莱氏体型冷作模具钢心部组织要求，即：共晶碳化物不均匀度评级≤3级，且无肉眼可见的疏松、缩孔以及裂纹。
实施例1
本实施例采用弧形砧进行直径为1000mm的Cr12MoV钢圆棒的拔长：
电渣锭镦粗后，采用图1和图2所示结构的弧砧进行拔长，弧形角α为60℃，圆弧半径R为1100mm，弧形砧长度a为1700mm，弧形砧高度b为800mm，弧形砧宽度c为600mm。
拔长时相同弧形砧上下对称布置，拔长时道次压下量为30％，送进量为420mm；每道次拔长终了后，坯料旋转90°进行下一道次拔长，如此反复至成品规格。
将成品进行球化退火。
本发明实施例1制备的Cr12MoV圆棒的主要成分为：1.45wt％的C；11.5wt％的Cr；0.25wt％的Si；0.4wt％的Mo；0.31wt％的Mn；0.02wt％的S；0.02wt％的P；0.15wt％的V；余量为Fe。
观察成品退火后心部组织，结果如图3所示，按国标GB/T 14979-1994《钢的共晶碳化物不均匀度评级法》进行共晶碳化物不均匀度评级，结果为3.0级；同时，图3所示的退火组织中未见疏松缩孔以及裂纹等引起探伤报警的宏观缺陷，满足质量标准和探伤要求。
实施例2
本实施例采用弧形砧进行直径为800mm的Cr12MoV钢圆棒的拔长：
电渣锭镦粗后，采用图1和图2所示结构的弧砧进行拔长，弧形角α为65℃，圆弧半径R为850mm，弧形砧长度a为1500mm，弧形砧高度b为600mm，弧形砧宽度c为750mm。
拔长时相同弧形砧上下对称布置，拔长时道次压下量为15％，送进量为450mm；每道次拔长终了后，坯料旋转90°进行下一道次拔长，如此反复至成品规格。
将成品进行球化退火。
本发明实施例2制备的Cr12MoV圆棒的主要成分为：1.47wt％的C；11.25wt％的Cr；0.23wt％的Si；0.47wt％的Mo；0.32wt％的Mn；0.015wt％的S；0.018wt％的P；0.18wt％的V；余量为Fe。
观察成品退火后心部组织，如图4所示，按国标GB/T 14979-1994《钢的共晶碳化物不均匀度评级法》进行共晶碳化物不均匀度评级，结果为2.5级；同时，图4所示的退火组织中未见疏松缩孔以及裂纹等引起探伤报警的宏观缺陷，满足质量标准和探伤要求。
本发明提供了一种弧形砧以及与之相匹配的拔长方法，采用本发明中的这种特定的弧形砧以及拔长方法，可满足直径为800～1000mm的莱氏体型冷作模具钢心部组织要求，即：共晶碳化物不均匀度评级≤3级，且无肉眼可见的疏松、缩孔以及裂纹。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种弧形砧，包括：
上砧和下砧；
所述上砧和下砧是上下对称的弧形砧；
所述弧形砧的弧形角为55～65°，圆弧半径比锻件直径长50～100mm，长度为1500～1700mm，高度为600～800mm，宽度为600～800mm。
2.根据权利要求1所述的弧形砧，其特征在于，所述弧形砧的弧形角为58～62°，圆弧半径比锻件直径长50mm，长度为1500mm，高度为600mm，宽度为600mm。
3.根据权利要求1所述的弧形砧，其特征在于，所述弧形砧的弧形角为60°，圆弧半径比锻件直径长100mm，长度为1700mm，高度为800mm，宽度为800mm。
4.一种拔长方法，包括：
将电渣锭进行镦粗，然后进行拔长；
所述拔长过程中采用权利要求1所述的弧型砧。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述镦粗后的坯料的直径≥1700mm。
6.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述拔长过程中的道次压下量为10～30％。
7.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述拔长过程中的送进量为60～80％的弧形砧宽度。
8.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述拔长过程中包括：
每道次拔长终了后将坯料旋转90°进行下一道次拔长。
9.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述拔长后还包括：
将拔长后的成品圆棒进行球化退火。
10.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述拔长后的产品直径为800～1000mm。
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