CN113601090B - 一种螺旋转子、焊接系统及焊接方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种螺旋转子、焊接系统及焊接方法，日粮机的螺旋转子制造领域，其中，螺旋转子包括主轴、叶片、多个刀臂和设置在叶片、刀臂上的刀片；焊接系统包括转子固定位、工件待料位、焊接机器人和抓取机器人，通过采用本焊接系统，相比于传统焊接始终需要由人工点固、焊接的方式，本方案能够有效地提高焊接加工效率，对于保证螺旋转子产品焊接质量和稳定性等均具有极大的提升作用。

Description

一种螺旋转子、焊接系统及焊接方法
技术领域
本发明涉及日粮机的螺旋转子制造领域，具体为运用在日粮机中的螺旋转子、关于螺旋转子的组装焊接系统及具体的焊接方法。
背景技术
目前现代化牧场中，规模化养殖及机械化饲喂可大大降低牧场养殖和家庭养殖成本，提高牧场员工的工作效率和节约饲喂时间。
多数牧场普遍使用的是立式日粮制备机，其工作效率较高，但需要配备一台相应配套的拖拉机来提供动力来工作，其次拖拉机尾气排放量很大，也不符合目前国家对环保政策提出的节能降耗的要求，同时由于立式日粮机搅拌量太少将会影响工作性能和工作效率，一般不适用于小客户和家庭农场适用，其使用成本也明显提高；但卧式日粮机，工作效率高、搅拌质量稳定、机型系列选择性广泛，不需要拖拉机配套且适合于大中小不同类型的用户，所以受到广大养殖户的青睐。
现有卧式日粮机因为饲喂草料介质和螺旋转子结构的限制，在使用过程中产品性能不能完全发挥，并且有些功能受到限制而且故障率较高；比如：目前一部分卧式日粮机的搅拌轴，其螺旋转子采用主轴整体安装螺旋叶片、边缘上安装刀片的方式结构制作。由于刀片数量多，表现了较高的工作效率。但物料与螺旋叶片接触面积大，在向前推送的过程中，草料与草料、草料与螺旋之间产生了较大的摩擦阻力，能耗较高、需要的功率较大。
发明内容
针对现有技术中存在的问题，本发明提出了一种新的技术方案，通过采用全新结构且效果较好的螺旋转子结构，实现优化输送功能，提高工作效率的目的。
本发明提出的技术方案如下：
一种螺旋转子，包括
主轴；
叶片，呈连续的螺旋状结构且螺旋圈数为一圈；所述叶片与所述主轴同轴并固定在所述主轴的一端；
多个刀臂；所述刀臂呈螺旋形；多个所述刀臂以螺旋线均匀间隔设置在所述主轴上以形成螺旋状的刀组；所述刀组与所述叶片的旋向相同；和
刀片，分别固定安装在所述叶片、刀臂上；所述刀片呈锯齿状用于切碎和搅拌。
进一步的，每个所述刀臂面向所述叶片的平面与所述主轴表面焊接连接着折弯加强筋；所述折弯加强筋一端与刀臂平面焊接连接着弧形板。
本方案采用的螺旋转子由多个独立的刀臂按螺旋线排列在主轴上，并且使得刀臂与刀臂之间留有一定间隔距离，这样相比与传统的螺旋转子在工作时既能实现输送循环的功能，又可以降低工作阻力，达到优化配套动力的作用。
同时，针对以上螺旋转子，本方案还提出了一种焊接系统，所述焊接系统用于实现对如上螺旋转子的装配焊接；具体包括
转子固定位，用于固定螺旋转子的主轴；
工件待料位，用于分别摆放螺旋转子的弧形板、刀臂和折弯加强筋；
焊接机器人和抓取机器人；所述焊接机器人和抓取机器人分别设置在所述转子固定位的左右两侧，所述焊接机器人的自由端连接有焊接头；所述抓取机器人的自由端固定连接有电磁抓手；所述抓取机器人将所述弧形板、刀臂或折弯加强筋磁吸抓取到所述主轴上便于所述焊接机器人的焊接操作。
进一步的，所述转子固定位包括基板，所述基板的一端固定设有
第一定位机构；所述第一定位机构包括有三爪卡盘；
第二定位机构，与所述第一定位机构相对可移动的设置；所述第二定位机构包括有顶推件，所述顶推件与所述三转卡盘同轴设置。
进一步的，所述基板上还设置有第三定位机构，所述第三定位机构包括限位挡块，所述限位挡块用于对所述螺旋转子的叶片端面形成限位。
进一步的，所述限位挡块为两块，两块所述限位挡块可调节移动的安装在调节板上；两个所述限位挡块分别用于定位限制所述叶片的两个端面。
进一步的，所述第三定位机构位于所述主轴的下方，所述第三定位机构还包括伸缩驱动件，所述调节板固定在所述伸缩驱动件的驱动端；所述伸缩驱动件的伸缩运动，使得所述调节板带动两个所述限位挡块上下伸缩以实现对所述叶片的两个端面的定位限制或减除限制。
进一步的，所述抓取机器人可移动的设置在所述转子固定位和所述工件待料位之间，以便于不同工件的抓取；所述焊接机器人相对于所述转子固定位可移动的设置，以实现对螺旋转子各个方位的焊接。
进一步的，所述电磁抓手包括法兰座、转接板、气动缸、连接支板和电磁铁；所述法兰座固定在所述抓取机器人的自由端且所述转接板与所述法兰座固定；所述气动缸固定在所述转接板上，所述气动缸的伸缩轴上固定安装所述连接支板，所述电磁铁固定在所述连接支板上。
通过采用本焊接系统，相比于传统焊接始终需要由人工点固、焊接的方式，本方案能够有效地提高焊接加工效率，对于保证螺旋转子产品焊接质量和稳定性等均具有极大的提升作用。
同时对于螺旋转子的具体焊接方法，本方案中也做出了详细的介绍，一种焊接方法，通过采用如上所述的焊接系统实现对所述螺旋转子的焊接，具体包括如下步骤：
第一步：利用所述三爪卡盘装夹固定所述主轴的一端，与此同时伸缩驱动件伸出并通过调节两个所述限位挡块定位限制所述叶片的两个端面，实现对所述主轴的周向转动定位；然后调节移动顶推件实现对所述主轴的轴向定位固定；
第二步：抓取机器人先从工件待料位中将事先平行摆放好的刀臂通过电磁抓手进行抓取，其中电磁铁平面贴合与刀臂平面，通过气动缸给予一定的压力，然后电磁铁通电产生强磁吸住刀臂，将其抓取定位摆放至主轴的表面并保持，再由焊接机器人同步运行点焊固定，最后焊接机器人将固定好的刀臂进行焊接；
第三步：因为每个工件均存在平面，利用抓取机器人和电磁抓手分别通过步骤二的配合抓取折弯加强筋和弧形板，在抓取机器人保持的状态下焊接机器人先点焊后再进行焊接固定，直至螺旋转子组装完成；
第四步：所述伸缩驱动件回缩，分别移除所述顶推件与三转卡盘，并取下组装完成的螺旋转子；
第五步：重复第一步～第四步的操作。
附图说明
图1为螺旋转子的立体结构图。
图2为螺旋转子的主视结构图。
图3为焊接系统的立体结构分布图。
图4为焊接系统的俯视结构图。
图5为转子固定位与抓取机器人的分布配合图。
图6为转子固定位的主视平面图。
图7为图6中A处的局部放大图。
图8为电磁抓手的组成结构图。
其中：11主轴、12叶片、13刀臂、14折弯加强筋、15弧形板、21转子固定位、22工件待料位、23焊接机器人、24抓取机器人、211第一定位机构、212第二定位机构、213第三定位机构、213-1限位挡块、213-2调节板、213-3伸缩驱动件、241电磁抓手、241-1法兰座、241-2转接板、241-3气动缸、241-4连接支板、241-5电磁铁。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
本实施例提供了一种螺旋转子，通过采用该螺旋转子结构，实现对物料的循环输送，通过对其结构的优化，达到降低工作阻力，优化配套动力的目的。
具体的，参见图1-图2，提供的螺旋转子包括主轴11和设置在所述主轴11上的叶片12、多个刀臂13，其中叶片12呈连续的螺旋状结构且螺旋圈数为一圈；叶片12与主轴11同轴并固定在主轴11的一端；这里在叶片12的外弧端上安装有刀片，该刀片呈锯齿状用于完成对物料的切碎；在主轴11的一端设置连续的螺旋状叶片12，有利于保证螺旋转子在工作时对物料的稳定传输。
本方案中，为了降低螺旋转子的工作阻力，提高工作时的输送循环效率，多个刀臂13设计为呈螺旋形；并且多个刀臂13以螺旋线均匀间隔设置在主轴11上以形成螺旋状的刀组；其中形成的刀组与叶片12的旋向相同，当然，在每个刀臂13的外弧端也固定有刀片，利用刀片实现对物料的切碎。
通过对螺旋转子采用以上结构设计，使得每相邻的两个刀臂13直线形成一定的间隔，在物料进行螺旋输送时能够有效地降低运行阻力。
为了提高整个刀组结构的稳定性，每个刀臂13面向叶片12的平面与主轴11表面焊接连接着折弯加强筋14；折弯加强筋14一端与刀臂13平面焊接连接着弧形板15；通过利用折弯加强筋14和弧形板15的连接配合实现对刀组整体结构的加强，保证整个螺旋转子在工作过程中的稳定性。
本方案的螺旋转子由多个独立的刀臂13按螺旋线排列在主轴11上，并且使得相邻刀臂13之间留有一定间隔距离，这样相比与传统的螺旋转子在工作时既能实现输送循环的功能，又可以降低工作阻力，达到优化配套动力的作用。
同时，针对以上螺旋转子，本方案还提出了一种焊接系统，参见图3-图4，焊接系统用于实现对如上螺旋转子的装配焊接；因为采用传统方案，该螺旋转子上的刀臂13、折弯加强筋14、弧形板15与主轴11进行固定安装时均通过人工点固、焊接而成，制作效率低下且费工费时；并且由于人工点焊刀臂13，导致刀臂13的安装角度在焊接中很难达到要求；人的灵活性较大、不稳定因素较大导致制作出的螺旋转子上相邻的刀臂13之间螺距尺寸误差较大，导致生产出的产品出现质量不稳定现象；并且人工焊接预留焊缝较大，还会出现焊接时浪费的耗材较多，焊缝外观质量差、热变形严重等等问题，基于此，通过采用自动化焊接的方式势在必行。
本方案提供的焊接系统具体包括转子固定位21，转子固定位21用于固定螺旋转子的主轴11；工件待料位22用于分别摆放螺旋转子的弧形板15、刀臂13和折弯加强筋14；焊接机器人23和抓取机器人24；其中焊接机器人23和抓取机器人24分别设置在转子固定位21的左右两侧，焊接机器人23的自由端连接有焊接头；抓取机器人24的自由端固定连接有电磁抓手；抓取机器人24将弧形板15、刀臂13或折弯加强筋14磁吸抓取到主轴11上便于焊接机器人23的焊接操作。
可以理解为，本方案摒弃了传统的人工焊接工作，通过利用机器人定位的方式实现对螺旋转子的全自动焊接，可以总结归纳步骤：先将主轴11固定在转子固定位21上；然后在工件待料位22上按照预定的位置依次摆放好刀臂13、折弯加强筋14和弧形板15；然后启动焊接机器人23和抓取机器人24，使得焊接机器人23和启动抓取机器人24保持通讯联动；抓取机器人24将先抓取刀臂13到主轴11的预设位置，然后与焊接机器人23配合先将刀臂13完成在主轴11上的焊接；然后抓取刀臂13再抓取折弯加强筋14进行在主轴上的焊接；最后再抓取弧形板15进行焊接固定。
通过采用以上设计，利用机器人(焊接机器人23和抓取机器人24)的配合联动，实现了对螺旋转子的自动焊接，相比于传统的人工焊接，自动焊接对于提高焊接效率、保证焊接质量和提高螺旋转子产品的稳定性均具有极大地促进作用。
下面对组成焊接系统的各部分结构做详细地介绍，参见图5-图7：
转子固定位21包括基板，基板的一端固定设有第一定位机构211和第二定位机构212；第一定位机构211中包括有三爪卡盘；第二定位机构212与第一定位机构211相对可移动的设置；第二定位机构212包括有顶推件，顶推件与三转卡盘同轴设置。
安装时，三抓卡盘用于夹住主轴11的一端，顶推件向着三爪卡盘的方向运动(图中的箭头方向为来回运动方向)直至抵接在主轴11的另一端。通过三爪卡盘与顶推件的配合，完成对主轴的轴向定位，使得主轴11在轴向不能移动。
为了完成对主轴11的完全固定，还需要完成对主轴11的周向定位，即还需要保证主轴11不能绕其中心轴转动；三转卡盘对主轴11的周向转动具有一定的固定作用，但三爪卡盘仅仅通过摩擦力的方式实现对主轴11的周向转动限制，在焊接过程中，依旧存在主轴11克服摩擦力的限制出现绕轴线转动偏移的情况，因此本方案中还设置了第三定位机构213，利用第三定位机构213实现对主轴11的完全固定，杜绝出现在焊接过程中有主轴11偏移转动的情况出现。
具体的，第三定位机构213设置基板上，在第三定位机构213中包括限位挡块213-1，限位挡块213-1用于对螺旋转子的叶片12端面形成限位；因为本方案中设计的螺旋转子具有叶片12，并且该叶片12螺旋圈数为一圈，所以在此种情况下，利用限位挡块213-1同时限制叶片12的两端，在限位挡块213-1的阻挡限位作用下，整个主轴11将无法实现周向转动(绕中心轴转动)。
可选的，参见图7，该限位挡块213-1设计为两块，一块与叶片12的一个端面对应，另一块与叶片12的另一个端面对应，并且两块限位挡块213-1可调节移动的安装在调节板213-2上，这样可方便操作人员的调节，操作人员可根据实际情况调节每个限位挡块213-1，使得两个限位挡块213-1分别定位限制叶片12的两个端面。
本方案中，第三定位机构213位于主轴11的下方，第三定位机构213还包括伸缩驱动件213-3，调节板213-2固定在伸缩驱动件213-3的驱动端；伸缩驱动件213-3的伸缩运动(图中的箭头方向为伸缩运动方向)使得调节板213-2带动两个限位挡块213-1上下伸缩以实现对叶片12的两个端面的定位限制或减除限制。
可以理解为，这里设置伸缩驱动件213-3主要方便限位挡块213-1对叶片12的两个端面的定位限制或减除限制，即在需要对主轴11进行焊接组装时，需要对其进行周向锁定，伸缩驱动件213-3伸出使得限位挡块213-1限位叶片12的端面；在对主轴11的安装和拆装时，需要解除周向锁定，此时伸缩驱动件213-3回缩使得限位挡块213-1与叶片12的端面分开。
可选的，该伸缩驱动件213-3可以为气缸、电动缸或者丝杆电机等动力元件组成的驱动装置；本实施例中提供的伸缩驱动件213-3优选为气缸。
本方案通过对转子固定位21的结构进行设计，使得在完成螺旋转子的焊接组装过程中，利用第一定位机构211中和第二定位机构212的配合完成对主轴11的轴向定位，再利用了第三定位机构213完成了对主轴11的周向定位，从而实现主轴11在组装焊接过程中被完全的固定，以方便抓取机器人24的抓取定位和方便焊接机器人23的焊接固定，有利于保障最终螺旋转子的焊接质量。
在完成了对主轴11的固定之后，需要抓取机器人24和焊接机器人23之间的相互配合，以完成对螺旋转子的焊接操作。
本方案中，抓取机器人24可移动的设置在转子固定位21和工件待料位22之间，以便于不同工件(弧形板15、刀臂13和折弯加强筋14)的抓取；并且焊接机器人23相对于转子固定位21可移动的设置，以实现对螺旋转子各个方位的焊接。
具体的，参见图5、图8，抓取机器人主要构成是由机器人行走轨道、行走轨道上面安装底座框架，底座框架上安装旋转法兰盘，旋转法兰盘上安装传动电机和大臂，大臂连接着小臂，小臂上安装着万向旋转头，万向旋转头上安装着电磁抓手241。
本方案中，抓取机器人24的抓取是通过电磁抓手241实现，通过采用电磁吸力的方式，实现对各个工件的稳定抓取，因为螺旋转子上的三种工件(弧形板15、刀臂13和折弯加强筋14)外形均是不规则零件，如果采用传统机械夹爪的方式，将存在一定的问题，比如存在抓取工件时出现工件位移、滑落的现象。
本实施例中，参见图8，设计的电磁抓手241包括法兰座241-1、转接板241-2、气动缸241-3、连接支板241-4和电磁铁241-5；法兰座241-1固定在抓取机器人24的自由端(即万向旋转头)上，转接板241-2与法兰座241-1固定；气动缸241-3固定在转接板241-2上，气动缸241-3的伸缩轴上固定安装连接支板241-4，电磁铁241-5固定在连接支板241-4上。
因为工件(弧形板15、刀臂13和折弯加强筋14)均存在平面，因此采用电磁铁241-5吸取的方式，能够稳定且高效的将每个工件抓取完成。
比如在对刀臂13进行抓取时，电磁铁241-5平面贴合与刀臂13平面，首先通过气动缸241-3给予一定的压力，然后通电产生强磁吸住刀臂13，将其抓取摆放至主轴11的表面，在由焊接机器人23同步运行点焊固定，然后焊接机器人23将固定好的刀臂13焊接牢固；对折弯加强筋14和弧形板15的吸取为同样的方式。
通过设计了气动缸241-3，在抓取吸合工件的过程当中每次电磁铁241-5贴合工件的位置时，气动缸241-3的作用主要是补偿工件的尺寸或厚度存在微量误差，即气动缸241-3可以给电磁铁241-5压力来补偿距离上的偏差，避免出现因为一个误差，累计形成抓取吸合距离上的巨大偏差的情况出现，利用气动缸241-3保证电磁铁241-5每次吸合工件都是充分贴合工件，达到百分之百的抓取吸合要求。
可选的，为了便于区分，参见图4，工件待料位22可以细分为刀臂摆放工位、折弯加强筋摆放工位和弧形板摆放工位，将刀臂13、折弯加强筋14和弧形板15实现分别在对应的工位上摆放整齐，以便于在实际的焊接工序中方便抓取机器人24的抓取。
通过采用本焊接系统，相比于传统焊接始终需要由人工点固、焊接的方式，本方案能够有效地提高焊接加工效率，对于保证螺旋转子产品焊接质量和稳定性等均具有极大的提升作用。
同时对于螺旋转子的具体焊接方法，本方案中也做出了详细的介绍，一种焊接方法，通过采用如上所述的焊接系统实现对所述螺旋转子的焊接，具体包括如下步骤参见图3-图4：
第一步：利用三爪卡盘装夹固定主轴11的一端，与此同时伸缩驱动件213-3伸出并通过调节两个限位挡块213-1定位限制叶片12的两个端面，实现对主轴11的周向转动定位；然后调节移动顶推件实现对主轴11的轴向定位固定。
第二步：抓取机器人24先从工件待料位中将事先平行摆放好的刀臂13通过电磁抓手241进行抓取，其中电磁铁241-5平面贴合于刀臂13平面，通过气动缸241-3给予一定的压力，然后电磁铁241-5通电产生强磁吸住刀臂13，将其抓取定位摆放至主轴11的表面并保持，再由焊接机器人23同步运行点焊固定，最后焊接机器人23将固定好的刀臂进行焊接。
第三步：因为每个工件均存在平面，利用抓取机器人24和电磁抓手241分别通过步骤二的配合抓取折弯加强筋14和弧形板15，在抓取机器人24保持的状态下焊接机器人23先点焊后再进行焊接固定，直至螺旋转子组装完成。
第四步：伸缩驱动件213-3回缩，分别移除顶推件与三转卡盘，并取下组装完成的螺旋转子。
第五步：重复第一步～第四步的操作。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种焊接系统，其特征在于，所述焊接系统用于实现螺旋转子的装配焊接；包括
转子固定位(21)，用于固定螺旋转子的主轴(11)；
工件待料位(22)，用于分别摆放螺旋转子的弧形板(15)、刀臂(13)和折弯加强筋(14)；
焊接机器人(23)和抓取机器人(24)；所述焊接机器人(23)和抓取机器人(24)分别设置在所述转子固定位(21)的左右两侧，所述焊接机器人(23)的自由端连接有焊接头；所述抓取机器人(24)的自由端固定连接有电磁抓手(241)；所述抓取机器人(24)将所述弧形板(15)、刀臂(13)或折弯加强筋(14)磁吸抓取到所述主轴(11)上便于所述焊接机器人(23)的焊接操作；
所述螺旋转子包括：
主轴(11)；
叶片(12)，呈连续的螺旋状结构且螺旋圈数为一圈；所述叶片(12)与所述主轴(11)同轴并固定在所述主轴(11)的一端；
多个刀臂(13)；所述刀臂(13)呈螺旋形；多个所述刀臂(13)以螺旋线均匀间隔设置在所述主轴(11)上以形成螺旋状的刀组；所述刀组与所述叶片(12)的旋向相同；和刀片，分别固定安装在所述叶片(12)、刀臂(13)上；所述刀片呈锯齿状用于切碎和搅拌；
每个所述刀臂(13)面向所述叶片(12)的平面与所述主轴(11)表面焊接连接着折弯加强筋(14)；所述折弯加强筋(14)一端与刀臂(13)平面焊接连接着弧形板(15)；
所述转子固定位(21)包括基板，所述基板上设置有第三定位机构(213)，所述第三定位机构(213)包括限位挡块(213-1)，所述限位挡块(213-1)用于对所述螺旋转子的叶片(12)端面形成限位以实现对所述主轴(11)的周向固定；
所述限位挡块(213-1)为两块，两块所述限位挡块(213-1)可调节移动的安装在调节板(213-2)上；两个所述限位挡块(213-1)分别用于定位限制所述叶片(12)的两个端面；
所述电磁抓手(241)包括法兰座 (241-1)、转接板(241-2)、气动缸(241-3)、连接支板(241-4)和电磁铁(241-5)；所述法兰座 (241-1)固定在所述抓取机器人(24)的自由端且所述转接板(241-2)与所述法兰座(241-1)固定；所述气动缸(241-3)固定在所述转接板(241-2)上，所述气动缸(241-3)的伸缩轴上固定安装所述连接支板(241-4)，所述电磁铁(241-5)固定在所述连接支板(241-4)上。
2.根据权利要求1所述的焊接系统，其特征在于，所述基板的一端固定设有
第一定位机构(211)；所述第一定位机构(211)包括有三爪卡盘；
第二定位机构(212)，与所述第一定位机构(211)相对可移动的设置；所述第二定位机构(212)包括有顶推件，所述顶推件与所述三爪卡盘同轴设置。
3.根据权利要求1所述的焊接系统，其特征在于，所述第三定位机构(213)位于所述主轴(11)的下方，所述第三定位机构(213)还包括伸缩驱动件(213-3)，所述调节板(213-2)固定在所述伸缩驱动件(213-3)的驱动端；所述伸缩驱动件(213-3)的伸缩运动，使得所述调节板(213-2)带动两个所述限位挡块(213-1)上下伸缩以实现对所述叶片(12)的两个端面的定位限制或减除限制。
4.根据权利要求3所述的焊接系统，其特征在于，所述抓取机器人(24)可移动的设置在所述转子固定位(21)和所述工件待料位(22)之间，以便于不同工件的抓取；所述焊接机器人(23)相对于所述转子固定位(21)可移动的设置，以实现对螺旋转子各个方位的焊接。
5.一种焊接方法，其特征在于，通过采用如权利要求2所述的焊接系统实现对所述螺旋转子的焊接，具体包括如下步骤：
第一步：利用所述三爪卡盘装夹固定所述主轴(11)的一端，与此同时伸缩驱动件(213-3)伸出并通过调节两个所述限位挡块(213-1)定位限制所述叶片(12)的两个端面，实现对所述主轴(11)的周向转动定位；然后调节移动顶推件实现对所述主轴(11)的轴向定位固定；
第二步：抓取机器人(24)先从工件待料位(22)中将事先平行摆放好的刀臂(13)通过电磁抓手(241)进行抓取，其中电磁铁(241-5)平面贴合与刀臂(13)平面，通过气动缸(241-3)给予一定的压力，然后电磁铁(241-5)通电产生强磁吸住刀臂(13)，将其抓取定位摆放至主轴(11)的表面并保持，再由焊接机器人(23)同步运行点焊固定，最后焊接机器人(23)将固定好的刀臂(13)进行焊接；
第三步：因为每个工件均存在平面，利用抓取机器人(24)和电磁抓手(241)分别通过步骤二的配合抓取折弯加强筋(14)和弧形板(15)，在抓取机器人(24)保持的状态下焊接机器人(23)先点焊后再进行焊接固定，直至螺旋转子组装完成；
第四步：所述伸缩驱动件(213-3)回缩，分别移除所述顶推件与所述三爪卡盘，并取下组装完成的螺旋转子；
第五步：重复第一步～第四步的操作。
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