CN113584633A - 一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于纺织领域，具体涉及一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法，所述细旦多孔纤维锦纶的制备方法，具体步骤包括：S1、取多孔聚酯纤维、玻璃纤维、复配助剂投入反应釜中，混合均匀形成改性融体；S2、按比例将改性融体与锦纶切片熔融共混，喷丝孔喷出，形成多股单丝；S3、将单丝侧风冷却形成固态单丝；S4、将多股固态单丝过油形成复丝，卷绕成型，形成细旦多孔锦纶纤维。本发明通过在助剂中添加金属盐，使得金属盐与聚丙烯相互配合，相互协同，使制备的锦纶纤维的孔隙增加，使锦纶纤维具有耐热耐高温性能，提高改性锦纶纤维的分子量，提高单丝强度和耐磨性能。
Description
技术领域
本发明属于纺织领域，具体涉及一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法。
背景技术
纤维的细旦化是人类的追求，人类最早使用的纺织纤维是天然纤维，就是棉、麻、毛、丝，其中桑蚕丝当属穿着性能最好的纤维之一。纤维的细旦化就是对纤维线密度的追求，开始于对蚕丝的模仿。细旦纤维的线密度较小，比表面积很大，其织物的覆盖性、蓬松性和保暖性有明显提高，纤维手感柔软，其应用范围越来越广。
目前细旦纤维的性能要求越来越高，且多孔纤维也得到了更多的应用。因此，开发和提供一种具有一定强度的细旦多孔纤维锦纶具有重要的现实意义。
发明内容
本发明的目的在于为了解决上述问题而提供一种方法简单，设计合理的细旦多孔纤维锦纶的制备方法。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法，包括以下步骤：
步骤S1：取多孔聚酯纤维、玻璃纤维、复配助剂投入反应釜中，混合均匀，加热反应，形成改性融体；
步骤S2：按比例将步骤S1中获得的改性融体与锦纶切片熔融共混，高速纺丝，螺杆挤出机加热挤出，喷丝孔喷出，形成多股单丝；
步骤S3：将步骤S2中获得的单丝侧风冷却形成固态单丝；
步骤S4：将多股步骤S3获得的固态单丝过油形成复丝，卷绕成型，形成细旦多孔锦纶纤维。
作为本发明的进一步优化方案，按质量比计，所述步骤S1中多孔聚酯纤维、玻璃纤维和复配助剂的添加比例为1-5:1:0.3-0.8。
作为本发明的进一步优化方案，所述复配助剂由金属盐和聚丙烯混合制备而得，所述金属盐和聚丙烯的质量比为1:5-7；所述金属盐由质量比为1:1：2-5的硫酸铵、硅酸钠和硫酸铁复配而得。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤S2中改性融体与锦纶切片的添加比为1-3:1，所述螺杆挤出机的挤出压力为125-135kg/cm2，螺杆挤出机转速为50-60r/min，所述加热温度为255-260℃。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤S3中侧风冷却温度为15-20℃，风速为0.4-0.45m/s。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤S4中的过油操作，上油率为0.8-0.85%。
本发明的有益效果在于：
1）本发明利用多孔聚酯纤维、玻璃纤维和复配助剂混合制得改性融体，利用复配助剂对融体进行改性，使其融体制备的单丝强度更大，不易断；
2）本发明利用金属盐和聚丙烯混合制得复配助剂，通过添加复配助剂，再应用于锦纶纤维中，进而使锦纶纤维的分子量得到增多，改善锦纶纤维的使用性能；
3）本发明通过在复配助剂中添加金属盐，使得金属盐与聚丙烯相互配合，相互协同，使制备的锦纶纤维的孔隙增加，使锦纶纤维具有耐热耐高温性能，提高改性锦纶纤维的分子量，提高单丝强度和耐磨性能；
4）本发明方法简单，便于实现，通过该工艺制备而成的细旦多孔锦纶纤维线密度高，且单丝根数多。
具体实施方式
下面对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。
实施例1
一种无染锦纶纤维的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1：按质量比1:1:0.3计，取聚酯纤维、玻璃纤维和复配助剂投入反应釜中，混合均匀，加热反应，形成改性融体，其中，复配助剂由金属盐和聚丙烯混合制备而得，所述金属盐和聚丙烯的质量比为1:5；金属盐由质量比为1:1:2的硫酸铵、硅酸钠和硫酸铁复配而得；
步骤S2：按比例1:1将步骤S1中获得的改性融体与锦纶切片熔融共混，高速纺丝，螺杆挤出机加热挤出，喷丝孔喷出，形成多股单丝，螺杆挤出机的挤出压力为125kg/cm2，螺杆挤出机转速为50r/min，所述加热温度为255℃；
步骤S3：将步骤S2中获得的单丝侧风冷却形成固态单丝，侧风冷却温度为15℃，风速为0.4m/s；
步骤S4：将多股步骤S3获得的固态单丝过油形成复丝，上油率为0.8%，卷绕成型，形成细旦多孔锦纶纤维。
实施例2
一种无染锦纶纤维的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1：按质量比3:1:0.5计，取聚酯纤维、玻璃纤维和复配助剂投入反应釜中，混合均匀，加热反应，形成改性融体，其中，复配助剂由金属盐和聚丙烯混合制备而得，所述金属盐和聚丙烯的质量比为1:6；金属盐由质量比为1:1:3的硫酸铵、硅酸钠和硫酸铁复配而得；
步骤S2：按比例2:1将步骤S1中获得的改性融体与锦纶切片熔融共混，高速纺丝，螺杆挤出机加热挤出，喷丝孔喷出，形成多股单丝，螺杆挤出机的挤出压力为130kg/cm2，螺杆挤出机转速为55r/min，所述加热温度为260℃；
步骤S3：将步骤S2中获得的单丝侧风冷却形成固态单丝，侧风冷却温度为18℃，风速为0.43m/s；
步骤S4：将多股步骤S3获得的固态单丝过油形成复丝，上油率为0.83%，卷绕成型，形成细旦多孔锦纶纤维。
实施例3
一种无染锦纶纤维的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1：按质量比5:1:0.8计，取聚酯纤维、玻璃纤维和复配助剂投入反应釜中，混合均匀，加热反应，形成改性融体，其中，复配助剂由金属盐和聚丙烯混合制备而得，所述金属盐和聚丙烯的质量比为1:7；金属盐由质量比为1:1:5的硫酸铵、硅酸钠和硫酸铁复配而得；
步骤S2：按比例3:1将步骤S1中获得的改性融体与锦纶切片熔融共混，高速纺丝，螺杆挤出机加热挤出，喷丝孔喷出，形成多股单丝，螺杆挤出机的挤出压力为135kg/cm2，螺杆挤出机转速为60r/min，所述加热温度为260℃；
步骤S3：将步骤S2中获得的单丝侧风冷却形成固态单丝，侧风冷却温度为20℃，风速为0.45m/s；
步骤S4：将多股步骤S3获得的固态单丝过油形成复丝，上油率为0.85%，卷绕成型，形成细旦多孔锦纶纤维。
对比例1
一种无染锦纶纤维的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1：按质量比3:1:0.5计，取聚酯纤维、玻璃纤维和聚丙烯投入反应釜中，混合均匀，加热反应，形成改性融体；
步骤S2：按比例2:1将步骤S1中获得的改性融体与锦纶切片熔融共混，高速纺丝，螺杆挤出机加热挤出，喷丝孔喷出，形成多股单丝，螺杆挤出机的挤出压力为130kg/cm2，螺杆挤出机转速为55r/min，所述加热温度为260℃；
步骤S3：将步骤S2中获得的单丝侧风冷却形成固态单丝，侧风冷却温度为18℃，风速为0.43m/s；
步骤S4：将多股步骤S3获得的固态单丝过油形成复丝，上油率为0.83%，卷绕成型，形成细旦多孔锦纶纤维。
对比例2
一种无染锦纶纤维的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1：按质量比3:1:0.5计，取聚酯纤维、玻璃纤维和金属盐投入反应釜中，混合均匀，加热反应，形成改性融体，其中金属盐由质量比为1:1:3的硫酸铵、硅酸钠和硫酸铁复配而得；
步骤S2：按比例2:1将步骤S1中获得的改性融体与锦纶切片熔融共混，高速纺丝，螺杆挤出机加热挤出，喷丝孔喷出，形成多股单丝，螺杆挤出机的挤出压力为130kg/cm2，螺杆挤出机转速为55r/min，所述加热温度为260℃；
步骤S3：将步骤S2中获得的单丝侧风冷却形成固态单丝，侧风冷却温度为18℃，风速为0.43m/s；
步骤S4：将多股步骤S3获得的固态单丝过油形成复丝，上油率为0.83%，卷绕成型，形成细旦多孔锦纶纤维。
对比例3
一种无染锦纶纤维的制备工艺，包括以下步骤：
步骤S1：按质量比3:1计，取聚酯纤维和玻璃纤维投入反应釜中，混合均匀，加热反应，形成改性融体；
步骤S2：按比例2:1将步骤S1中获得的改性融体与锦纶切片熔融共混，高速纺丝，螺杆挤出机加热挤出，喷丝孔喷出，形成多股单丝，螺杆挤出机的挤出压力为130kg/cm2，螺杆挤出机转速为55r/min，所述加热温度为260℃；
步骤S3：将步骤S2中获得的单丝侧风冷却形成固态单丝，侧风冷却温度为18℃，风速为0.43m/s；
步骤S4：将多股步骤S3获得的固态单丝过油形成复丝，上油率为0.83%，卷绕成型，形成细旦多孔锦纶纤维。
检查实施例1-3和对比例1-3制备的细旦多孔锦纶纤维的综合性能，结果如表1所
示：
| 样品 | 撕裂强度（N） | 拉伸强度（N） | 分子量（*10<sup>4</sup>） |
| 实施例1 | 81 | 891 | 8.5 |
| 实施例2 | 87 | 898 | 9.7 |
| 实施例3 | 83 | 886 | 8.9 |
| 对比例1 | 57 | 654 | 4.8 |
| 对比例2 | 42 | 530 | 4.6 |
| 对比例3 | 30 | 425 | 3.2 |
上表结果表明：当在锦纶纤维中复配添加金属盐和聚丙烯时，获得的细旦多孔锦纶纤维的强度增强，但是单独添加聚丙烯或单独添加金属盐，其综合强度较差，金属盐与聚丙烯复配添加的效果要强于分别单独添加的效果，这是由于复配后金属盐对聚丙烯有协同增强的作用，使锦纶纤维的撕裂强度和拉伸强度增强。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。
Claims (7)
1.一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1：取多孔聚酯纤维、玻璃纤维、复配助剂投入反应釜中，混合均匀，加热反应，形成改性融体；
步骤S2：按比例将步骤S1中获得的改性融体与锦纶切片熔融共混，高速纺丝，螺杆挤出机加热挤出，喷丝孔喷出，形成多股单丝；
步骤S3：将步骤S2中获得的单丝侧风冷却形成固态单丝；
步骤S4：将多股步骤S3获得的固态单丝过油形成复丝，卷绕成型，形成细旦多孔锦纶纤维。
2.根据权利要求1所述的一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法，其特征在于：按质量比计，所述步骤S1中多孔聚酯纤维、玻璃纤维和复配助剂的添加比例为1-5:1:0.3-0.8。
3.根据权利要求1所述的一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法，其特征在于：所述复配助剂由金属盐和聚丙烯混合制备而得，所述金属盐和聚丙烯的质量比为1:5-7；所述金属盐由质量比为1:1：2-5的硫酸铵、硅酸钠和硫酸铁复配而得。
4.根据权利要求1所述的一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法，其特征在于：所述步骤S2中改性融体与锦纶切片的添加比为1-3:1，所述螺杆挤出机的挤出压力为125-135kg/cm2，螺杆挤出机转速为50-60r/min，所述加热温度为255-260℃。
5.根据权利要求1所述的一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法，其特征在于：所述步骤S3中侧风冷却温度为15-20℃，风速为0.4-0.45m/s。
6.根据权利要求1所述的一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法，其特征在于：所述步骤S4中的过油操作，上油率为0.8-0.85%。
7.根据权利要求1所述的一种细旦多孔纤维锦纶的制备方法，其特征在于：所述细旦多孔纤维锦纶的线密度为1.6dtex，所述细旦多孔锦纶纤维的单丝根数超过180根。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication | ||
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Application publication date: 20211102 |