CN113584567A - 一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法 - Google Patents

一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，利用亲油性填料对槽液进行处理，降低槽液中油脂的存在，进而降低槽液的聚集成珠，有利于后续的净化剂以及沉降剂的使用，且净化剂中的粘土矿物能与铝离子形成离子交换，再结合聚硅酸硫酸铝的絮凝作用，能有效降低铝离子的含量，然后在沉降剂的进一步强化吸附作用下，产生显著的金属吸附作用。另外，本发明的回收处理方法处理步骤简单，容易操作，能硫酸效能使用最大化，利用熔铸炉、挤压机、喷涂固化炉的气体温度，结合实际的生产，合理利用生产资源，降低回收处理的成本，具有积极的进步。

Description

一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法
技术领域
本发明涉及废液的回收处理领域，具体而言，涉及一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法。
背景技术
在铝型材生产领域中，铝型材的表面氧化处理一般使用硫酸氧化法，当槽液中铝离子浓度达到工艺要求限值时，必须进行排放更新，产生大量的含铝硫酸废液，不仅造成浪费，还会影响环境。针对此，目前比较成熟的回收硫酸工艺是采用添加硫酸铵法，在含铝硫酸废液中加入硫酸铵，低温下反应生成的硫酸铝铵析出，离心分离出硫酸铝铵和硫酸，从而达到回收硫酸的目的，但该法的缺点是生产投入设备和原料成本高，产出的硫酸铝铵由于受规模，环保法律法规的限制，市场容量小，产品不具备竞争力，同时回收的硫酸中也会混杂有硫酸铵，硫酸浓度低于工艺要求，需补加硫酸，硫酸效能使用不能最大化，导致回收处理的成本增加，或者添加一些添加剂，但是除杂吸附效果差，不能获得纯度高的硫酸。另外，在铝型材的实际生产中，熔铸炉、挤压机、喷涂固化炉工作完后，会产生具有一定温度的气体，而这部分的热能没有得到合理的利用，仍具有研究的空间。
综合上，在铝型材生产领域，仍然存在亟待解决的上述问题。
发明内容
基于此，为了铝型材表面氧化处理槽液回收处理成本高、回收的产品纯度低，不能有效重复利用的问题，本发明提供了一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，具体技术方案如下：
一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，所述方法包括以下步骤：
将铝型材氧化表面处理后的槽液经过装载有亲油性填料的搅拌装置中，在搅拌速度为100r/min-500r/min的条件下搅拌15min-40min，然后进行第一次过滤处理，得到第一混合液；
将第一混合液引入沉淀池内，加入净化剂，匀速搅拌后，静置30min-60min，进行第二次过滤处理，得到第二混合液；
往所述第二混合废液中加入沉降剂，搅拌均匀后静置20min-60min，进行第三次过滤处理，得到第三混合液；
将所述第三混合液通入循环系统中回收处理；
当检测到第三混合液体积的1/4＜第三混合液蒸发量≤第三混合液体积的1/2时，冷却后，得到膏状物；
将所述膏状物经过离心、第四次过滤处理后得到硫酸；
其中，所述净化剂由质量比为10-15:1-3的粘土矿物和聚硅酸硫酸铝混合得到；按照重量份计，所述沉降剂包括氢氧化钠15份-25份、羧甲基纤维素10份-15份、二氧化钛1份-5份、辅助基料30份-55份。
进一步地，所述亲油性填料为蜡状球、聚苯乙烯球体、聚氨酯发泡体中的一种或多种。
进一步地，所述粘土矿物为具有阳离子交换能力的蒙皂族粘土。
进一步地，所述第一混合液与所述净化剂的质量比为3-5:1。
进一步地，所述第二混合液与所述沉降剂的质量比为15-30:1。
进一步地，所述辅助基料为丙烯酸、阿魏酸及N,N-亚甲基双丙烯酰胺通过自由基聚合反应制备末端具有羧基与羟基的共聚物。
进一步地，所述沉降剂的制备方法包括以下步骤：
将氢氧化钠、羧甲基纤维素以及二氧化钛混合球磨后得到混合物A；
往所述混合物A中加入所述辅助基料，在350r/min-1200r/min的搅拌的条件下加热至50℃-85℃，并持续搅拌25min-50min，得到混合物B；
将所述混合物B置于去离子水中充分溶胀，然后放置酸性溶液中，在45℃-65℃的条件下搅拌15min-30min，得到多孔混合物B；
将所述多孔混合物B用去离子洗涤后，然后置于去离子水中摇床振荡2h-4h，经过抽滤、烘干的步骤后，得到沉降剂。
进一步地，所述混合物A的粒径为60μm-100μm。
进一步地，所述酸性溶液为醋酸、硫酸、盐酸中的一种。
进一步地，所述循环系统内的温度大于或等于105℃。
本发明中利用亲油性填料对槽液进行处理，降低槽液中油脂的存在，进而降低槽液的聚集成珠，有利于后续的净化剂以及沉降剂的使用，且净化剂中的粘土矿物能与铝离子形成离子交换，再结合聚硅酸硫酸铝的絮凝作用，能有效降低铝离子的含量，然后在沉降剂的进一步强化吸附作用下，产生显著的金属吸附作用。本发明的回收处理方法处理步骤简单，容易操作，利用方案中的循环系统进行处理，能硫酸效能使用最大化。另外，上述方案中的利用熔铸炉、挤压机、喷涂固化炉的气体温度，结合实际的生产，合理利用生产资源，能进一步降低回收处理的成本，使得生产获得更大的环境效益以及经济效益，具有积极的进步。
附图说明
图1是本发明一实施例中一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法的循环系统的部分结构示意图。
1.处理箱；2.通风管道；21.进风口；22.出风口；3.过滤单元；4.抽气单元。
具体实施方式
为了使得本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合其实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用以解释本发明，并不限定本发明的保护范围。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
本发明一实施例中的一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，所述方法包括以下步骤：
将铝型材氧化表面处理后的槽液经过装载有亲油性填料的搅拌装置中，在搅拌速度为100r/min-500r/min的条件下搅拌15min-40min，然后进行第一次过滤处理，得到第一混合液；
将第一混合液引入沉淀池内，加入净化剂，匀速搅拌后，静置30min-60min，进行第二次过滤处理，得到第二混合液；
往所述第二混合废液中加入沉降剂，搅拌均匀后静置20min-60min，进行第三次过滤处理，得到第三混合液；
将所述第三混合液通入循环系统中回收处理；
当检测到第三混合液体积的1/4＜第三混合液蒸发量≤第三混合液体积的1/2时，冷却得到膏状物；
将所述膏状物经过离心、第四次过滤处理后得到硫酸；
其中，所述净化剂由质量比为10-15:1-3的粘土矿物和聚硅酸硫酸铝混合得到；按照重量份计，所述沉降剂包括氢氧化钠15份-25份、羧甲基纤维素10份-15份、二氧化钛1份-5份、辅助基料30份-55份。
在其中一个实施例中，所述亲油性填料为蜡状球、聚苯乙烯球体、聚氨酯发泡体中的一种或多种。通过亲油性填料的作用，在具有较大表面积的填料作用下，能将槽液中的油类物质进行有效吸附，且不易聚集成珠，能达到95％以上的除油效果，有利于后续的工艺处理。
在其中一个实施例中，所述粘土矿物为具有离子交换能力的蒙皂族粘土。本发明中的粘土矿物具有阳离子交换能力，能辅助降低液体中的铝离子含量，并结合聚硅酸硫酸铝的絮凝作用，起到良好的处理效果。
在其中一个实施例中，所述第一混合液与所述净化剂的质量比为3-5:1。
在其中一个实施例中，所述第二混合液与所述沉降剂的质量比为15-30:1。本发明通过添加特定比例的净化剂以及沉降剂，既能保证处理成本，还能起到较佳的处理效果。
在其中一个实施例中，所述辅助基料为丙烯酸、阿魏酸及N,N-亚甲基双丙烯酰胺通过自由基聚合反应制备末端具有羧基与羟基的共聚物。
在其中一个实施例中，所述沉降剂的制备方法包括以下步骤：
将氢氧化钠、羧甲基纤维素以及二氧化钛混合球磨后得到混合物A；
往所述混合物A中加入所述辅助基料，在350r/min-1200r/min的搅拌的条件下加热至50℃-85℃，并持续搅拌25min-50min，得到混合物B；
将所述混合物B置于去离子水中充分溶胀，然后放置酸性溶液中，在45℃-65℃的条件下搅拌15min-30min，得到多孔混合物B；
将所述多孔混合物B用去离子洗涤后，然后置于去离子水中摇床振荡2h-4h，经过抽滤、烘干的步骤后，得到沉降剂。本发明制备的沉降剂具有多孔结构，氢氧化钠、羧甲基纤维素以及二氧化钛能形成一个协同体系，进一步对铝离子进行吸附，且多孔结构的材料能获得显著的吸附效果，也有利于后续的过滤处理，有一定的便捷性。
在其中一个实施例中，所述混合物A的粒径为60μm-100μm。
在其中一个实施例中，所述酸性溶液为醋酸溶液、硫酸溶液、盐酸溶液中的一种。
在其中一个实施例中，所述循环系统内的温度大于或等于105℃。
在其中一个实施例中，所述酸性溶液的酸浓度低于30％。需要说明的是此处的酸浓度为体积浓度。
在其中一个实施例中，所述循环系统包括循环单元、供热单元、过滤单元3、检测单元、抽气单元4以及控制单元，所述循环单元、所述供热单元、所述过滤单元3、所述检测单元以及所述抽气单元4分别与所述控制单元连接；所述供热单元、所述过滤单元3、所述检测单元以及所述抽气单元4分别与所述循环单元连接。
在其中一个实施例中，所述供热单元为熔铸炉、挤压机、喷涂固化炉中的一种或多种。
在其中一个实施例中，所述供热单元的热能为所述供热单元工作完成后的气体余热，且所述气体余热温度为140℃-300℃。在本发明中所述循环单元用于处理所述槽液，当所述槽液进入所述循环单元，所述过滤单元将进入的具有一定温度的气体进行过滤，在所述抽气单元的协助下，，能加热处于所述循环单元中的槽液并使得槽液处于沸腾的状态，槽液在不断蒸发、浓缩的过程中，当所述检测单元检测到：槽液体积的1/4＜槽液蒸发量≤槽液体积的1/2时，反馈至所述控制单元，所述控制单元控制所述供热单元停止供热，冷却得到膏状物。
在其中一个实施例中，所述循环单元包括处理箱1、进料口、出料口、通风管道2以及安装槽，所述进料口以及所述出料口均设置于所述处理箱1上，所述通风管道2与所述处理箱1连接，所述安装槽设置于所述处理箱1内。
在其中一个实施例中，进风口21为若干个。
在其中一个实施例中，所述通风管道2的一端与所述抽气单元4连接，所述通风管道2另一端与所述供热单元连接。
在其中一个实施例中，所述供热单元的气体温度为140℃-300℃。
在其中一个实施例中，所述通风管道2的一端为进风口21，所述通风管道2的另一端为出风口22。在本发明中，所述过滤单元3用于过滤来自所述供热单元的气体。
在其中一个实施例中，所述检测单元设置于所述安装槽。在本发明中所述检测单元用于检查所述循环单元中槽液的蒸发量，具体的安装操作为实现目的为准，在此不做赘述。
在其中一个实施例中，所述检测单元包括体积传感器。
在其中一个实施例中，所述过滤单元3与所述进风口21连接，所述抽气单元4与所述出风口22连接。在本发明中，所述过滤单元3能将气体中的大颗粒进行过滤，能降低大颗粒杂质进入所述循环单元，所述抽风单元4用于协助所述供热单元中的气体进入所述循环单元，并提供一个良好的风循环环境。
在其中一个实施例中，所述进风口21设置有第一控制阀，所述出风口22设置有第二控制阀，所述第一控制阀以及所述第二控制阀分别与所述控制单元连接。本发明中能通过所述控制单元控制所述第一控制阀以及所述第二控制阀的启动或关闭。
上述方案中的铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法处理步骤简单，容易操作，利用方案中的循环系统进行处理，能获得纯净度较高的硫酸，提高其回收利用率，在降低回收处理成本的同时，还能使得硫酸效能使用最大化。另外，上述方案中的利用熔铸炉、挤压机、喷涂固化炉的气体温度利用在循环系统中，合理利用生产资源，能进一步降低回收处理的成本，使得生产获得更大的环境效益以及经济效益，具有积极的进步。
下面将结合具体实施例对本发明的实施方案进行详细描述。
实施例1：
将10g蒙皂族粘土和3g聚硅酸硫酸铝混合，得到净化剂；
将25g氢氧化钠、10g羧甲基纤维素以及1g二氧化钛混合球磨后得到粒径为100μm的混合物A；往所述混合物A中加入55g辅助基料，在1200r/min的搅拌的条件下加热至85℃，并持续搅拌50min，得到混合物B；将所述混合物B置于去离子水中充分溶胀，然后放置浓度为15％的硫酸溶液中，在45℃的条件下搅拌15min，得到多孔混合物B；将所述多孔混合物B用去离子洗涤后，然后置于去离子水中摇床振荡2h，经过抽滤、烘干的步骤后，得到沉降剂，备用；
将硫酸浓度131.5g/L、铝离子浓度21.5g/L的铝型材氧化表面处理后的槽液经过装载有蜡状球的搅拌装置中，在搅拌速度为500r/min的条件下搅拌15min，然后进行第一次过滤处理，得到第一混合液；
将第一混合液引入沉淀池内，按照所述第一混合液与净化剂的质量比为3:1加入净化剂，匀速搅拌后，静置30min，进行第二次过滤处理，得到第二混合液；
按照所述第二混合液与沉降剂的质量比为30:1往所述第二混合废液中加入沉降剂，搅拌均匀后静置20min，进行第三次过滤处理，得到第三混合液；
将所述第三混合液通入循环系统中回收处理，且所述循环系统中的热能来源为挤压机工作完成后的气体余热，所述气体余热温度为300℃，加热所述循环系统内的温度为108℃；
当检测到所述第三混合液蒸发量为所述第三混合液体积的3/8时，冷却后，得到膏状物；
将所述膏状物经过离心、第四次过滤处理后得到硫酸。
实施例2：
一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，所述方法包括以下步骤：
将15g蒙皂族粘土和1g聚硅酸硫酸铝混合，得到净化剂；
将15g氢氧化钠、10g羧甲基纤维素以及5g二氧化钛混合球磨后得到粒径为80μm的混合物A；往所述混合物A中加入30g辅助基料，在350r/min的搅拌的条件下加热至50℃，并持续搅拌25min，得到混合物B；将所述混合物B置于去离子水中充分溶胀，然后放置浓度为15％醋酸溶液中，在45℃的条件下搅拌30min，得到多孔混合物B；将所述多孔混合物B用去离子洗涤后，然后置于去离子水中摇床振荡2h，经过抽滤、烘干的步骤后，得到沉降剂，备用；
将硫酸浓度131.5g/L、铝离子浓度21.5g/L的铝型材氧化表面处理后的槽液经过装载有蜡状球的搅拌装置中，在搅拌速度为500r/min的条件下搅拌15min，然后进行第一次过滤处理，得到第一混合液；
将第一混合液引入沉淀池内，按照所述第一混合液与净化剂的质量比为3:1加入净化剂，匀速搅拌后，静置30min，进行第二次过滤处理，得到第二混合液；
按照所述第二混合液与沉降剂的质量比为15:1往所述第二混合废液中加入沉降剂，搅拌均匀后静置20min，进行第三次过滤处理，得到第三混合液；
将所述第三混合液通入循环系统中回收处理，且所述循环系统中的热能来源为挤压机工作完成后的气体余热，所述气体余热温度为250℃，加热所述循环系统内的温度为120℃；
当检测到所述第三混合液蒸发量为所述第三混合液体积的1/3时，冷却后，得到膏状物；
将所述膏状物经过离心、第四次过滤处理后得到硫酸。
实施例3：
一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，所述方法包括以下步骤：
将12g蒙皂族粘土和1g聚硅酸硫酸铝混合，得到净化剂；
将16g氢氧化钠、12g羧甲基纤维素以及2g二氧化钛混合球磨后得到粒径为80μm的混合物A；往所述混合物A中加入50g辅助基料，在500r/min的搅拌的条件下加热至65℃，并持续搅拌30min，得到混合物B；将所述混合物B置于去离子水中充分溶胀，然后放置浓度为15％硫酸溶液中，在48℃的条件下搅拌22min，得到多孔混合物B；将所述多孔混合物B用去离子洗涤后，然后置于去离子水中摇床振荡3h，经过抽滤、烘干的步骤后，得到沉降剂，备用；
将硫酸浓度131.5g/L、铝离子浓度21.5g/L的铝型材氧化表面处理后的槽液经过装载有聚苯乙烯球体的搅拌装置中，在搅拌速度为300r/min的条件下搅拌20min，然后进行第一次过滤处理，得到第一混合液；
将第一混合液引入沉淀池内，按照所述第一混合液与净化剂的质量比为4:1加入净化剂，匀速搅拌后，静置40min，进行第二次过滤处理，得到第二混合液；
按照所述第二混合液与沉降剂的质量比为20:1往所述第二混合废液中加入沉降剂，搅拌均匀后静置30min，进行第三次过滤处理，得到第三混合液；
将所述第三混合液通入循环系统中回收处理，且所述循环系统中的热能来源为喷涂固化炉工作完成后的气体余热，所述气体余热温度为150℃，加热使得所述循环系统内的温度110℃；
当检测到所述第三混合液蒸发量为所述第三混合液体积的2/5时，冷却后，得到膏状物；
将所述膏状物经过离心、第四次过滤处理后得到硫酸。
实施例4：
一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，所述方法包括以下步骤：
将13g蒙皂族粘土和2g聚硅酸硫酸铝混合，得到净化剂；
将24g氢氧化钠、14g羧甲基纤维素以及2g二氧化钛混合球磨后得到粒径为85μm的混合物A；往所述混合物A中加入50g辅助基料，在800r/min的搅拌的条件下加热至65℃，并持续搅拌45min，得到混合物B；将所述混合物B置于去离子水中充分溶胀，然后放置20硫酸溶液中，在60℃的条件下搅拌23min，得到多孔混合物B；将所述多孔混合物B用去离子洗涤后，然后置于去离子水中摇床振荡3h，经过抽滤、烘干的步骤后，得到沉降剂，备用；
将硫酸浓度131.5g/L、铝离子浓度21.5g/L的铝型材氧化表面处理后的槽液经过装载有聚氨酯发泡体的搅拌装置中，在搅拌速度为400r/min的条件下搅拌25min，然后进行第一次过滤处理，得到第一混合液；
将第一混合液引入沉淀池内，按照所述第一混合液与净化剂的质量比为4:1加入净化剂，匀速搅拌后，静置45min，进行第二次过滤处理，得到第二混合液；
按照所述第二混合液与沉降剂的质量比为22:1往所述第二混合废液中加入沉降剂，搅拌均匀后静置45min，进行第三次过滤处理，得到第三混合液；
将所述第三混合液通入循环系统中回收处理，且所述循环系统中的热能来源为喷涂固化炉工作完成后的气体余热，所述气体余热温度为180℃，加热使得所述循环系统内的温度106℃；
当检测到所述第三混合液蒸发量为所述第三混合液体积的1/2时，冷却后，得到膏状物；
将所述膏状物经过离心、第四次过滤处理后得到硫酸。
对比例1-5：
对比例1-5与实施例1的区别在于添加的净化剂的成分以及沉降剂的成分不同，具体如下表1所示。
表1：
Figure BDA0003163123600000121
对比例6-8：
与实施例2的区别在于，净化剂以及沉降剂的添加不同，具体如下表2所示。需要说明的是，试验中各取第一混合液、第二混合液100g。
表2：
Figure BDA0003163123600000131
对比例9：
一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，所述方法包括以下步骤：
将12g蒙皂族粘土和1g聚硅酸硫酸铝混合，得到净化剂；
将16g氢氧化钠、12g羧甲基纤维素以及2g二氧化钛混合球磨后得到粒径为80μm的混合物A；往所述混合物A中加入50g辅助基料，在500r/min的搅拌的条件下加热至65℃，并持续搅拌30min，经过抽滤、烘干的步骤后，得到沉降剂，备用；
将硫酸浓度131.5g/L、铝离子浓度21.5g/L的铝型材氧化表面处理后的槽液经过装载有聚苯乙烯球体的搅拌装置中，在搅拌速度为300r/min的条件下搅拌20min，然后进行第一次过滤处理，得到第一混合液；
将第一混合液引入沉淀池内，按照所述第一混合液与净化剂的质量比为4:1加入净化剂，匀速搅拌后，静置40min，进行第二次过滤处理，得到第二混合液；
按照所述第二混合液与沉降剂的质量比为20:1往所述第二混合废液中加入沉降剂，搅拌均匀后静置30min，进行第三次过滤处理，得到第三混合液；
将所述第三混合液通入循环系统中回收处理，且所述循环系统中的热能来源为喷涂固化炉工作完成后的气体余热，所述气体余热温度为150℃，加热使得所述循环系统内的温度110℃；
当检测到所述槽液的蒸发量等于槽液体积的2/5时，冷却后，得到膏状物；
将所述膏状物经过离心、第四次过滤处理后得到硫酸。
对比例10-12：
与实施例4的区别在于，所述第三混合液蒸发量不同，具体如下表3所示。
表3：
Figure BDA0003163123600000141
从对比例11以及对比例12中，冷却后，由于蒸发量过大，导致结块，难以分离获得符合重复利用的硫酸，说明本发明中限定蒸发量能促进获得符合重复利用的硫酸。
将实施例1-4中获得的硫酸以及对比例1-10中获得的硫酸进行检测，具体结果如下表4所示。
Figure BDA0003163123600000142
Figure BDA0003163123600000151
由实施例1与对比例1-5分析可知，本发明中的净化剂的成分复配使用、沉降剂的成分复配使用均起到协同作用，能起到优异的降低硫酸中铝离子含量的作用；由实施例2与对比例6-8分析可知，本发明中的添加单一的净化剂或者添加单一的沉降剂，都不能起到优异的降低铝离子浓度的作用，且随着蒸发量增加，铝离子浓度增加，影响硫酸回收利用；从实施例3以及对比例9分析可知，由于沉降剂的制备方法不一样，添加的成分不具有多孔结构，会影响铝离子的吸收，导致硫酸中的铝离子浓度偏高；由实施例4与对比例10分析可知，由于蒸发量少，虽然铝离子浓度较低，但硫酸浓度也相对低，使得不能直接应用于铝型材的生产中，因此，本发明中通过对回收处理的工艺进行创造性改进，该回收处理方法作为一个完整的方案，能获得复合铝型材生产所需的硫酸，提高硫酸的重复利用率，在实际的生产中具有明显的经济效益，达到资源利用最大化的效果。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
将铝型材氧化表面处理后的槽液经过装载有亲油性填料的搅拌装置中，在搅拌速度为100r/min-500r/min的条件下搅拌15min-40min，然后进行第一次过滤处理，得到第一混合液；
将第一混合液引入沉淀池内，加入净化剂，匀速搅拌后，静置30min-60min，进行第二次过滤处理，得到第二混合液；
往所述第二混合废液中加入沉降剂，搅拌均匀后静置20min-60min，进行第三次过滤处理，得到第三混合液；
将所述第三混合液通入循环系统中回收处理；
当检测到第三混合液体积的1/4＜第三混合液蒸发量≤第三混合液体积的1/2时，冷却后，得到膏状物；
将所述膏状物经过离心、第四次过滤处理后得到硫酸；
其中，所述净化剂由质量比为10-15:1-3的粘土矿物和聚硅酸硫酸铝混合得到；按照重量份计，所述沉降剂包括氢氧化钠15份-25份、羧甲基纤维素10份-15份、二氧化钛1份-5份、辅助基料30份-55份。
2.根据权利要求1所述的铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，其特征在于，所述亲油性填料为蜡状球、聚苯乙烯球体、聚氨酯发泡体中的一种或多种。
3.根据权利要求1所述的铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，其特征在于，所述粘土矿物为具有阳离子交换能力的蒙皂族粘土。
4.根据权利要求1所述的铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，其特征在于，所述第一混合液与所述净化剂的质量比为3-5:1。
5.根据权利要求4所述的铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，其特征在于，所述第二混合液与所述沉降剂的质量比为15-30:1。
6.根据权利要求5所述的铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，其特征在于，所述辅助基料为丙烯酸、阿魏酸及N,N-亚甲基双丙烯酰胺通过自由基聚合反应制备末端具有羧基与羟基的共聚物。
7.根据权利要求6所述的铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，其特征在于，所述沉降剂的制备方法包括以下步骤：
将氢氧化钠、羧甲基纤维素以及二氧化钛混合球磨后得到混合物A；
往所述混合物A中加入所述辅助基料，在350r/min-1200r/min的搅拌的条件下加热至50℃-85℃，并持续搅拌25min-50min，得到混合物B；
将所述混合物B置于去离子水中充分溶胀，然后放置酸性溶液中，在45℃-65℃的条件下搅拌15min-30min，得到多孔混合物B；
将所述多孔混合物B用去离子洗涤后，然后置于去离子水中摇床振荡2h-4h，经过抽滤、烘干的步骤后，得到沉降剂。
8.根据权利7所述的铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，其特征在于，所述混合物A的粒径为60μm-100μm。
9.根据权利8所述的铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，其特征在于，所述酸性溶液为醋酸、硫酸、盐酸中的一种。
10.根据权利要求1所述的铝型材表面氧化处理槽液的回收处理方法，其特征在于，所述循环系统内的温度大于或等于105℃。
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