CN113566677B - 一种大型双环铸件周面凸台检查方法 - Google Patents

一种大型双环铸件周面凸台检查方法 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种大型双环铸件周面凸台检查方法，包括以下步骤：提供双环铸件，双环铸件包括内环和外环，内环与外环通过支板固连在一起，外环上固连有凸台；提供检测工装，检测工装包括底板、支承柱和至少3个顶杆，顶杆、支承柱分别与底板固连，支承柱上固连有矫形定位块，矫形定位块整体为“U”字形；提供厚度为0.15mm的塞尺，将双环铸件搁置于顶杆上，并使凸台套合于矫形定位块的开口端内，通过塞尺检查矫形定位块开口端与凸台之间的间隙。采用本发明的技术方案，通过检测工装使具有不规则形状的双环铸件的检测基准或定位基准保持统一，能够快速分别出合格品和不合格品，缩减了双环铸件生产工艺过程的辅助工艺时间，提高了生产效率。

Description

一种大型双环铸件周面凸台检查方法
技术领域
本发明涉及铸造工艺工装技术领域，尤其涉及一种大型双环铸件周面凸台检查方法。
背景技术
目前，在航空、航天工业领域中，普遍使用一类大型机匣类双环铸件，这种双环铸件包括内环和外环，内环与外环通过支板固连在一起，外环外周面上还固连有多个凸台，然而，由于支板长度方向与外环或内环径向方向之间的倾角大于零，凸台相对于外环外周面上的延伸方向与外环或内环径向方向之间的倾角大于零，使这种双环铸件外形形状十分奇异，不便于在该双环铸件上找到定位基准或检测基准，也不方便对凸台的相应位置尺寸偏差进行检查或矫正，因此，迫切需要开发一种专用检测工装，以方便该双环铸件的凸台位置尺寸进行检查或矫正。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明提供了一种大型双环铸件周面凸台检查方法。
本发明提供了一种大型双环铸件周面凸台检查方法，包括以下步骤：
步骤一：提供双环铸件，所述双环铸件包括内环和外环，所述内环与外环通过支板固连在一起，所述外环外周面上还固连有多个凸台；
步骤二：提供检测工装，所述检测工装包括底板、多个支承柱和至少3个顶杆，所述顶杆的一端与所述底板固连，所述顶杆的另一端沿着竖直方向向上延伸，所述支承柱的一端固连于所述底板边沿，所述支承柱另一端固连有矫形定位块，所述矫形定位块整体为“U”字形；
步骤三：提供厚度为0.15mm的塞尺，将步骤一中所述双环铸件搁置于所述顶杆上，并使所述凸台套合于步骤二中所述矫形定位块的开口端内，通过所述塞尺检查所述矫形定位块开口端与凸台之间的间隙，若所述塞尺能够插入所述矫形定位块开口端与凸台之间的间隙，则将相应的双环铸件判定为不合格品，其余双环铸件排定为合格品。
步骤一中所述外环外径大于Φ1200mm。
步骤一中所述外环圆心与内环圆心重合。
步骤一中所述支板长度方向与所述外环或内环径向方向之间的倾角大于零。
步骤一中所述凸台相对于所述外环外周面上的延伸方向与所述外环或内环径向方向之间的倾角大于零。
步骤二中所述顶杆与底板通过螺纹副固连。
步骤二中所述顶杆可使用六角螺栓代替。
步骤二中所述支承柱长度方向与所述底板相互垂直。
步骤三中所述顶杆支承于所述外环上。
本发明的有益效果在于：采用本发明的技术方案，通过制备检测工装使具有不规则形状的双环铸件的检测基准或定位基准保持统一，从而方便对双环铸件外周面上的凸台位置尺寸进行快速检查，快速分别出合格品和不合格品，有效缩减了双环铸件生产工艺过程的辅助工艺时间，为提高生产效率奠定了基础，本发明提供的检测工装具有结构简单，制作方便，制作成本低廉等优点，便于在航空、航天工业产品配套制造企业中广泛推广应用。
附图说明
图1是本发明检测工装的主视图；
图2是本发明检测工装的俯视图。
图中：1-双环铸件，2-检测工装，11-内环，12-外环，13-支板，14-凸台，21-底板，22-支承柱，23-顶杆，24-矫形定位块。
具体实施方式
以下结合附图对本发明的技术方案作进一步说明，但所要求的保护范围并不局限于所述；
本发明提供了一种大型双环铸件周面凸台检查方法，如图1、图2所示，包括以下步骤：
步骤一：提供双环铸件1，双环铸件1包括内环11和外环12，内环11与外环12通过支板13固连在一起，外环12外周面上还固连有多个凸台14；进一步地，优选步骤一中外环12外径大于Φ1200mm。步骤一中外环12圆心与内环11圆心重合。步骤一中支板13长度方向与外环12或内环11径向方向之间的倾角大于零。步骤一中凸台14相对于外环12外周面上的延伸方向与外环12或内环11径向方向之间的倾角大于零。
步骤二：提供检测工装2，检测工装2包括底板21、多个支承柱22和至少3个顶杆23，顶杆23的一端与底板21固连，顶杆23的另一端沿着竖直方向向上延伸，支承柱22的一端固连于底板21边沿，支承柱22另一端固连有矫形定位块24，矫形定位块24整体为“U”字形；另外，步骤二中顶杆23与底板21通过螺纹副固连。步骤二中顶杆23可使用六角螺栓代替。步骤二中支承柱22长度方向与底板21相互垂直。
步骤三：提供厚度为0.15mm的塞尺，将步骤一中双环铸件1搁置于顶杆23上，并使凸台14套合于步骤二中矫形定位块24的开口端内，通过塞尺检查矫形定位块24开口端与凸台14之间的间隙，若塞尺能够插入矫形定位块24开口端与凸台14之间的间隙，则将相应的双环铸件1判定为不合格品，其余双环铸件1排定为合格品。此外，步骤三中顶杆23支承于外环12上。
采用本发明的技术方案，通过制备检测工装使具有不规则形状的双环铸件的检测基准或定位基准保持统一，从而方便对双环铸件外周面上的凸台位置尺寸进行快速检查，快速分别出合格品和不合格品，有效缩减了双环铸件生产工艺过程的辅助工艺时间，为提高生产效率奠定了基础，本发明提供的检测工装具有结构简单，制作方便，制作成本低廉等优点，便于在航空、航天工业产品配套制造企业中广泛推广应用。

Claims (5)

1.一种大型双环铸件周面凸台检查方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一：提供双环铸件(1)，所述双环铸件(1)包括内环(11)和外环(12)，所述内环(11)与外环(12)通过支板(13)固连在一起，所述外环(12)外周面上还固连有多个凸台(14)；
步骤二：提供检测工装(2)，所述检测工装(2)包括底板(21)、多个支承柱(22)和至少3个顶杆(23)，所述顶杆(23)的一端与所述底板(21)固连，所述顶杆(23)的另一端沿着竖直方向向上延伸，所述支承柱(22)的一端固连于所述底板(21)边沿，所述支承柱(22)另一端固连有矫形定位块(24)，所述矫形定位块(24)整体为“U”字形；
步骤三：提供厚度为0.15mm的塞尺，将步骤一中所述双环铸件(1)搁置于所述顶杆(23)上，并使所述凸台(14)套合于步骤二中所述矫形定位块(24)的开口端内，通过所述塞尺检查所述矫形定位块(24)开口端与凸台(14)之间的间隙，若所述塞尺能够插入所述矫形定位块(24)开口端与凸台(14)之间的间隙，则将相应的双环铸件(1)判定为不合格品，其余双环铸件(1)排定为合格品；
步骤二中所述顶杆(23)与底板(21)通过螺纹副固连，步骤二中所述顶杆(23)可使用六角螺栓代替，步骤二中所述支承柱(22)长度方向与所述底板(21)相互垂直，步骤三中所述顶杆(23)支承于所述外环(12)上。
2.如权利要求1所述的大型双环铸件周面凸台检查方法，其特征在于：步骤一中所述外环(12)外径大于Φ1200mm。
3.如权利要求1所述的大型双环铸件周面凸台检查方法，其特征在于：步骤一中所述外环(12)圆心与内环(11)圆心重合。
4.如权利要求1所述的大型双环铸件周面凸台检查方法，其特征在于：步骤一中所述支板(13)长度方向与所述外环(12)或内环(11)径向方向之间的倾角大于零。
5.如权利要求1所述的大型双环铸件周面凸台检查方法，其特征在于：步骤一中所述凸台(14)相对于所述外环(12)外周面上的延伸方向与所述外环(12)或内环(11)径向方向之间的倾角大于零。
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