CN113564379A - 失效汽车催化剂回收贵金属的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及贵金属二次资源综合利用领域,尤其采用湿法溶解‑剥离活化‑湿法溶解技术从失效汽车催化剂中回收贵金属的方法。解决从失效汽车催化剂中回收贵金属问题。具体采用如下步骤:(1)球磨,将失效三元催化剂在球磨机中球磨至200目,取样分析,贵金属含量铂100‑300ppm,钯1500‑2500ppm,铑100‑300ppm;(2)水溶液氯化;(3)过滤;(4)剥离活化;(5)溶解;(6)过滤;(7)铁粉还原;(8)铂钯铑的精炼。本方法的优点有:(1)贵金属回收率高,铂的回收率大于97%,钯的回收率大于98.5%,铑的回收率大于95%;(2)生产周期短,经济效益显著;(3)操作简单,容易实现工业化生产,(4)环境更好。
Description
技术领域
本发明涉及贵金属二次资源综合利用领域,尤其采用湿法溶解-剥离活化-湿法溶解技术从失效汽车催化剂中回收贵金属的方法。
背景技术
汽车催化剂的种类有很多,最早的是以γ-Al2O3为载体的颗粒状催化剂,现在最常用的是以堇青石(2MgO·2Al2O3·5SiO2)为载体的蜂窝状催化剂,由于汽车的大小和型号不同,汽车尾气催化剂中贵金属的含量差别较大。贵金属铂、钯、铑三种金属总含量在1500~4000ppm范围之间。汽车的生产厂家非常多,车型、排量多样化,造成失效汽车催化剂中贵金属含量的千差万别,先对失效汽车催化剂破碎、球磨成粉末后进入失效汽车催化剂的评价系统,实现公开、透明和公平的交易。
由于贵金属铂钯铑对汽车尾气特有的净化能力,每年超过60%的铂、钯、铑都用于生产汽车三元催化剂。截至2016年,我国汽车保有量达1.94亿辆,每年有600~700万辆汽车报废。根据2001-2013年的汽车销量及汽车催化剂使用年限推算,目前中国市场失效汽车催化剂量约1800吨/年,可回收贵金属约3吨。尽管很多机构都在研究新催化剂来取代或减少贵金属的用量,但基于汽车数量的增加和环保标准的提高,汽车行业的贵金属的用量还会增长。预计到2020年中国汽车保有量将超3亿辆,可回收失效汽车催化剂数量为7900~8000吨,含贵金属约15吨,价值巨大。失效汽车催化剂是贵金属二次资源最大的目标市场之一。
从失效汽车催化剂中回收贵金属的研究和技术路线多种多样,生产中湿法、火法和火法+湿法工艺都有应用。火法技术设备投资大,得到的铁-PGM合金分离提纯难度大。湿法投资少,贵金属回收周期短,采用湿法工艺,有时也是不错的选择。湿法技术主要采用水溶液氯化法,HCl+氧化剂溶解失效汽车催化剂中活性组分贵金属,少溶解载体。由于失效汽车催化剂中贵金属的状态复杂,有时被包裹,氧化,这部分贵金属无法被浸出溶解,必须采用强制手段,有利于包裹、氧化的贵金属被强制浸出和回收,是失效汽车催化剂回收工艺技术的有效技术路线创新和补充。
如CN201610483384.6发明涉及一种从失效汽车催化剂中回收铂族金属的方法,其步骤包括:(1)机械活化;(2)高温焙烧;(3)球磨水浸;(4)稀酸浸出;(5)铂族金属精炼:将步骤(4)所得的铂族金属富集物通过现有的提炼工艺处理,获得铂族金属产品。本发明采用机械活化、钠化焙烧、水浸、酸浸联合的方法处理失效汽车催化剂,通过机械活化提高物料的反应活性,钠化焙烧使催化剂载体组分发生物相转变,水浸、酸浸后,铂族金属富集在不溶渣中,实现载体与铂族金属的分离。本发明所需的设备为常规冶金设备,工艺流程简单,易于工业化实施,铂族金属总回收率大于98%。如CN200910094317.5发明涉及一种从失效汽车催化剂中回收贵金属的方法,该方法流程为:(1)湿法浸出失效汽车催化剂中的贵金属,浸出液置换获得贵金属精矿;(2)火法捕集残渣中的贵金属获得贵金属相,选择性浸出其中的贱金属,即可得到贵金属精矿;(3)合并以上两步的贵金属精矿进行精炼产出铂钯铑产品。上述发明的缺点工艺流程长,成本高,不易实现产业化。
发明内容
为了克服现有技术的上述缺点,本发明提供一种采用湿法溶解-剥离活化-湿法溶解技术从失效汽车催化剂中回收贵金属,能显著提高贵金属的回收率的,设备投资少,易产业化,环境更加友好。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:失效汽车催化剂回收贵金属的方法,具体采用如下步骤:
(1)球磨
将失效三元催化剂在球磨机中球磨至200目,取样分析,贵金属含量铂100-300ppm,钯1500-2500ppm,铑100-300ppm。
(2)水溶液氯化
物料配比为失效汽车催化剂(千克):浓度5mol/L的盐酸(升):10%的氯酸钠溶液(升)=1:4-6:0.1-0.3。向反应器中加入浓度5mol/L的盐酸,开启搅拌,缓慢加入失效汽车催化剂,升温至70-90℃,然后缓慢加入10%氯酸钠溶液,保温4小时,冷却。
水溶液氯化的目的将失效汽车催化剂的活性组分大部分,其他载体少部分溶解,实现贵金属与载体的粗步分离。
(3)过滤
将步骤(2)的冷却液过滤、洗涤,滤液+洗液合并。烘干滤渣,称重、取样分析,不溶渣的渣率大于60%,贵金属的溶解率:铂>90%,钯>97%,铑>60%。尾渣铂+钯+铑的总含量>200ppm。
(4)剥离活化
剥离活化的物料重量配比为滤渣:氢氧化钠:硝酸钠:氯酸钠=1:0.5-1:0.3-1:0.05-0.2,混合均匀后装入304不锈钢盘,然后向不锈钢盘加入水,水的加入量重量比为渣:水=1:0.5-2,缓慢升温,150-200℃保温3小时,400-500℃保温2小时,到650-750℃保持2小时。
汽车催化剂使用过程中,部分铂、钯、铑被包裹和氧化生成Pt2O3、PdO和Rh2O3,水溶液氯化无法将这部分贵金属直接浸出,必须将不溶渣进行剥离和活化,将渣与氢氧化钠+硝酸钠+氯酸钠高温处理,被包裹的Pt、Pd、Rh及其氧化物Pt2O3、PdO和Rh2O3先被剥离、进一步被活化生成贵金属水合氧化物Pt2O3.nH2O、PdO.nH2O和Rh2O3.nH2O,活化的贵金属水合氧化物易被HCl+NaClO3溶解,提高贵金属的回收率。
(5)溶解
将步骤(4)活化物料热态取出,用盐酸溶液溶解。溶解配比为不溶渣(kg):水(L):浓度12mol/L盐酸(L):浓度10%氯酸钠溶液(L)=1:2-4:2-5:0.005-0.05。先将清水注入反应器中,开启搅拌,将热态的活化物加入反应器中,加入盐酸,升温至70-85℃,加入10%的氯酸钠溶液,保温1-3小时,冷却。
(6)过滤
将步骤(5)过滤,洗涤,滤液+洗水合并。滤渣为活化渣,烘干活化渣、称重,取样分析,尾渣中贵金属铂钯的含量小于10ppm,铑的含量小于30ppm。
(7)铁粉还原
将步骤(3)和步骤(6)的滤液和洗水合并,放入反应器中,用30%的氢氧化溶液调溶液的pH值至1-2,加热至50-80℃,搅拌下加入200目的还原铁粉,保温4-6小时,铁粉加入的重量比为溶液中贵金属总量:铁粉=1:10-30,然后加入溶液中贵金属重量的5-20%的硫化钠,升温至80-95℃,保温0.5-1小时,冷却,过滤。滤渣为铂钯铑精矿。
(8)铂钯铑的精炼
将步骤(7)得到的铂钯铑精矿,采用HCl+Cl2溶解,采用经典的氯化铵沉淀铂钯-DETA沉淀铑的技术分离提纯铂、钯、铑,得到纯度为99.95%海绵铂、海绵钯和海绵铑,铂的回收率大于97%,钯的回收率大于98.5%。铑的回收率大于95%。
本发明分二步湿法从失效汽车催化剂回收贵金属,第一步采用水溶液氯化法,用HCl+NaClO3溶解法使失效汽车催化剂中大部分贵金属铂钯铑被溶解,实现贵金属的粗步溶解。
第二步采用非常规的方法与手段,采用剥离活离的强制方法,将渣与氢氧化钠+硝酸钠+氯酸钠高温处理,使残渣中被包裹铂、钯、铑及其氧化物Pt2O3、PdO和Rh2O3,改变贵金属铂钯铑的存在状态,生成易被水溶液氯法溶解的水合氧化物Pt2O3.nH2O、PdO.nH2O和Rh2O3.nH2O,大大提高了贵金属的回收率。
本发明具有以下有益效果:本方法的优点有:(1)贵金属回收率高,铂的回收率大于97%,钯的回收率大于98.5%,铑的回收率大于95%;(2)生产周期短,经济效益显著;(3)操作简单,容易实现工业化生产,(4)环境更好。强化活化溶解法,为法采用以下技术实现:更容易被溶解,大大提高贵金属铂钯铑的回收率。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
实施例1
如图1所示,将失效汽车催化剂球磨至200目,称取600公斤备用,取样分析贵金属的含量铂为168ppm,钯为2130ppm,铑为215ppm。
将3000升5mol/L的盐酸放入5m3的搪瓷反应釜中,开启搅拌,将上述600千克物料加入反应釜中,升温至85℃,缓慢滴加60升的浓度10%氯酸钠溶液,保温4小时,冷却。
将上述溶解液过滤、洗涤,滤液+洗液合并。然后烘干滤渣,称重,不溶渣417.8千克,渣率69.63%。取样分析,渣中贵金属含量铂18.41ppm、钯87.18ppm、铑116.47ppm,删除贵金属的溶解率:铂92.37%,钯97.15%,铑62.28%。尾渣铂+钯+铑的总含量222.06ppm。
将上述不溶渣417.8千克与250千克氢氧化钠、165千克硝酸钠、8千克氯酸钠充分混合,装入不锈钢盘中,加入300千克水,缓慢升温,150℃保温3小时,450℃保温2小时,到700℃保持2小时。
向3m3的搪瓷反应釜注入1000升的清水,开启搅拌,将上述热态活化物料加入反应釜中,缓慢加入800升12mol/L的盐酸,升温至70-85℃,加入8升10%的氯酸钠溶液,保温2小时,冷却。
将上述活化溶解液过滤、洗涤,滤液+洗液合并。然后烘干滤渣,称重,不溶尾渣370.8千克,取样分析,尾渣中贵金属含量铂5.5ppm、钯7.8ppm、铑15.8ppm,尾渣铂+钯+铑的总含量29.1ppm。
将水溶液氯化溶解液+洗水和活化溶解液+洗水全部泵入10m3的PP反应器中,压缩空气搅拌,用30%的氢氧化溶液调溶液的pH至1.5,加热至65℃,加入30千克200目的还原铁粉,保温4-6小时,然后缓慢加入含1000克硫化钠的溶液,升温至90℃,反应1小时冷却,过滤。
将上述的铂钯铑精矿,采用HCl+Cl2溶解,采用氯化铵沉淀铂钯-DETA沉淀铑技术分离提纯铂、钯、铑,得到纯度为99.95%的海锦铂98.5克,海绵1262.4克,123.5克海锦铑,铂的回收率97.72%,钯的回收率98.78%,铑的回收率95.74%。
实施例2
将失效汽车催化剂球磨至200目,称取500公斤备用,取样分析贵金属的含量铂为185ppm,钯为2103ppm,铑为236ppm。
将3000升5mol/L的盐酸放入5m3的搪瓷反应釜中,开启搅拌,将上述500千克物料加入反应釜中,升温至85℃,缓慢滴加50升10%氯酸钠溶液,保温4小时,冷却。
将上述溶解液过滤、洗涤,滤液+洗液合并。然后烘干滤渣,称重,不溶渣355.2千克,渣率71.04%。取样分析,渣中贵金属含量铂21.32ppm、钯85.35ppm、铑117.25ppm,贵金属的溶解率:铂91.81%,钯97.14%,铑64.70%,尾渣铂+钯+铑的总含量223.92ppm,
将上述不溶渣355.2千克与220千克氢氧化钠、145千克硝酸钠、6.5千克氯酸钠充分混合,装入不锈钢盘中,加入250千克的清水,缓慢升温,150℃保温3小时,450℃保温2小时,到700℃保持2小时。
向3m3的搪瓷反应釜注入8000升的清水,开启搅拌,将上述热态活化物料加入反应釜中,缓慢加750升12M的盐酸,升温至85℃,加入7.5升10%的氯酸钠溶液,保温2小时,冷却。
将上述活化溶解液过滤、洗涤,滤液+洗液合并。然后烘干滤渣,称重,不溶尾渣329.09千克,取样分析,尾渣中贵金属含量铂3.2ppm、钯4.7ppm、铑12.5ppm,尾渣铂+钯+铑的总含量20.4ppm。
将水溶液氯化溶解液+洗水和活化溶解液+洗水全部泵入10m3的PP反应器中,压缩空气搅拌,用30%的氢氧化溶液调溶液的pH1.5,加热至65℃,加入30千克200目的还原铁粉,保温4-6小时,然后缓慢加入含1000克硫化钠的溶液,升温至90℃,反应1小时冷却,过滤。
将上述的铂钯铑精矿,采用HCl+Cl2溶解,采用经典的氯化铵沉淀铂钯-DETA沉淀铑技术分离提纯铂、钯、铑,得到纯度为99.95%的海锦铂90.79克,海绵1040.52克,113.37克海锦铑,铂的回收率98.15%。钯的回收率99.05%。铑的回收率96.08%。
为了清楚,不描述实际实施例的全部特征,在下列描述中,不详细描述公知的功能和结构,因为它们会使本发明由于不必要的细节而混乱,应当认为在任何实际实施例的开发中,必须做出大量实施细节以实现开发者的特定目标,例如按照有关系统或有关商业的限制,由一个实施例改变为另一个实施例,另外,应当认为这种开发工作可能是复杂和耗费时间的,但是对于本领域技术人员来说仅仅是常规工作。
Claims (3)
1.失效汽车催化剂回收贵金属的方法,具体采用如下步骤:
(1)球磨
将失效三元催化剂在球磨机中球磨至200目,取样分析,贵金属含量铂100-300ppm,钯1500-2500ppm,铑100-300ppm;
(2)水溶液氯化
物料固液比为失效汽车催化剂:盐酸:10%的氯酸钠溶液=1:4-6:0.1-0.3,固体单位为千克,液体单位为升;向反应器中加入盐酸,开启搅拌,缓慢加入失效汽车催化剂,升温至70℃-90℃,然后缓慢加入10%氯酸钠溶液,保温4小时,冷却;
(3)过滤
将步骤(2)的冷却液过滤、洗涤,滤液+洗液合并;烘干滤渣,称重、取样分析,不溶渣的渣率大于60%,贵金属的溶解率:铂>90%,钯>97%,铑>60%;尾渣铂+钯+铑的总含量>200ppm;
(4)剥离活化
剥离活化的物料按重量配比为滤渣:氢氧化钠:硝酸钠:氯酸钠=1:0.5-1:0.3-1:0.05-0.2,混合均匀后装入304不锈钢盘,然后向不锈钢盘加入水,水的加入量重量比为渣:水=1:0.5-2,三段式缓慢升温剥离;
(5)溶解
将步骤(4)活化物料热态取出,用盐酸溶液溶解;溶解配比为不溶渣重量:水体积:12mol/L盐酸体积:10%氯酸钠溶液体积=1:2-4:2-5:0.005-0.05,重量为千克,体积为升;先将清水注入反应器中,开启搅拌,将热态的活化物加入反应器中,加入盐酸,升温至70℃-85℃,加入10%的氯酸钠溶液,保温1-3小时,冷却;
(6)过滤
将步骤(5)过滤,洗涤,滤液+洗水合并;滤渣为活化渣,烘干活化渣、称重,取样分析,尾渣中贵金属铂钯的含量小于10ppm,铑的含量小于30ppm;
(7)铁粉还原
将步骤(3)和步骤(6)的滤液和洗水合并,放入反应器中,用30%的氢氧化溶液调溶液的pH值至1-2,加热至50℃-80℃,搅拌下加入200目的还原铁粉,保温4-6小时,铁粉加入的重量比为溶液中贵金属总量:铁粉=1:10-30,然后加入溶液中贵金属重量的5-20%的硫化钠,升温至80℃-95℃,保温0.5-1小时,冷却,过滤;滤渣为铂钯铑精矿;
(8)铂钯铑的精炼
将步骤(7)得到的铂钯铑精矿,采用HCl+Cl2溶解,采用经典的氯化铵沉淀铂钯-DETA沉淀铑的技术分离提纯铂、钯、铑,得到纯度为99.95%海绵铂、海绵钯和海绵铑,铂的回收率大于97%,钯的回收率大于98.5%;铑的回收率大于95%。
2.如权利要求1所述失效汽车催化剂回收贵金属的方法,其特征在于:所述步骤(2)中盐酸浓度为5mol/L的。
3.如权利要求1或2所述失效汽车催化剂回收贵金属的方法,其特征在于:所述步骤(4)三段式缓慢升温剥离调节为150℃-200℃保温3小时,400℃-500℃保温2小时,到650℃-750℃保持2小时。
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