CN113560349A - 一种利于咬钢的轧辊花纹及其加工方法 - Google Patents

一种利于咬钢的轧辊花纹及其加工方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种利于咬钢的轧辊花纹及其加工方法，其中花纹设于轧辊侧面，所述花纹包括若干层平行开设在轧辊侧面的沟槽，且沟槽呈正弦曲线状。每层沟槽的间距为34~36mm。所述沟槽在轧辊侧面的正弦曲线宽度为95~105mm。所述沟槽在轧辊侧面的正弦曲线高度为19~21mm。所述沟槽在轧辊侧面的开槽宽度为0.9~1.1mm。所述沟槽在轧辊侧面的深度范围为0.2~0.3mm。轧辊两端底面均设有倒角，所述花纹与倒角之间的距离不小于5mm。每层沟槽首尾相连地开设于轧辊侧面。沟槽为V形沟槽。通过同一截面增加相同间距花纹，以达到增加接触面积，易于咬钢，使得低温大压下轧制可以实施的目的。

Description

一种利于咬钢的轧辊花纹及其加工方法
技术领域
本发明涉及机械加工领域，特别是一种利于咬钢的轧辊花纹及其加工方法。
背景技术
目前，随着螺纹钢线材轧制技术及设备性能的提升，越来越多新工艺、新技术、新材料的出现，产品的材质，牌号都有了很大的提升，尤其设备功率的提升，使得原来在板带材上成熟的低温大压下工艺在长材（螺纹、线材）上有了更多的可能性，为推进低温大压下工艺的实施，粗轧轧辊的咬入成为实施上述工艺的瓶颈问题，很多厂家通过无孔型轧制，自由展宽使得大压下存在一定的可行性，但存在自由展宽无法控制，导致进出口导卫堆钢、成品耳型问题无法解决。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种利于咬钢的轧辊花纹及其加工方法，该利于咬钢的轧辊花纹及其加工方法从增加粗轧轧辊接触面积出发，通过同一截面增加相同间距花纹，已达到增加接触面积，易于咬钢，使得低温大压下轧制可以实施的目的。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种利于咬钢的轧辊花纹，轧辊包括侧面和底面，花纹设于轧辊侧面，所述花纹包括若干层平行开设在轧辊侧面的沟槽，且沟槽呈正弦曲线状。
每层沟槽的间距为34~36mm。
所述沟槽在轧辊侧面的正弦曲线宽度为95~105mm。
所述沟槽在轧辊侧面的正弦曲线高度为19~21mm。
所述沟槽在轧辊侧面的开槽宽度为0.9~1.1mm。
所述沟槽在轧辊侧面的深度范围为0.2~0.3mm。
进一步地，轧辊两端底面均设有倒角，所述花纹与倒角之间的距离不小于5mm。
进一步地，每层沟槽首尾相连地开设于轧辊侧面。
进一步地，沟槽为V形沟槽。
一种利于咬钢的轧辊花纹的加工方法，包括以下步骤：
S1、计算底宽：
通过将轧辊侧面高度减去轧辊两端的倒角圆弧尺寸，得到轧辊底宽；
S2、计算沟槽层数：
通过计算轧辊底宽和每层沟槽的间距计算沟槽层数，即轧辊底宽的距离和每层沟槽之间间距的整数倍为对应沟槽层数；
S3、计算沟槽加工宽度：
采用沟槽在轧辊侧面的正弦曲线宽度的0.5倍，轧辊底面周长对其的最大整数比，即为沟槽加工宽度；
S4、花纹加工：
选择适当的刀具对轧辊侧面按照S1~S3计算得到的参数进行沟槽加工。
进一步地，步骤S4中花纹加工还包括淬火工艺，在所述花纹加工步骤之后对轧辊进行淬火工艺。
进一步地，淬火工艺包括以下步骤：
将轧辊放在用铜管绕成的仿形感应器内，通入高频或中频交流电后，在轧辊表面形成同频率的感应电流，将金属工件表面迅速加热后立即喷水冷却，使轧辊表面层淬硬。
本发明具有如下有益效果：
本发明从增加粗轧轧辊接触面积出发，通过同一截面增加相同间距花纹，从而增加接触面积，易于咬钢，使得低温大压下轧制可以实施的目的。
附图说明
图1是本发明一种利于咬钢的轧辊花纹的结构示意图。
图2是本发明一种利于咬钢的轧辊花纹的结构示意图。
其中有：1. 轧辊；2.侧面；3.花纹；4.槽沟。
具体实施方式
下面结合附图和具体较佳实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明的描述中，需要理解的是，术语“左侧”、“右侧”、“上部”、“下部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，“第一”、“第二”等并不表示零部件的重要程度，因此不能理解为对本发明的限制。本实施例中采用的具体尺寸只是为了举例说明技术方案，并不限制本发明的保护范围。
实施例一：
如图1-2所示，一种利于咬钢的轧辊花纹，轧辊包括侧面和底面，花纹设于轧辊侧面，所述花纹包括若干层平行开设在轧辊侧面的沟槽，且沟槽呈正弦曲线状。
每层沟槽的间距为34~36mm。
所述沟槽在轧辊侧面的正弦曲线宽度为95~105mm。
所述沟槽在轧辊侧面的正弦曲线高度为19~21mm。
所述沟槽在轧辊侧面的开槽宽度为0.9~1.1mm。
所述沟槽在轧辊侧面的深度范围为0.2~0.3mm。
轧辊两端底面均设有倒角，所述花纹与倒角之间的距离不小于5mm。
每层沟槽首尾相连地开设于轧辊侧面。
沟槽为V形沟槽。
一种利于咬钢的轧辊花纹的其加工方法，包括以下步骤：
S1、计算底宽：
通过将轧辊侧面高度减去轧辊两端的倒角圆弧尺寸，得到轧辊底宽；
S2、计算沟槽层数：
通过计算轧辊底宽和每层沟槽的间距计算沟槽层数，即轧辊底宽的距离和每层沟槽之间间距的整数倍为对应沟槽层数；
S3、计算沟槽加工宽度：
采用沟槽在轧辊侧面的正弦曲线宽度的0.5倍，轧辊底面周长对其的最大整数比，即为沟槽加工宽度；
S4、花纹加工：
选择适当的刀具对轧辊侧面按照S1~S3计算得到的参数进行沟槽加工。
步骤S4中花纹加工还包括淬火工艺，在所述花纹加工步骤之后对轧辊进行淬火工艺。
淬火工艺包括以下步骤：
将轧辊放在用铜管绕成的仿形感应器内，通入高频或中频交流电后，在轧辊表面形成同频率的感应电流，将金属工件表面迅速加热后立即喷水冷却，使轧辊表面层淬硬。
实施例二：
一种利于咬钢的轧辊花纹，轧辊包括侧面和底面，花纹设于轧辊侧面，所述花纹包括若干层平行开设在轧辊侧面的沟槽，且沟槽呈正弦曲线状。
每层沟槽的间距为35mm。
所述沟槽在轧辊侧面的正弦曲线宽度为100mm。
所述沟槽在轧辊侧面的正弦曲线高度为20mm。
所述沟槽在轧辊侧面的开槽宽度为1mm。
所述沟槽在轧辊侧面的深度范围为0.25mm。
轧辊两端底面均设有倒角，所述花纹与倒角之间的距离不小于5mm。
每层沟槽首尾相连地开设于轧辊侧面。
沟槽为V形沟槽。
本实施例采用轧辊参数为：轧辊长度为1000mm，底面周长为500mm，轧辊两端的倒角为R10
一种利于咬钢的轧辊花纹的加工方法，包括以下步骤：
S1、计算底宽：
通过将轧辊侧面高度减去轧辊两端的倒角圆弧尺寸，得到轧辊底宽，即：
1000-2*10=980mm
S2、计算沟槽层数：
通过计算轧辊底宽和每层沟槽的间距计算沟槽层数，即轧辊底宽的距离和每层沟槽之间间距的整数倍为对应沟槽层数，即
980-2*5=970mm
970/35=27
S3、计算沟槽加工宽度：
采用沟槽在轧辊侧面的正弦曲线宽度的0.5倍，轧辊底面周长对其的最大整数比，即为沟槽加工宽度，即
100*0.5=50mm
500/50=10mm
S4、花纹加工：
选择适当的刀具对轧辊侧面按照S1~S3计算得到的参数进行沟槽加工。
进一步地，步骤S4中花纹加工还包括淬火工艺，在所述花纹加工步骤之后对轧辊进行淬火工艺。
进一步地，淬火工艺包括以下步骤：
将轧辊放在用铜管绕成的仿形感应器内，通入高频或中频交流电后，在轧辊表面形成同频率的感应电流，将金属工件表面迅速加热后立即喷水冷却，使轧辊表面层淬硬。
因此，本实施例中，花纹包括27层正弦曲线状的沟槽，沟槽的正弦曲线加工宽度为10mm。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种利于咬钢的轧辊花纹，轧辊包括侧面和底面，其特征在于：花纹设于轧辊侧面，所述花纹包括若干层平行开设在轧辊侧面的沟槽，且沟槽呈正弦曲线状；
每层沟槽的间距为34~36mm；
所述沟槽在轧辊侧面的正弦曲线宽度为95~105mm；
所述沟槽在轧辊侧面的正弦曲线高度为19~21mm；
所述沟槽在轧辊侧面的开槽宽度为0.9~1.1mm；
所述沟槽在轧辊侧面的深度范围为0.2~0.3mm。
2.根据权利要求1所述的利于咬钢的轧辊花纹，其特征在于：所述轧辊两端底面均设有倒角，所述花纹与倒角之间的距离不小于5mm。
3.根据权利要求1所述的利于咬钢的轧辊花纹，其特征在于：所述每层沟槽首尾相连地开设于轧辊侧面。
4.根据权利要求1所述的利于咬钢的轧辊花纹，其特征在于：所述沟槽为V形沟槽。
5.根据权利要求1-4任一所述的一种利于咬钢的轧辊花纹的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：
S1、计算底宽：
通过将轧辊侧面高度减去轧辊两端的倒角圆弧尺寸，得到轧辊底宽；
S2、计算沟槽层数：
通过计算轧辊底宽和每层沟槽的间距计算沟槽层数，即轧辊底宽的距离和每层沟槽之间间距的整数倍为对应沟槽层数；
S3、计算沟槽加工宽度：
采用沟槽在轧辊侧面的正弦曲线宽度的0.5倍，轧辊底面周长对其的最大整数比，即为沟槽加工宽度；
S4、花纹加工：
选择适当的刀具对轧辊侧面按照S1~S3计算得到的参数进行沟槽加工。
6.根据权利要求5所述的一种利于咬钢的轧辊花纹的加工方法，其特征在于：所述步骤S4中花纹加工还包括淬火工艺，在所述花纹加工步骤之后对轧辊进行淬火工艺。
7.根据权利要求6所述的一种利于咬钢的轧辊花纹的加工方法，其特征在于：所述淬火工艺包括以下步骤：
将轧辊放在用铜管绕成的仿形感应器内，通入高频或中频交流电后，在轧辊表面形成同频率的感应电流，将金属工件表面迅速加热后立即喷水冷却，使轧辊表面层淬硬。
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