JP2022108601A

JP2022108601A - 成形加工方法

Info

Publication number: JP2022108601A
Application number: JP2021003691A
Authority: JP
Inventors: 智章伊原; Tomoaki Ihara
Original assignee: Toyota Motor Corp
Current assignee: Toyota Motor Corp
Priority date: 2021-01-13
Filing date: 2021-01-13
Publication date: 2022-07-26
Also published as: US11654472B2; MX2022000501A; BR102022000594A2; EP4029622A1; KR20220102577A; EP4029622B1; CA3145172A1; CN114762874A; US20220219220A1

Abstract

【課題】加熱時における加熱電極の電流値を安定させつつ、打ち抜き端のみを局所的に加熱すること。【解決手段】成形加工方法は、鋼板を打ち抜く抜き工程と、加熱コイルを、抜き工程による打ち抜き端の端面に非接触の状態で、かつ端面に沿って対向するように配置し、加熱コイルに電流を流し鋼板に誘導起電力を生じさせることで、端面を加熱する加熱工程と、を含む。【選択図】図３

Description

本発明は、鋼板の成形加工方法に関する。

ハイテン材のプレス成形課題の一つに伸びフランジ割れが挙げられる。この伸びフランジ割れは、抜き工程による打ち抜き端などのせん断端面の残留歪みに起因して発生する。この残留歪みを低減する方法として、加熱する方法が既に知られている。また、残留歪み部の加熱方法として、打ち抜き端に加熱電極を接触させ、この打ち抜き端を通電加熱して残留歪み除去する成形加工方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。

特開２０２０－１１６６３５号公報

しかしながら、上記成形加工方法の一実施形態によれば、加熱電極が直接打ち抜き端に接触させている。このため、量産などにより、加熱電極が打ち抜き端に繰返し接触すると、加熱電極に摩耗が生じる。この加熱電極の摩耗により、加熱電極と打ち抜き端との接触面積が変化し、加熱時における加熱電極の電流値が安定しない。これに対し、上記成形加工方法の別の実施形態によれば、一対の加熱電極によって、打ち抜き端を非接触で挟み込むようにして、通電加熱を行っている。この場合、上記加熱電極の摩耗は発生しないが、一方で、加熱範囲が打ち抜き端近傍以外にも広がるという問題が生じる。

本発明は、かかる課題を解決するためになされたものであり、加熱時における加熱電極の電流値を安定させつつ、打ち抜き端のみを局所的に加熱することができる成形加工方法を提供することを主たる目的とする。

上記目的を達成するための本発明の一態様は、
鋼板を打ち抜く抜き工程と、
加熱コイルを、前記抜き工程による打ち抜き端の端面に非接触の状態で、かつ該端面に沿って対向するように配置し、該加熱コイルに電流を流し前記鋼板に誘導起電力を生じさせることで、該端面を加熱する加熱工程と、
を含む、成形加工方法
である。
この一態様において、前記加熱コイルの直径は、前記鋼板の板厚よりも大きく構成されていてもよい。
この一態様において、前記抜き工程において前記鋼板を打ち抜くことで該鋼板に穴を形成し、前記加熱工程において、前記加熱コイルは前記穴に挿入された状態で、該穴の端面を加熱してもよい。
この一態様において、前記抜き工程において前記鋼板を打ち抜くことで該鋼板に端面の一部が開放された開放打ち抜き端を形成し、前記加熱工程において、前記加熱コイルは前記開放打ち抜き端の端面に沿って対向するように配置され、該端面を加熱してもよい。
この一態様において、前記加熱工程において、前記抜き工程で打ち抜かれた鋼板は、加熱治具に配置された後、前記加熱コイルにより加熱され、前記加熱治具は、前記抜き工程で打ち抜かれた鋼板を所定位置に位置決めする位置決めガイドと、前記位置決めガイドにより位置決めされた鋼板の打ち抜き端の端面を加熱する前記加熱コイルと、を有していてもよい。
この一態様において、前記加熱工程は、プレス機における任意の工程中に実施されてもよい。
この一態様において、前記打ち抜き端に対して伸びフランジを成形する伸びフランジ成形工程を更に含み、前記加熱工程は、前記鋼板を前記抜き工程から前記伸びフランジ成形工程へ搬送する際の搬送ピッチを調整するアイドリング工程で実施されてもよい。
この一態様において、プレス機内で、把持部により鋼板成形品が連続的に搬送されつつ、少なくとも、前記抜き工程、及び前記アイドリング工程が所定の搬送ピッチで連続的に行われており、前記アイドリング工程に対応する位置に前記加熱治具が配置されることで、前記アイドリング工程を前記加熱工程に置き換えてもよい。
この一態様において、前記加熱コイルの巻き数は３であってもよい。
この一態様において、前記加熱コイルの中心軸線は、前記鋼板の打ち抜き端の端面の中心軸線に対し、所定角度で傾斜し、該所定角度θが－１５°≦θ≦１５°の範囲内に設定されていてもよい。
この一態様において、前記加熱コイルは、１本のパイプ状のコイル線として構成され、内部に冷却液が流れていてもよい。
この一態様において、前記加熱コイルは、前記鋼板に形成された穴の端面に沿ってループ状に形成され、該ループ状の端部はオーバーラップしていてもよい。

本発明によれば、加熱時における加熱電極の電流値を安定させつつ、打ち抜き端のみを局所的に加熱することができる成形加工方法を提供することができる。

本実施形態に係る成形加工方法の工程を概略的に示す模式図である。加工工程を概略的に示す模式図である。本実施形態に係る加熱コイルの斜視図である。図３に示す加熱コイルを上方から見た上面図である。加熱コイル及び鋼板を側方から見た側面図である。巻き数が３の加熱コイルの構成例を示す図である。巻き数が１の加熱コイルの構成例を示す図である。端面が開放された打ち抜き端を示す図である。巻き数が２の加熱コイルの構成例を示す図である。プレス加工で打ち抜かれた鋼板の穿孔を示す図である。ビッカーズ硬さ試験の試験結果を示す図である。ビッカーズ硬さ試験の試験結果を示す図である。伸びフランジ成形部位を含む成形品を示す図である。ＦＲロアアームの成形品の具体例を示す図である。Ａピラーロアの成形品の具体例を示す図である。Ｂピラーアウターロアの成形品の具体例を示す図である。加熱治具の一例を示す図である。本実施形態に係る成形加工方法の工程と、従来の成形加工方法の工程と、を対比した図である。プレス機内における工程の一例を示す図である。

実施形態１
以下、発明の実施形態を通じて本発明を説明するが、特許請求の範囲に係る発明を以下の実施形態に限定するものではない。また、実施形態で説明する構成の全てが課題を解決するための手段として必須であるとは限らない。

図１は、本実施形態に係る成形加工方法の工程を概略的に示す模式図である。以下に説明する成形加工方法は、ワークとしての鋼板１００に穿孔１０１を設け、当該穿孔１０１の周縁を変形させてフランジ１０２を成形するものである。

本実施形態に係る成形加工方法は、例えば、図１に示すように、鋼板１００を打ち抜く抜き工程と、打ち抜き端１０３を加熱する加熱工程と、加熱工程による熱を冷ます放冷工程と、打ち抜き端１０３に対してフランジ１０２を成形する伸びフランジ成形工程とを含む。

抜き工程は、不図示の抜きダイスに固定された鋼板１００を、抜きパンチ２００によって打ち抜く工程である。加熱工程は、詳しくは後述するが、抜き工程で形成された打ち抜き端１０３を加熱する工程である。

加熱工程では、図２に示す如く、打ち抜かれた鋼板１００が加熱治具に配置される。そして、鋼板１００の打ち抜き端１０３に対し高周波誘導加熱が行われる。その加熱後に鋼板１００は加熱治具から取り外される。

図１に示す如く、放冷工程は、加熱工程で加熱された打ち抜き端１０３の熱を冷ます工程である。具体的には、鋼板１００が常温環境において一定時間放置される。伸びフランジ成形工程（バーリング工程）は、穿孔１０１にフランジ金型３００を挿入し、穿孔１０１の周縁部を塑性変形させてフランジ１０２を形成する工程である。

抜き工程によって穿孔１０１の周縁部に生じた残留歪みは、加熱工程で除去される。放冷後、伸びフランジ成形工程に導入されるため、加熱状態の鋼板１００に対して行うよりもフランジ金型３００に生じるダメージを軽減することができる。特に、本実施形態においては、後述するように、打ち抜き端１０３を局所的に加熱することができるので残留歪みを良好に除去することができつつ、加熱効率も良好となる。

ところで、従来の成形加工方法の一実施形態によれば、加熱電極が直接打ち抜き端に接触する。このため、量産などにより、加熱電極が打ち抜き端に繰返し接触すると、加熱電極に摩耗が生じる。この加熱電極の摩耗により、加熱電極と打ち抜き端との接触面積が変化し、加熱時における加熱電極の電流値が安定しない。これに対し、この成形加工方法の別の実施形態によれば、一対の加熱電極によって、打ち抜き端を非接触で挟み込むようにして、通電加熱を行っている。この場合、上記加熱電極の摩耗は発生しないが、一方で、加熱範囲が打ち抜き端近傍以外にも広がるという問題が生じる。

これに対し、本実施形態に係る成形加工方法は、例えば、図３に示す如く、加熱コイル１を、抜き工程による打ち抜き端１０３の端面１０４に非接触の状態で、かつ端面１０４に沿って対向するように配置し、加熱コイル１に電流を流し鋼板１００に誘導起電力を生じさせることで、端面１０４を加熱する加熱工程を含む。

図３は、本実施形態に係る加熱コイルの斜視図である。図４は、図３に示す加熱コイルを上方から見た上面図である。加熱コイル１を鋼板１００の打ち抜き端１０３の端面１０４に非接触の状態で配置して端面１０４を加熱するため、上記のような加熱コイル１の摩耗などは生じ得ず、加熱時における加熱コイル１の電流値を安定させることができる。

また、従来のように鋼板を把持した状態で上下方向から加熱を行う必要がなく、加熱コイル１を鋼板１００の打ち抜き端１０３の端面１０４に対して配置し加熱することができる。

さらに、加熱コイル１を、打ち抜き端１０３の端面１０４に沿って対向するように配置し鋼板１００に誘導起電力を生じさせる。これにより、打ち抜き端１０３の端面１０４に沿った誘導電流を発生させることができ、その端面１０４のみを局所的に加熱することができる。そして、伸びフランジを成形する打ち抜き端１０３の端面１０４のみを局所的に加熱できることから、鋼板１００全体の軟化を抑制できる。

本実施形態に係る加熱工程によれば、加熱範囲は、打ち抜き端１０３近傍から広がることなく、例えば、打ち抜き端１０３から１～２ｍｍ程度外側に広がった限定的範囲に抑えられ、打ち抜き端１０３近傍のみを局所的に加熱できる。

鋼板１００の打ち抜き端１０３は、例えば、図４に示す如く、円形の穴形状に形成されている。このように、打ち抜き端１０３が穴形状の場合、端面１０４に流れる誘導電流は繋がりループ状になるため、より効率良く加熱することができる。

鋼板１００の打ち抜き端１０３が円形の穴形状に形成される場合、図４に示す如く、加熱コイル１は、この穴形状に沿って、略円形状に形成されており、この穴形状内に挿入され、配置される。加熱コイル１は、この状態で穴の端面１０４を加熱する。打ち抜き端１０３の穴形状は、円形状に限定されず、例えば、楕円形状、四角形状、三角形状などであってもよい。

図５は、加熱コイル及び鋼板を側方から見た側面図である。加熱コイル１の中心軸線Ｌ１は、鋼板１００の打ち抜き端１０３の端面１０４の中心軸線Ｌ２に対し、所定角度θで傾斜していてもよい。所定角度θは、－１５°≦θ≦１５°の範囲内に設定されているのが好ましく、θの絶対値がより小さい方がより好ましい。すなわち、加熱コイル１の中心軸線Ｌ１は、鋼板１００の打ち抜き端１０３の端面１０４の中心軸線Ｌ２に対し、平行（（θ＝０）であるのが最も好ましい。

加熱コイル１の巻き数は、図５に示す如く、２となっている。しかし、加熱コイル１の巻き数は、図６に示す如く、３であるのが最も好ましい。これにより、最適なインダクタンスによって短時間に打ち抜き端１０３の端面１０４全体を加熱できるだけでなく、鋼板１００の長手方向への熱伝導を効果的に抑制でき、打ち抜き端１０３の端面１０４近傍のみをより適切に局所加熱できる。

なお、加熱コイル１の巻き数は、１あるいは４以上であってもよい。加熱コイル１の巻き数を増加させることで、加熱コイル１のインダクタンスをより増加させ磁界を強くすることができ、加熱時間を短縮できる。なお、加熱コイル１の巻き数が、図７に示す如く、１である場合、加熱コイル１の直径は、鋼板１００の板厚よりも大きいのが好ましい。これにより、打ち抜き端１０３の端面１０４全体を効果的に加熱できる。

図５に示す如く、側方から見た加熱コイル１の中心Ｃと鋼板１００の穿孔１０１の中心Ｃとが一致しているのがより好ましいが、加熱コイル１は、上方あるいは下方に僅かにシフトしていてもよい。なお、加熱コイル１は、下方よりも上方にシフトしている方が好ましい。

加熱コイル１は１本のコイル線として構成されているが、例えば、複数の細線を束ねたものを１本のコイル線としてもよい。なお、加熱コイル１を、例えば１本のパイプ状のコイル線として構成し、内部に冷却液を流す方が、冷却効率を考慮するとより好ましい。

加熱コイル１は、図４に示す如く、円形状の端部１１をオーバーラップさせることで、鋼板１００の打ち抜き端１０３の全周を貫通するのが好ましい。これにより、鋼板１００の打ち抜き端１０３の全周に対し、十分に誘導起電力を生じさせることができる。なお、加熱コイル１は、鋼板１００の打ち抜き端１０３の線長の少なくとも３／４以上を貫通するのが好ましい。

加熱コイル１と鋼板１００の打ち抜き端１０３の端面１０４との間の距離ｄは、加熱コイル１の直径の２倍以下であるのが好ましい（図４）。加熱コイル１と鋼板１００の打ち抜き端１０３の端面１０４との間の距離ｄは、スパークしない範囲（例えば、鋼板１００の板厚以上）で、出来るだけ小さいのがより好ましい。なお、加熱コイル１は、絶縁体で覆われていてもよい。この場合、絶縁体で覆われた加熱コイル１と鋼板１００の打ち抜き端１０３の端面１０４とは接触していてもよい。

鋼板１００の打ち抜き端１０３は、例えば、図８に示す如く、端面１０４の一部が開放された開放打ち抜き端１０３であってもよい。加熱コイル１は、この開放打ち抜き端１０３の端面１０４の形状に沿って略楕円形状に形成されており、この開放打ち抜き端１０３の端面１０４に沿って対向するように配置される。

さらに、この開放打ち抜き端１０３の構成においても、加熱コイル１のインダクタンスを増加させるために加熱コイル１の巻き数は、複数であってもよい。図９は、巻き数が２の加熱コイルの構成例を示す図である。

加熱コイル１による加熱温度は、例えば、打ち抜き端１０３が２００℃以上Ａｃ１点未満となるように調整される。この温度範囲での加熱であれば、残留歪みの除去を適切に行える。特に、Ａｃ１点以上まで加熱してしまうと、鋼板１００がオーステナイト変態を起こしてしまい、空冷すると軟化して強度が低下し、流水等によって急冷すると硬度が増して伸びフランジ成形工程における成形性が低下してしまうので、Ａｃ１点未満に留めることが好ましい。

次に、本実施形態に係る成形加工方法による効果について詳細に説明する。本実施形態においては、具体的に、次のような条件で試験を行った。

図１０に示す如く、板厚１．２ｍｍの鋼板ＪＡＣ１１８０（引張り強度１１８０ＭＰａ程度の亜鉛メッキ鋼板）の中心にプレス加工で打ち抜き、径３０ｍｍの穿孔１０１を形成する。径５ｍｍのパイプでループ状に径２０ｍｍの円を形成することで、加熱コイル１を構成している。そのように構成した加熱コイル１を打ち抜いた穿孔１０１内に挿入する。加熱コイル１は、鋼板１００に対して略平行に配置されている。

加熱部位である穿孔１０１（打ち抜き端１０３）の端面１０４が６００℃となるように、フィードバック制御によって、加熱コイル１に１５０～４００ｋＨｚの高周波電流を１秒間流す。

上述の条件で加熱した穿孔１０１の端面１０４に対して、ビッカーズ硬さ試験を行った。本試験において、次のように計測している。

表層から０．１ｍｍの位置を板面方向に測定している。端面１０４から２ｍｍまでを０．２ｍｍ間隔で合計１０点計測している。端面１０４から２～１０ｍｍまでを０．５ｍｍ間隔で合計１６点計測している。３００ｇの荷重をかけている。

図１１及び図１２は、上述のビッカーズ硬さ試験の試験結果を示す図である。図１１はＡ断面の穿孔１０１の淵近傍の硬さを示し、図１２はＢ断面の穿孔１０１の淵近傍の硬さを示す。図１１及び図１２において、縦軸はビッカーズ硬さ［ＨＶ］を示し、横軸は端面１０４からの距離［ｍｍ］を示し、鋼板１００の裏面及び表面のビッカーズ硬さ［ＨＶ］を示している。

図１１及び図１２に示す如く、Ａ断面およびＢ断面において、端面１０４からの距離が０から２ｍｍまで、ビッカーズ硬さは略３２０ＨＶから徐々に増加している。端面１０４からの距離が２ｍｍを過ぎると、ビッカーズ硬さは略３８０ＨＶを示している。

また、Ａ断面、及びＢ断面におけるビッカーズ硬さの変化は略同一であり、断面による差はなかった。つまり、円周方向に沿って端面１０４から２ｍｍの部位（穴淵近傍部位）のみが均一に加熱されて軟化したものと考えることができる。

本実施形態に係る成形加工方法によって、端面１０４からの距離が２ｍｍ以上の部位は、母材強度を維持し、端面１０４からの距離が２ｍｍ以内の穴淵近傍部位のみを局所的に軟化させていることが分かる。これにより、伸びフランジ性を向上させつつも母材強度を下げることなく製品性能を確保できることが分かる。

続いて、本実施形態に係る成形加工方法による成形品の例を説明する。本実施形態に係る成形加工方法によって成型される成形品は、例えば、図１３に示す如く、穴を広げる穴広げ成形部位や、曲率の付いたフランジを立てるフランジ成形部位などの、伸びフランジ成形部位を含む成形品であり、加工前後で端面の線長が著しく拡大される成形部位を含む成形品である。

具体的な成形品として、図１４に示す如く、車両のサスペンションに用いられるＦＲロアアームが想定される。図１４において、点線で囲んだブッシュ圧入部、作業穴などの穴広げ成形部位や股部などのフランジ成形部位は、本実施形態に係る成形加工方法によって成形されてもよい。

なお、上述した成形加工方法では、例として鋼板１００に穿孔１０１を設ける場合を説明したが、鋼板１００を打ち抜く抜き工程は、穿孔１０１を設ける場合に限らず、不要部分の切り落としでも良い。伸びフランジ成形工程は、不要部分を切り落とした打ち抜き端１０３に対してフランジ金型３００を押し当てて伸びフランジを成形する。以下のように、ＡピラーロアやＢピラーアウターロアのフランジ成形部位は、このようにして成形される。

上記成形品として、図１５に示す如く、車両の窓柱に用いられるＡピラーロアが想定される。図１５において、点線で囲んだコーナー部などのフランジ成形部位は、本実施形態に係る成形加工方法によって成形されてもよい。

上記別の成形品として、図１６に示す如く、車両のＢピラーアウターロアが想定される。図１６において、点線で囲んだコーナー部などのフランジ成形部位は、本実施形態に係る成形加工方法によって成形されてもよい。

以上、本実施形態に係る成形加工方法は、鋼板１００を打ち抜く抜き工程と、加熱コイル１を、抜き工程による打ち抜き端１０３の端面１０４に非接触の状態で、かつ端面１０４に沿って対向するように配置し、加熱コイル１に電流を流し鋼板１００に誘導起電力を生じさせることで、端面１０４を加熱する加熱工程と、を含む。これにより、加熱時における加熱コイル１の電流値を安定させつつ、打ち抜き端１０３のみを局所的に加熱することができる。

実施形態２
本実施形態２において、上記抜き工程で打ち抜かれた鋼板成形品を、加熱工程で加熱治具に配置し、加熱を行う。図１７は、加熱治具の一例を示す図である。図１７の左側図は、鋼板成形品Ｘが加熱治具４００に配置される前の状態を示し、右側図は、鋼板成形品Ｘが加熱治具４００に配置された後の状態を示している。

図１７に示す如く、加熱治具４００は、鋼板成形品Ｘの打ち抜き端１０３を加熱する加熱コイル１と、鋼板成形品Ｘを所定位置に位置決めする位置決めガイド２と、ベース部３と、を有している。各加熱コイル１には、各加熱コイル１に電力を供給する交流電源４が接続されている。

鋼板成形品Ｘを位置決めガイド２上に置くだけで、自ずと鋼板成形品Ｘの位置が設定されるように、位置決めガイド２の形状及び配置は設定されている。加熱コイル１及び位置決めガイド２は、鋼板成形品Ｘの形状及び加熱部位の位置に対応させて、ベース部３に配置されている。

加熱コイル１の位置、数、及び形状は、図１７に示す例に限定されず、任意に設定できる。同様に、位置決めガイド２は、の位置、数、及び形状は、図１７に示す例に限定されず、任意に設定できる。

本実施形態に係る加熱治具４００を用いることで、従来のように鋼板成形品Ｘを把持した状態で上下方向から加熱を行う必要がなく、鋼板成形品Ｘを簡易に加熱治具４００に配置し加熱することができる。

本実施形態に係る加熱工程は、図１８に示す如く、抜き工程と、伸びフランジ成形工程との間のアイドリング工程で実施されてもよい。アイドリング工程は、鋼板成形品Ｘを抜き工程から伸びフランジ成形工程へ搬送する際の搬送ピッチを調整する工程であり、加工を行わない待機工程である。

これにより、従来、抜き工程後、伸びフランジ成形工程前に、打ち抜かれた鋼板成形品Ｘを待機させていたアイドリング工程を利用して、効率的に、鋼板成形品Ｘの加熱を行うことができる。したがって、追加で加熱工程を導入する必要がないため、生産性が向上する。

また、本実施形態によれば、通常のプレス機内のアイドリング工程に加熱治具４００を簡易に配置することで、アイドリング工程を加熱工程に変換できるため、工程数を増加することがない。図１９は、プレス機内における工程の一例を示す模式図である。

プレス機５００内では、例えば、図１９下段に示すフィンガー（把持部）５０１により鋼板成形品Ｘを連続的に搬送しつつ、図１９の上段に示す成形工程、抜き工程、アイドリング工程、アイドリング工程、及び抜き工程が、所定の搬送ピッチで連続的に行われる。したがって、アイドリング工程に対応する位置に加熱治具４００を単に置くだけで、プレス機５００内のアイドリング工程を容易に加熱工程に置き換えることができる。

なお、加熱工程は、加熱治具４００の配置が可能であれば、プレス機５００における任意の工程中、例えば、成形工程や、抜き工程などの工程中に実施されてもよい。

本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他のさまざまな形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。

１加熱コイル、２位置決めガイド、３ベース部、４交流電源、１００鋼板、１０１穿孔、１０２伸びフランジ、１０３打ち抜き端、１０４端面、２００抜きパンチ、３００フランジ金型、４００加熱治具、５００プレス機、５０１フィンガー

Claims

鋼板を打ち抜く抜き工程と、
加熱コイルを、前記抜き工程による打ち抜き端の端面に非接触の状態で、かつ該端面に沿って対向するように配置し、該加熱コイルに電流を流し前記鋼板に誘導起電力を生じさせることで、該端面を加熱する加熱工程と、
を含む、成形加工方法。
請求項１記載の成形加工方法であって、
前記加熱コイルの直径は、前記鋼板の板厚よりも大きく構成されている、成形加工方法。
請求項１又は２記載の成形加工方法であって、
前記抜き工程において前記鋼板を打ち抜くことで該鋼板に穴を形成し、
前記加熱工程において、前記加熱コイルは前記穴に挿入された状態で、該穴の端面を加熱する、成形加工方法。
請求項１又は２記載の成形加工方法であって、
前記抜き工程において前記鋼板を打ち抜くことで該鋼板に端面の一部が開放された開放打ち抜き端を形成し、
前記加熱工程において、前記加熱コイルは前記開放打ち抜き端の端面に沿って対向するように配置され、該端面を加熱する、成形加工方法。
請求項１乃至４のうちいずれか１項記載の成形加工方法であって、
前記加熱工程において、前記抜き工程で打ち抜かれた鋼板は、加熱治具に配置された後、前記加熱コイルにより加熱され、
前記加熱治具は、前記抜き工程で打ち抜かれた鋼板を所定位置に位置決めする位置決めガイドと、前記位置決めガイドにより位置決めされた鋼板の打ち抜き端の端面を加熱する前記加熱コイルと、を有する、成形加工方法。
請求項５記載の成形加工方法であって、
前記加熱工程は、プレス機における任意の工程中に実施される、成形加工方法。
請求項６記載の成形加工方法であって、
前記打ち抜き端に対して伸びフランジを成形する伸びフランジ成形工程を更に含み、
前記加熱工程は、前記鋼板を前記抜き工程から前記伸びフランジ成形工程へ搬送する際の搬送ピッチを調整するアイドリング工程で実施される、成形加工方法。
請求項７記載の成形加工方法であって、
前記プレス機内で、把持部により鋼板成形品が連続的に搬送されつつ、少なくとも、前記抜き工程、及び前記アイドリング工程が所定の搬送ピッチで連続的に行われており、
前記アイドリング工程に対応する位置に前記加熱治具が配置されることで、前記アイドリング工程を前記加熱工程に置き換える、成形加工方法。
請求項１乃至８のうちいずれか１項記載の成形加工方法であって、
前記加熱コイルの巻き数は３である、成形加工方法。
請求項１乃至９のうちいずれか１項記載の成形加工方法であって、
前記加熱コイルの中心軸線は、前記鋼板の打ち抜き端の端面の中心軸線に対し、所定角度で傾斜し、該所定角度θが－１５°≦θ≦１５°の範囲内に設定されている、
成形加工方法。
請求項１乃至１０のうちいずれか１項記載の成形加工方法であって、
前記加熱コイルは、１本のパイプ状のコイル線として構成され、内部に冷却液が流れている、
成形加工方法。
請求項３又は４記載の成形加工方法であって、
前記加熱コイルは、前記鋼板に形成された端面に沿ってループ状に形成され、
該ループ状の端部はオーバーラップしている、成形加工方法。