CN205110355U - 一种无孔轧制防滑刻痕轧辊 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及一种无孔轧制防滑刻痕轧辊,其轧辊体为圆柱体,所述轧辊体的表面设置有相互交叉的刻痕槽,所述刻痕槽中线与所述轧辊体的轴线的夹角为50~70°。本实用新型在不增加额外刻痕机设备的情况下,采用现有车辊设备,机械化刻痕;实现了防止钢坯咬入打滑,有效清除轧件二次氧化铁皮;网状圆弧状刻痕,实现有效降低轧槽老化率,从而提高生产效率和节约成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及金属轧制加工领域,具体涉及一种无孔轧制防滑刻痕轧辊。
背景技术
随着现代经济技术的发展,连轧技术已经基本取代横列式和半连轧,且无孔型轧制技术也正逐步取代孔型轧制技术,以实现高速低成本轧制。而无孔型连轧过程中,容易出现钢坯咬入打滑,氧化铁皮去除不干净影响轧材质量等问题。解决咬入难最直接可取的方法是增大咬入角,设计大辊径,但这一般适应于新轧线;或者减少压下量,但这样则降低了粗轧轧制能力,造成设计能力浪费。因此,为方便钢坯咬入,顺利通过轧机,一般采用的方法是对轧辊表面进行预处理,以增加轧槽表面摩擦力。现有技术主要有:
一是在轧辊表面堆焊,形成轧辊表面横向凸筋(高度≥1mm)。但是这种方式会在增加劳动强度的同时,还会由于堆焊的影响,严重破坏轧辊表面金相组织,导致轧辊堆焊热影响区域轧辊老化速度明显加快。
二是采用专用刻痕机在轧辊表面横向刻槽,形成横向凹槽,但这种方式由于与钢坯接触方式为非连续性,因此要求刻槽深度>1mm以上方显成效,而如此深得刻槽,再加上轧制过程中轧辊表面与轧件之间的作用力,促使轧辊开槽位置老化速度同样明显加快。
两种方式的主要弊端:①、工人劳动强度大;②、需要额外的焊条成本或者刻痕机设备成本;③、经现场实践,均不能有效清除轧件表面二次氧化铁皮;④、均使轧槽以更快速度老化,产生严重龟裂现象,减少轧辊过钢量,严重制约生产效率和成本。
实用新型内容
为了克服现有技术存在的弊端,本实用新型提供一种无孔轧制防滑刻痕技术,通过采用无孔型轧辊交叉网状超浅刻痕,有效解决劳动强度大、钢坯咬入打滑、无法有效清除轧件氧化铁皮、轧槽老化快等序列问题。
本实用新型解决其技术问题采用以下技术方案。一种无孔轧制防滑刻痕轧辊,其轧辊体为圆柱体,所述轧辊体的表面设置有相互交叉的刻痕槽,所述刻痕槽中线与所述轧辊体的轴线的夹角为50~70°。
所述刻痕槽间相互平行,其间距为5~20mm。
所述刻痕槽的截面为圆弧形,其槽面至槽底的深度小于1.0mm。
本实用新型的有益效果是:在不增加额外刻痕机设备的情况下,采用现有车辊设备,机械化刻痕;实现了防止钢坯咬入打滑,有效清除轧件二次氧化铁皮;网状圆弧状刻痕,实现有效降低轧槽老化率,从而提高生产效率和节约成本。
附图说明
图1是本实用新型的立体结构示意图。
图2是本实用新型轧辊刻痕槽局部截面放大剖视图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。参见图1和图2,一种无孔轧制防滑刻痕轧辊,其轧辊体1为圆柱体,所述轧辊体1的表面设置有相互交叉的刻痕槽2,所述刻痕槽2中线与所述轧辊体1的轴线的夹角β为50~70°。所述刻痕槽2之间相互平行,其间距为15~30mm。所述刻痕槽2的截面为圆弧形,其槽面至槽底的深度h小于1.0mm。
实施例:某钢铁企业采用粗轧四架平辊轧制,在难咬入的1#、2#轧机上采用上述技术方案,以下具体做法加工制作轧辊:夹角β为60°。相邻的刻痕槽2之间相互平行,其间距为20mm。刻痕槽2的截面为圆弧形,其槽面至槽底的深度h为0.5mm。环绕轧辊体1的表面与轧辊横截面线呈一定角度交叉刻痕,形成网状,刻痕为圆弧形,刻痕间有一定间距。
采用本技术方案轧辊体1后,在咬入方面情况良好,特别是1#轧机刚换新槽的第一个班内(8小时),轧件的一次咬入率由原来的50%提升到了98%,工人劳动强度大为减少,轧制时间节约,提高了生产效率;二次氧化铁皮脱落率达100%,且经实践对产品质量无影响。
Claims (3)
1.一种无孔轧制防滑刻痕轧辊,其轧辊体为圆柱体,其特征在于,所述轧辊体的表面设置有相互交叉的刻痕槽,所述刻痕槽中线与所述轧辊体的轴线的夹角为50~70°。
2.根据权利要求1所述的无孔轧制防滑刻痕轧辊,其特征在于,所述刻痕槽间相互平行,其间距为15~30mm。
3.根据权利要求1所述的无孔轧制防滑刻痕轧辊,其特征在于,所述刻痕槽的截面为圆弧形,其槽面至槽底的深度小于1.0mm。
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